IE基礎和IE手法
學習如何有效率而又正確的工作
Preparde By: IE Macro
一. IE 起源及發展歷程;
二. IE 定義;
三. IE 七大手法;
四. 時間研究.
簡介
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• IE : Industrial Engineering 工業工程學.
• IE 日常工作內容
a. Flow Chart & WI .
b. Layout .
c. 標準人力工時制定 .
d. 產能評估, 規劃和產能提升計劃与執行 .
e. 治工具設計, 制作和改善.
f. 制程異常解決
g. 工程研究和工作簡化 .
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INDUSTRIAL 工業
ENGINEERING 工程
1. 泰勒 科學的管理法 時間研究
2. 吉爾布雷斯 動作研究
泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌牆動作的研究等
事例,發現了科學的管理方法:
不依賴直覺,而以扎實的資料作根據;
以科學方法分析,提高生產性.
IE 起源
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議題
• Flow & WI 簡介
• 時間研究: 標準工時的制定目的和測定方法.
• Layout 規劃一般原則
• 工作簡化的內涵和作用.
• 工作簡化常用手法.
• 實施工作簡化的步驟.
• 工作簡化的四大要點.
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工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所
組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學
科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專
門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,
對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.
----美國 工業工程師學會(AIIE) 1995年
定義 1:
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工業工程是對一個組織中人、物料和設備
的使用及其費用作詳細分析研究,這种工
作由工業工程師完成,目的是使組織能夠
提高生產率、利潤率和效率.
----美國 大百科全書 1982年版
定義 2:
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工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系
統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特
定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產
必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的
條件下進行.
----著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)
定義 3:
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提高效率,降低成本的知識、原理和方法產生和應用的歷史.
1. 科學管理時代 ( 本世紀初 ~ 30年代中期)
2. 工業工程時代 (20年代后期~現在)
3. 運籌學 Operations Research (40年代中期~70年代)
4. 工業與系統工程 System Engineering
(70年代 ~ 現在 ~ 未來)
工業工程的發展歷程 :
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對生產系統進行:
1. 規劃
2. 設計
3. 評價
4. 創新
工業工程的功能的具體表現 :
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1. 研究對象和應用範圍擴大到系統整體;
2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件;
3. 重點轉向集成制造;
4. 突出研究生產率和質量;
5. 探索有關新理論,發展新方法.
現代工業工程的發展趨勢 :
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提高生產力和效益
降低成本
保證質量和安全
獲取多方面的綜合效益.
IE的目標 :
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以前 ………… 管理者 (傳統式)
現在 ………… 現場人員
未來 ………… 全體人員 (豐田式)
IE的責任 :
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1.工業心理 : 訓練、人體工學.
2.作業研究:
方法研究、產品評價、作業衡量、組織學.
3.計劃及控製:
要徑分析、作業研究、品質管製.
4.物料搬運:自動運輸、包裝.
IE的範疇 :
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1.成本和效益意識.
2.問題和改善意識.
3.工作簡化和標準化意識.
4.全局和整體意識.
5.以人為中心的意識.
省錢的IE
IE的意識
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1.工作研究.
2.生產計劃與控制.
3.設施規劃與設計.
4.質量控制與可靠性技術.
5.工程經濟.
6.工效學.
7.組織行為學.
8.集成信息系統.
IE 常用技術
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抽查法:協助我們去認清問題的地點以及問題
的事實真象.
雙手法、人機法、流程法:協助我們做進一
步的認清事實的狀況,以及建立其改善的基礎及
啟發點.
五五法、防呆法、動改法:協助我們對已知
的問題,質問探尋改善的具體方法,以實現改善
的目標.
IE 七大手法
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意義:防止愚笨的人做錯事.亦即連愚笨的人
也不會做錯事的設計方法.
應用範圍:1.機械操作;2.工具使用;3.設計
; 4.文書處理;5.物料搬運.
基本原則:1.使動作輕松;2.不要技能與直覺
;3.不會有危險;4.不依賴感官.
1. 防 呆 法
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斷根原理;
保險原理;
相符原理;
自動原理;
順序原理;
隔離原理;
復製原理;
警告原理;
層別原理;
緩和原理;
防 呆 法 應 用 原 理
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意義:
應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、
省時、舒適、有效的境界.
應用範圍:
1.生活上個人及家庭內之工作改善.
2.工廠或辦公室,關於人體工作方面的改善.
2. 動 改 法
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1.兩手同時開始及完成動作.
2.除休息時間外,兩手不應同時空開.
3.兩臂之動作應反向同時對稱.
4.盡可能以最低級動作工作.
5.物體之“動量”盡可能利用之.
6.連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.
7.彈道式運動較快.
動 作 經 濟 原 則
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8.動作宜輕松有節奏.
9.工具物料應置於固定處所.
10.工具物料應裝置應依工作順序排列並
置於近處.
11.利用重力喂料,愈近愈佳.
12.利用重力墜送.
13.適當之照明.
動 作 經 濟 原 則
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14.工作台椅高度適當舒適.
15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.
16.盡可能將二種工具合並.
17.工具物料預放在工作位置.
18.依手指負荷能力分配工作.
19.手柄接觸面應盡可能加大.
20.操作員應盡可能少變更姿勢.
動 作 經 濟 原 則
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意義:
利用流程圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工
作完成的過程並加以質問以尋求改善.
應用範圍:
關於人或物的所有流動過程.
3. 流 程 法
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加工:給原料、材料、零件、製品形狀,性質變化的過程.
運搬:給原料、材料、零件、製品位置變化的過程.
貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.
滯留:表示原料、材料、零件、製品違反計劃滯留的狀態.
數量檢查:測出原料、材料、零件、製品量,或者個數,把
結果跟基準作比較,以測知差異的結果.
品質檢查:試驗原料、材料、零件、製品的品質特性,把其
結果跟基準比較,藉此判斷製品單位合格與否,或者個品
優良與否的過程.
常用工程符號
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意義:
反復多次探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正
根源.
應用範圍:
任何階層,任何對象的任何問題上.
應用原則: 4W1H.
4. 五 五 法
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五五法
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意義:
利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的
組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團
隊的工作效率.
應用範圍:
1. 1人操作1部或多部機器.
2. 數人操作1部或多部機器.
3. 數人操作一共同工作.
5. 人機法
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1. 發掘空間與等待時間.
2. 使工作平衡.
3. 減少周程時間.
4. 獲得最大的機器利用率.
5. 合適的指派人員與機器.
人機法的運用
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意義:
利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的
狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.
應用範圍:
高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體
的雙手.
6. 雙手法
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1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.
2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.
3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.
4.改善工作布置.
5.協助操作技術的訓練.
雙手法的運用
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意義:利用抽樣原理,以推測人或物之作業真象,以利進
行分析改善.
應用範圍:
1.辦公室人員工作時間所占之百分率.
2.機器設備之維修百分率或停機百分率.
3.現場操作人員從事有生產性工作之百分率.
4.決定標準工時之寬放時間百分率.
5.用以決定工作之標準工時.
6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例資料.
7.其他可應用抽樣調查以收集資料的場合.
7. 抽查法
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1.觀測時間短,並可同時觀測多個機器或操作人員的狀況.
2.調查時間較長,可去除因每日不同之個別情況所造成之
差異現象,因此其結果較為客觀可靠.
3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.
工作抽查的好處
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1.確定抽查的工作項目.
2.調查觀測記錄表格之設計.
3.抽查觀測次數之決定.
4.抽查行程之安排.
5.決定觀測時間.
6.現場觀測.
7.資料分析與整理.
工作抽查的步驟
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時間研究的目的:
1.作業改善.
2.標準工時製定.
時間研究
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在適宜的操作條件下
用最合適的操作方法
以普通熟練工人的正常速度
完成標準作業所需的勞動時間.
標準工時
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1.實質時間 ………… 測定時間
2.寬裕時間 ………… 也叫寬放時間
標準工時 = 實質時間*(1+寬裕率)
寬裕率 = 寬裕時間 / 實質時間.
(1)作業寬率:非正規的作業要求時間.
(2)生理寬率:因生理上的需要而產生的中斷時
間.
(3)疲勞寬率:工作疲勞對工作速度的影響.
標準工時的構成:
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一.直接法:
1.秒表測時法:測定結果受作業者、
測定者的因素影響較大.
2.工作抽樣法.
二.合成法.
1.預定時間標準法.
2.標準資料法.
作業測定:
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總投入工時=人數*上班時間 (+人數*加班時間)
總實際用時 = 總投入工時 - 總損失工時
產出工時 = 標準工時*實際產量/60 (換算成分
鐘)
工作效率 = 總產出工時 / 總實際用時
工時損失率 = 總損失工時 / 總投入工時
(以上注意單位之換算)
工 時 演 算 :
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1.作業方法的比較選擇.
2.工廠布置之依據.
3.可預估工廠負荷產量.
4.生產計劃的基礎.
5.作為人力增減之依據.
6.新機器設備引進的依據.
7.流水線生產之平衡.
8.決定人工成本.
9.作為效率分析的基礎.
10.工作人員效率獎金的計算基礎.
11.減少管理依存.
標準工時的用途
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Flow Chart & WI 簡介
• Flow Chart :
制造流程圖 : .
• WI :
作業指令集: 規範作業者的操作步驟和操作動作 ,
以求在一定的操作條件下, 製造出具備產品設計功
能, 符合品質要求的產品.
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經發行至制造后, 應與生產時挂在作業者前
面,為生產作業之依據;
由資料中心或指定專人發放與保存;
3.工程、品保人員應時常對WI在線使用狀況作稽
核,確認生產實際作業與WI相一致;
4.如實際作業與WI不相符,工程人員應依據產品
品質要求與作業條件確定是否修改或修訂WI;
WI的使用與維護(一)
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修改只能由工程人員來完成,制造部門不能
擅自修改;
的修改必須經過二級簽核;
7.當制程條件在變更時,一般需要重新修訂WI,如
為重要的制程變更,應對變更后對產品的品質造
成何種影響作詳細驗證(可會簽各相關部門)並
出具評估報告;
修訂應依據ECN作業系統進行;
WI的使用與維護(二)
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1. 工程: WI之制訂、修改、修訂、稽核;
2. 品保: 審查WI之制訂、修改、修訂,持續對WI
之執行程度的稽核;
3. 制造: 依WI之規定進行生產、提供對WI制作
的意見、WI的會簽;
各單位職責:
合理 清晰 完整
與實際作業一致
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製訂工時的目的
-- 製訂工作標準 , 調整工作分配 , 測定工作效率 ,
計算成本 , 幫助訓練
測量工時的方法
-- 馬錶測時法 (Stop watch)
-- 預定動作時間法 (Predetermined time system , PTS)
-- 工作抽查法 (Work sampling)
標準工時的目的和測定方法
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馬錶測時
標準工時 = 觀測時間 評比 + 寬放
預定動作時間法
標準工時 = 正常工時 + 寬放
標準工時測定公式
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-- 符合下列條件之實際作業工時
a. 標準工作環境 .
b. 依據預定工作方法作業 .
c. 一定的品質 .
d. 一般有經驗的作業員 .
e. 一般技術與一般努力程度 .
標準工時的定義
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a. 個人寬放 (Personal allowance)
b. -- 如: 洗手 , 如廁 , 喝水
b. 延擱寬放 (Unavoidable allowance)
-- 如: 工作中撿起掉落的零件 , 調整烙鐵 , 主管問話
c. 疲勞寬放 (Fatigue allowance)
-- 如: 工作中產生疲勞
附註 : 寬放率 = 寬放時間 (出勤工時 – 寬放)
寬放 ( Allowance )
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Layout 規劃一般原則
• 物流單向原則
确保物流暢通 .
• 位移最短原則
确保物流運送距離最短.
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工作簡化的內涵
• 目地:
利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方
法;
以求工作效率的增加;
且使工作者輕鬆愉快.
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工作簡化的內涵
• 作用: 是要使作業者能更有效的運用其
體力, 在相同或更小的努力下, 而得到更
多的工作成果. 故, 除去作業者勞苦的,
困難的, 易錯的, 浪費的動作, 而代之以
輕鬆而有效的動作, 使工作人員的任何努
力, 都能在工作成果上發生作用, 在保證
工作人員的努力都能得到應得的最大利
益, 同時也可保證得到較多的工作成果.
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• 節省動作 減少工時
• 提高效率 降低成本
• 增加利潤 提高工資
實施工作簡化:
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積極性
管理
人員 材料 機器
積極性
管理
工作
簡化
工作簡化的
對象
工作簡化的
目標
工作簡化的
結果
縮短工時
提高效率
輕鬆愉快
改善
材料之種類
用量及供應
盡量利用
每一機器
之能力
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第一步驟: 選 擇
第二步驟: 記 錄
第三步驟: 分 析
第四步驟: 建 立
第五步驟: 實 施
第六步驟: 維 持
成功之門
實
施
工
作
簡
化
的
六
大
步
驟
全
體
的
了
解
與
合
作
主
管
的
熱
心
支
持
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工作簡化的四大要點
剔除
剔除不必要的動作
是改善的最高原則
合併
合並不必要的動作
節省辦事手續
排列
排列必要的動作
工作成線 辦事有序
簡化
簡化必要的動作
節省人力時間設備
何
地
何
時
何
人
何事
如何
安全 經濟 實用
高
低
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