江苏科技大学经济管理学院
2012 至 2013 学年第一学期影子工厂实习报告
学院 经管学院 班级 0940408201 姓名 代学娟 成绩
课程
名称
影子工厂
实习
实验项目
名 称
生产运作管理 指导教师
教师
评语
教师签名：
年 月 日
实验三 产品结构数据管理
一．实验目的:
通过实验加深学生对产品结构，产品装配关系等相关知识的了解。
二．实验内容：
1.描述产品结构 2.产品结构审核/撤销审核 3.输出产品结构 BOM 表
三．实验原理方法和手段
产品图纸是产品设计的核心工作内容。设计人员在设计图纸时，除了在图纸上绘制
零件的结构图以外，还要在图纸的标题栏中填写零件的图号，名称，材质，单重（零件
的理论重量）和零件尺寸等信息；如果图纸是一个部件图，还需要编织图纸的明细栏，
明细栏数据注明部件的结构组成零件，包括零件的图纸编号（也称总图编号）图号，名
称，组成数量，材质，单重，尺寸等信息。图纸的明细栏数据中的零件也可能是一个部
件，可以通过部件的图号查找该部件的图纸，在图纸的明细栏中同样注明了该部件的结
构组成零件。
产品结构数据描述是根据设计人员在设计图纸中描述的明细栏数据及图纸的结构
递归关系，在技术管理系统中描述简历产品结构数据。
四．实验步骤
1．产品结构描述
在产品结构设计中，一个产品由若干零部件组成，零部件由若干零件组成。一个零
部件由它的代号、名称、材料、组成部件的数量、重量以及其他一些属性构成。通过产
品结构的描述，可以很清晰的反映产品的组成及其层次结构关系。
启动教学系统—技术管理子系统，以“结构设计甲”（缩写 jgsjj）或“结构设计乙”
（缩
写 jgsjy）登录，进入系统后选择①产品设计①→①产品结构描述①菜单项或者在图“产品
设计功能结构”中单击“产品结构描述”图标，选择一个产品如 QL-200 轻便型女式自行
车，显示该自行车产品的产品结构描述主界面，如图 3-1。
图 3-1 产品结构描述
零部件详细信息主要包括以下内容：
外购：外购标识，表示产品的零部件是属于“外购”还是“自制”，系统默认为“自制”，
如果选中“外购”标识，则需要对应输入外购件的物料信息；
总图编号：产品零件目录的总图图号信息；
零部件图号：零部件（自制件）的图号信息；
零部件名称：产品零部件的名称；
材料：产品零部件（自制件）所耗用材料的牌号信息；
数量：产品零部件在单层 BOM 中数量，即表示产品或者部件中该零件的组装数量；
单重：产品零部件的单位重量；
零件属性：零件属性的信息在“技术代码维护”模块中进行维护；
规格：对应外购物料的规格信息；
型号：对应外购物料的型号信息。
产品结构数据区域主要反映以上信息内容，用户根据单位工程设计的具体内容具体填写，同时
注意规范性、准确性、完整性；另外，对于自制件，规格、型号列不能输入。
1）增加、插入、删除记录
登录用户首先要明确要描述产品及其零部件的组成结构，一般需要通过查阅产品的图纸明细表
来维护结构。选中窗口左侧结构列表的部件图号（如果增加的为部件，则选择树根接点产品图
号，见下图 3-2），在右侧窗口中通过增加、插入、删除来描述所选部件图号的组成结构（增加
部件所属子零件见下图 3-3），描述结果窗口中显示组成部件图号的直属零件，如果其中部分零
件（也称子部件）由其他图号的零件组成，再选中该零件，通过图号和查阅该图号的图纸明细
表来描述子部件的组成部分。
图 3-2 新增产品部件界面
注意：对应新建产品，维护其结构组成时，应首先找到该产品的总装配图纸，先描述产
品的主体组成部件，再依次描述主体部件的结构组成。
图 3-3 新增产品部件所属零件界面
2）指定零件来源
对产品零件的来源，技术系统分为两大类：自制或外购。系统对增加的零部件代码默认
来源为“自制件”，如果在结构中应用到成本比较低或企业不具备生产能力的零件，指定为
“外购件”。外购件需要从材料库中指定材料编码。操作方法参见《技术系统用户操作手册》。
注意：材料代码的维护在基础数据系统中由系统管理员进行维护，是技术管理系统运行
需要的基础代码之一。
3）指定零件属性
产品零件的分类除去按照来源分类之外，还存在按照零件的属性进行分类，同时两种方法
可以结合使用对零件进行分类。如对于部分成本较高，且企业不具备生产能力的零件，指定其
来源为“自制件”，同时在属性中指定零件为“外协件”，以便生产部门在编排生产计划中通过协
作单位来完成生产任务。操作方法参见《技术系统用户操作手册》。
选择①编辑①→①标识重要件①菜单项或工具栏中的 按钮，系统弹出“零件属性”窗口，由用户
打上“重要件”标识，确定返回后，该零部件信息将被打上“重要件”标志，表明零件在生产过程
中对加工的技术条件有更高的要求。在此窗口中也可以设置零件的其他属性，如指定零件是一
个铸件或锻件、标准件等，便于计划编制人员编制零件的在不同车间的加工计划。
4）借用（复制）零件结构
零件结构的复制、借用是在不同的产品之间存在的比较普遍的现象，也是减少结构描述
工作量的一种途径。
对于能够在不同产品中通用的零部件，用户可以只在一个产品中详细描述其结构组成部
分，当其他产品也用到该零部件时，可以根据零部件的图号将该零部件借用到其他产品中，
借用的同时，将零部件的结构组成和零件属性等信息一并借用，避免重复性录入的工作，可
以提高产品结构数据的维护效率。
选择①编辑①→①复制结构①菜单项或工具栏的“ 按钮，系统回弹出“输入图号”窗口，由
用户输入需要借用的图号信息。如果输入零部件图号正确，系统会自动将用户输入图号的结构
信息复制到当前产品结构中，并打上“借用件”标志，并且不允许修改；如果输入的图号错误，
程序会给出提示“输入的图号不存在”，并不会带入任何借用信息；无论产品结构复制功能是否
完成，系统会给出复制结果提示。
2．产品结构审核
产品结构审核是通过其他人员对产品结构维护结果进行审定，保证产品结构数据的合理
性和正确性，同时也是对维护人员的工作结果进行考评。
启动教学系统—技术管理子系统，以“技术科长”（缩写 jskz）登录，进入系统后选择①产品
设计①→①产品结构审核①菜单项或者在图“产品设计功能结构”中单击“产品结构审核”图标，打
开一个产品，显示产品结构审核主界面（图 3-4）
图 3-4 产品结构审核
单击工具栏中的 系统弹出“辅助录入－产品选择”窗口，从该窗口中选择产品 QL-200 轻
便型女式自行车，单击【确定】按钮，返回“产品结构审核操作界面”；
审核结构：单击工具栏中的“ ”，系统提示用户确认审核对话框（图 3-5），自动产品信
息进行审核，审核结束后，“产品结构明细数据”区域的数据前呈红色显示，产品结构审核处理
结束。
图 3-5 审核确认
3．产品结构撤销审核
产品结构撤销审核审核是审核的逆过程。在产品结构已经审核的情况下，系统不允许再
对产品结构进行修改，如果需要对产品结构进行修改，首先撤销审核。
启动教学系统—技术管理子系统，以“技术科长”（缩写 jskz）登录，进入系统后选择
①产品设计①→①产品结构撤销审核①菜单项或者在图“产品设计功能结构”中单击“产品
结构撤销审核”图标。
实验四 工艺数据管理
一实验目的：
通过实验让学生了解企业中零件加工工艺，材料定额和工时定额的基本编制方法，以及了
解产品工艺成本的构成因素。
二实验内容：
1.编制零件加工工艺 2 编制工艺工时定额 3.编制零件消耗材料定额 4.输出工艺路线材料消耗
BOM
三实验原理：
工艺数据包括零件生产的流转工艺路线，在车间中生产的加工路线，零件消耗的材料和工
时定额。工艺数据提供完成零件生产的过程控制依据，对零部件生产加工要求的各种技术条件，
如加工方式，尺寸大小，消耗材料数量（重量），加工时间等都在工艺数据中反映。工艺数据管
理完成对产品零部件的工艺数据维护和管理，工艺数据维护完毕，作为生产指导技术资料分发
到生产车间，指导工人进行生产加工。
四实验步骤
1．编制工艺
启动教学系统—技术管理子系统，以“工艺设计甲”（缩写 gysjj）或“工艺设计乙”（缩
写 gysjy）登录，进入系统后选择①工艺设计①→①工艺编制①菜单项或者在图“工艺设计
功能结构”中单击“工艺编制”图标，选择一个产品如 Z-100 载重自行车，显示工艺编制主
界面（图 4-1）。工艺编制完成对零部件加工过程中各个环节的信息描述，包括工序、单位、
技术要求、设备、工装、计量器具等信息。
工序：包括编号和工序名称两个内容，描述生产加工零件的步骤次序及每个步骤的加工内
容，编号的编制方法一般根据企业内的编制规则编制；
单位：描述每个步骤的加工单位名称；
技术要求：描述每个步骤加工的技术条件要求及加工方法；设备、工装、计量器具：分别
描述应用到的设备型号和名称、工装、计量器具编号和名称等。
图 4-1 工艺编制界面
1）从零件目录结构中选中一个零件，单击工具栏中的 按钮，按钮图标变为 状态，表示
可以对选中的零件编制工艺。
2）在可编辑状态下，选择①文件①→①新建①菜单项或单击工具栏中的“ ”按钮，在工艺编制
区中插入空记录，在“序号”列中输入工序号，按键盘中的 TAB 键，将光标移动到“单位”列，
显示图 4-2，所有可供选择的单位显示在左侧列表中，用户可以双击一个单位名称，系统自动
将点击的单位添加到“单位”列中。
图 4-2 工艺编制－单位选择窗口
3）选择或者输入工序内容
在加工中心编辑结束后，按“TAB”键或者光标定位于“工序名称”列，系统进入界面
4-3。
图 4-3 工艺编制－工序选择窗口
系统根据用户录入的加工中心（车间）信息，将该加工中心所能加工的“标准工序”内容反映在“标
准工艺结构树”窗口，并以专业为标准建树，用户可以双击专业下的一个工序名称，系统自动反
映到“工序名称”列中。用户还可以手工录入工序信息，如果录入的工序信息有误，系统会弹出
相应提示信息。
注意：生产单位列表中的单位信息在“数据维护－专业标准工序维护”中维护，如果用户选择的
加工中心没有对应的标准工序，表示该工作中心没有加工能力。
4）选择标准工艺或者输入工序内容及要求
在用户编辑“加工中心”与“工序”信息后，按“TAB”键或者光标定位于“工序内容及要求”列，
工艺卡片呈下图 4-4 所示。
在“典型工艺列表”窗口中，系统会根据用户选择的工序信息显示对应的典型加工工艺
内容。
在“典型工艺列表”窗口中选择一条样本工艺双击鼠标，系统会自动将典型工艺信息反
映到“工艺内容编辑区域”。用户同样可以在“工艺内容编辑区域”中输入加工工艺，并且可以同
时录入多行信息，直接按回车键即可跳到下行进行编辑。
图 4-4 工艺编制－典型工艺选择界面
注意：典型工艺列表窗口的内容在①数据维护①→①样本工艺①菜单项中维护，如果用户选择的
工序没有进行样本工艺维护，典型工艺列表窗口则呈空白显示。
5）选择加工设备
在用户编辑“加工中心”、 工序”与“工艺”信息后，按“TAB”键或者光标定位于“机床”列，工艺卡
片呈图 4-5 所示。
图 4-5 工艺编制－设备选择界面
在“设备列表”窗口中，系统会根据用户选择的工序信息显示对应的加工设备信息，在“可用
设备”中选择一个设备型号鼠标双击，系统将选择的设备型号与设备名称反映到“机床型号”和“名
称”列中，如上图。重复 1）～5）步骤，可以继续处理其他序号对应的加工工艺，在此不再加
以描述。
6）工艺查询处理
选择①编辑①→①工艺查询①菜单项或工具栏的 按钮，打开“工艺查询”窗口见下图。
图 4-6 工艺查询
在工艺编制过程中，如果一个图号的零件的加工方法和已经编制工艺的某个零件的加工方
法相同或相似，为了减少工艺数据的维护工作量，可以采用工艺借用的方法借用已经编制工艺
的零件的加工方法，再对工艺做适当的修改。工艺借用在制造业中是一种比较普遍的现象，通
过借用工艺可以提高技术人员的工作效率，及时满足生产加工的需要。
2．编制材料定额
选择①编辑①→①材料定额①菜单项或工具栏的“ ”按钮，打开“材料定额计算”窗口，见下图。
图 4-7 材料定额界面
零件的材料定额即按照产品设计中确定的制造零件尺寸大小和材质要求，指定具体的消
耗材料，并根据材料的属性（密度、材料类型等）计算零件需要材料的理论重量，该理论重
量作为生产过程中使用材料的依据。
零件属性：包括零件图号、名称等，在产品设计中按照图号和零件命名规则编制；
材料基本属性：包括材料名称、规格、型号、计量单位、物资代码编号等通过选择指定
的具体材料确定。物资代码的选择通过点击【物资代码】按钮从弹出的“物资代码快速录入
窗口”中选择，注意如果在产品结构描述中已经输入了材料（物资牌号），则弹出时就能直
接选择，否则在点击【物资代码】按钮前必须先在图 4-7 中输入物资牌号；
下料属性：主要包括材料密度、零件轮廓尺寸、下料规格、余料规格、下料数量、端面、
夹头、切口等属性，由编制人员根据产品设计中确定的零件尺寸和材质要求确定。
注意：在计算材料定额之前，首先需要完成物料编码、技术代码维护和材料利用率的数
据准备工作。
3．编制工时定额
工时定额编制在工艺数据维护完备的基础上进行，由定额管理人员对生产加工过程的每个步骤
制定标准的准备时间、加工时间跨度，作为对生产工人工作状况的考核依据。
启动教学系统—技术管理子系统，以“工艺设计甲”（缩写 gysjj）或“工艺设计乙”（缩
写 gysjy）登录，进入系统后选择①工艺设计①→①工时定额核定①菜单项或者在图“工艺
设计功能结构”中单击“工时定额核定”图标，系统进入“工时定额维护”模块，选择一个
产品，见下图。
图 4-8 工时定额核定
定额工时：加工完成一道工序需要的标准时间，一般以分钟为单位；
准备工时：开始加工一道工序在准备阶段须耗费的时间；
在“产品零部件目录树”中选择一个产品/零部件图号信息，如果该零部件图号对应有工序信
息，光标定位在“工时定额编辑区域”，根据工序内容输入相应的“定额工时”、“准备工时”、“其
他”、“小时单价”和“小时费用”信息；如果选择零部件图号没有工序信息，则在“工艺卡片”与“工
时定额编辑区域”成空白显示，不能进行工时定额编辑。
工时定额编辑结束后，单击工具栏中的“ ”按钮，存储录入的工时信息。
注意：在产品/ 零部件工时定额数据维护之前，首先必须完成产品/ 零部件的结构设计与工
艺信息的编制。
4．工艺审核/撤销审核
工艺审核是对编制的零部件工艺进行审核确认，审定编制工艺的正确性和合理性。
启动教学系统—技术管理子系统，以“技术科长”（缩写 jskz）登录，进入系统后选择
①工艺设计①→①工艺审核①菜单项或者在图“工艺设计功能结构”中单击“工艺审核”图
标，系统进入工艺审核模块，见下图。
图 4-9 工艺审核
材料定额查看：选中零件目录结构中的一个零件图号，单击此按钮查看材料定额。
单击工具栏中的“ ”按钮，系统弹出“辅助录入－产品选择”窗口，从该窗口中选择一个需要进
行工艺审核的产品，单击【确定】按钮，返回“产品结构审核操作界面”；
单击工具栏中的“ ”按钮，系统弹出“××工艺审核”进度条，表示审核进度，工艺审核结束。
实验五 工艺成本计算
一、实验目的：
通过实验让学生了解产品工艺成本的构成和计算方法。
二、实验内容：
1．计算一个产品的工艺成本
2．分析产品工艺成本的构成和计算方法
三、实验原理、方法和手段
产品工艺成本是产品开发过程中根据产品设计和工艺设计结果计算得到的设计成本（物
料成本、工时费用、制造费用等）。设计阶段产品成本的 80%左右已被锁入，所以工艺成本
的控制是目标成本管理的重点，在工艺成本控制在目标成本范围的前提下，对生产过程及采
购过程中发生的成本进行控制才有实际意义。
四、实验组织运行要求：
本实验由一个人单独完成，系统管理员按要求设置服务器并对系统进行初始化，以便验
证实验结果的正确。实验者按实验指导书的要求，一个角色的操作完成以后退出，然后换一
个角色重新登录，实验资料可适当减少。本实验是以学生自主训练为主的开放模式组织教学。
五、实验资料：
1．产品：PA-100 普通型男式自行车；
2．产品：50CC 踏板式摩托车。
六、实验步骤：
1．工艺成本构成
工艺成本考虑按照技术部门设计结果生产产品会发生的成本，而不考虑在生产过程中发
生的管理费用等额外成本，因此主要由以下几个部分构成：
1）原材料费：直接消耗产品上的材料成本；
2）工资：对支付生产工人工资直接发生的成本费用；
3）动力费：用于运转生产设备的动力消耗成本，企业称之动能费；
4）专用费：生产过程中使用的工装、辅助工具、计量器具发生的成本；
5）制造费用（固）：为生产产品和提供劳务而发生的各项固定间接费用。如人员工资、
福利、折旧费等；
6）制造费用（变）：为生产产品和提供劳务而发生的各项变动间接费用。它随生产产品
产量而发生变化的间接费用，如辅助生产设备在使用过程中发生的成本。
制造费用分配方法有：按生产工人工资、按生产工人工时、按机器工时、按原材料的数
量或成本、按直接成本、按产品产量。
2．成本计算方法
企业中根据不同工种对工序采用不同的成本计算方法，一般除特殊的工种如表面处理、
计件加工等之外，工序的成本计算都是按照加工工时进行计算。
材料费＝ 消耗定额量 × 计划单价
其中计划单价是由企业财务部门按照对材料目标成本制定的计划材料采购价格
工资＝ （准备工时 ＋ 定额工时 × 操作人数）× 工时费率
专用费＝ 工装费用 ＋ 专用刀具费 ＋ 其他费用
动能费＝ 工时定额 × 设备使用费
制造费用（固定）＝ 人工费用 ＋ 机器费用
＝（准备工时 ＋ 定额工时）× 工序制造费率（固定）＋ 定额工时 × 设备制造费率
（固定）
制造费用（变动）＝ 人工费用 ＋ 机器费用
＝（准备工时 ＋ 定额工时）× 工序制造费率（变动）＋ 定额工时 × 设备制造费率
（变动）
合计成本＝ 材料费 ＋ 工资 ＋ 动能费 ＋ 专用费 ＋ 制造费（固定＋变动）
注意：以上公式中的工时均是以小时为单位，而在系统的工时定额模块中指定的工时是
以分钟为单位，在计算过程中需要做单位转换。
工装、刀具、夹具等专用费处理：
建立工装、刀具、夹具等数据库，描述其制造成本和成本分摊方法，原则上以零件使用
次数作为计算依据，逐步将其成本分摊到产品中。如为生产 A 产品（10 台）A1 零件（30 个）
需要 B1 专用工装一套，生产 A1 零件 50 个后其工装设备报废。处理过程：
生产部门根据生产要求和节点，确定工装设备生产指令，将工装设备生产等同于产品工
程生产处理，技术部门根据工装要求，组织工装工艺资料，确定物料消耗定额，人劳处查定工
时，计算出工装设备定额成本，以此成本考核工装设备生产单位和分摊成本的依据。假如生产
成本为 30000 元，则加工一个 A1 零件应分摊的成本为 30000/50＝600 元。
加工完成后，在专用工具库形成代码信息；
为有效加强专用工装、刀具、夹具管理，控制成本，合理分摊成本，应建立工装、专用
刀具等收发存管理程序，动态地反映工装、专用刀具等去向以及工装、专用刀具的状态（累计
使用寿命、在用、库存等）。
3．计算产品工艺成本
启动教学系统—技术管理子系统，以“工艺设计甲”（缩写 gysjj）或“工艺设计乙”（缩
写 gysjy）登录，进入系统后选择①工艺设计①→①工艺成本计算①菜单项或者在图“工艺设计功
能结构”中单击“工艺成本计算”图标，选择产品 PA-100 普通型男式自行车，可计算其工艺成本，
见下图。
图 5-1 工艺成本界面
计算工艺成本：单击工具栏中的“ ”按钮，对产品/ 零部件进行工艺成本明细计算，如果选择
的产品没有经过计算，系统自动计算其工艺成本（图 5-1）；如果选择的产品已经计算过成本
（如产品 50CC 踏板式摩托车），系统会提示（图 5-2）用户可以选择是否重新计算。计算过
程通过进度条显示计算进度（图 5-3）。成本计算结束后，数据反映在“工艺成本数据显示区
域”。用户可以在“产品/零部件目录”中选择产品/零部件，进行明细数据查看和打印处理。
图 5-2 工艺成本计算提示
计算结果如图 3-1 所示，图示中显示产品零部件明细到工序的成本，绿色显示为一个零件的合
计成本费用，蓝色记录显示为选中部件的合计成本。
成本打印输出：打印之前先选择①文件①→①页面设置①菜单项进行打印机的纸张设置，
点击工具栏分别进行打印预览或打印操作。
实验六
一、实验目的：
通过实验使学生熟悉主生产计划从计划编制、资源平衡、计划调整、计划下达到计划反
馈的业务处理流程，掌握粗能力计划的平衡过程以及粗能力计划对主生产计划的约束影响。
二、实验内容：
1．主生产计划编制
2．MPS 粗能力平衡
3．主生产计划下达
4．主生产计划反馈
三、实验原理、方法和手段
主生产计划是用来协调生产与销售环节供需关系的重要工具。它根据客户订单和市场预
测进行分析，得出产品或主要部件级的需求计划，结合粗能力计划对关键生产设备的能力需
求进行平衡，从而帮助企业确定适合销售需求的产品级以及零部件级的生产计划，协调产销
关系。
主生产计划的形成对全厂的生产计划组织是总体的指导指令，是在全厂的关键资源平衡
的基础上形成的，总的来说应该是厂级比较抽象的控制，需要指出的是主生产计划一般情况
只是对工程的关主件和工程在厂关主资源上的计划安排。
四、实验组织运行要求：
本实验由一个人单独完成，按实验指导书中指定的角色登录来完成相应的功能。本实验
是以学生自主训练为主的开放模式组织教学。
五、实验资料：
1．经营部门与镇江摩托车销售有限公司新签合同为“HT0400000601”、产品为“50CC”
的摩托车，合同数量为 10，合同交货期为 2004 年 2 月 1 日，并已审核形成生产任
务；
2．企业以前生产过产品“50CC”，并积累了一套关于产品“50CC”的经验数据，该套经
验数据在生产任务“HT0400000101”的经验制造 BOM 体现；
3．主生产计划员针对生产任务“HT0400000601”下达了零部件“50CC 801-3”、50CC 28-3”
的主生产计划；
4．主生产计划员对生产任务“HT0400000601”的相关零件“50CC 801-3”、 50CC 28-3”
加工进度进行了反馈，零部件“50CC 801-3”的完工时间为“2004 年 1 月 14 日”，
零部件“50CC 28-3”的加工进度为“80％”。
六、实验步骤：
主生产计划主要分成四大步骤完成：确定主计划的节点时间、粗能力平衡、主计划下达、
主计划反馈。
启动教学系统—生产管理子系统，以“主计划员”（缩写 zjhy）登录。
1．确定主计划的节点时间
主计划员在考虑借用同类产品的经验制造 BOM 的基础上，结合合同的交货期或生产任务
的预计完工时间，自动推算出关键零部件的节点时间。
1）经验制造 BOM 借用
针对生产任务，主计划员可以借用已生产过的产品的经验数据作为确定主计划节点时间
的依据。如在细节上存在差异，主计划员可以在历史经验数据的基础上进行调整。
① 进入系统后选择①计划管理①→①主生产计划①→①经验制造 BOM①菜单项或者在
图“计划管理功能结构”中单击“主生产计划”－“经验制造 BOM”图标，系统弹出“经验
制造 BOM 维护”窗口（见下图），然后从弹出的“辅助录入—生产任务选择”窗口中选择生产任
务“HT0000000601”。
图 6-1 经验制造 BOM 维护窗口
组织方式：目前分为“并行”与“串行”两种方式，“串行”是指选中零件下面的子节
点存在时间先后顺序，不可以同时装配。“并行”的处理过程正好相反。
加工周期：零部件本身的加工装配周期；
预装周期：如本层零件的装配存在时间顺序问题，则涉及到预装周期的使用；
加工部门：零部件的加工部门；
零部件数量：即为该产品的结构数量；
汇总数量：表示从根节点算起，单台产品所包含的零部件所在位置的总数量；
需求数量：在考虑生产任务的生产数量的基础上得到；
需求数量＝汇总数量×生产任务的生产数量；
生产数量：选种生产任务要生产的零件数量，在需求数量的基础上调整得到。
① 经验制造 BOM 的借用过程
点击工具栏中的“ ” 按 钮 ， 弹 出 如 图 “ 导 入 结 构 窗 口 ” 所 示 的 界 面 。 双 击 任 务 单
“HT0400000101”，显示如图右方所示的经验制造 BOM 结构，选择需要添加到经验制造 BOM
的零部件（此处提供了按住“<Shift>”键选择所有子节点的快速选择方法），点击【确定】按钮便
可在指定位置插入借用的零部件。此处需要把产品“50CC”形成的整个一套经验数据借用过来。
图 6-2 导入结构窗口
① 经验制造 BOM 的借用主要分为借用关主件的零件信息以及与之相关的零部件关键资源清
单信息两项内容。
在图“经验制造 BOM 维护窗口”中可以查看借用过来的“经验制造 BOM 结构”信息，双击要查
看资源清单的零件，弹出如下所示的界面用于查看关键零件所消耗的资源清单。主计划员可以
在借用过来的经验制造 BOM 的基础上进行调整，包括零部件数量、零部件结构、加工周期、
工作中心、负荷等。
图 6-3 资源清单维护编辑窗口
工作中心：加工选中零件涉及到的关键工作中心；
偏置天数：相当于提前期的概念，此处指加工零件所涉及到的关键工作中心的提前期；
加工负荷：零部件在工作中心上加工所消耗的计划工时。
① 关键路线
关键路线，是指在项目网络图中，决定项目最早完成日期的活动路线。它是项目网络图
中最长的路线，并且有时差。时差是指一项活动在不耽误后继活动或项目完成日期的条件下可
以拖延的时间长度。当某些活动超前和滞后于计划完成时，关键路线通常将随时间的变化而变
化。
利用关键路线法可以直观的表示出所有项目工作环节的顺序及相互之间的依赖关系，能
够将各种分散、复杂的数据加工处理成项目管理所需的信息，从而方便项目管理人员进行各种
资源的分析和配置，并进行有效的项目控制。
利用关键路线法可以计算出关键路线，可以在考虑项目计划完工时间的前提下自动推算
出各个节点的计划开完工时间。
点击工具栏中的“ ”按钮，系统便会自动按照“关键路线法”把关键路线计算出来，
通过数据窗口的“关键”列加以体现。在计算关键路线的同时，系统会自动计算出“最大与最小
偏置天数”。拖蓝选择要设置偏置天数的记录，通过点击工具栏中的“ ”与“ ”可以用最大
或最小偏置天数替换偏置天数，为进行主生产计划编制提供依据。
输入完成后点击工具栏中的“ ”按钮，对录入的资料进行保存，作为下一步进行资源消耗维
护的依据。
2）确定主计划的节点时间
根据节点计划推算出产品所有关键零部件的预计开工时间、最早开始时间、最晚开始时
间等，同时可以查看各零部件的资源消耗、资源分配、粗能力计划等信息。
① 选择①计划管理①→①主生产计划①→①主生产计划编制①菜单项或者在图“计划
管理功能结构”中单击“主生产计划”－“主生产计划编制”图标，系统弹出“主生产计划
编制”窗口，见下图。
图 6-4 主生产计划编制窗口
① 生产任务选择
在弹出的“辅助录入—生产任务选择”窗口中，选择要进行主生产计划编制的生产任务
“HT0400000601”。
图 6-5 主生产计划编制－生产任务选择
① 自动推算过程
点击工具栏上的按钮，进入“时间推算”窗口，在该窗口中完成主生产计划关键节点的自动推算
过程。
图 6-6 主生产计划－时间推算
选择推算类型的单选按钮（所有开完工时间表示推算上面三种类型的开完工时间），点
击【确定】按钮则进行零部件的时间推算。
推算过程简述：在考虑生产任务的合同完工时间以及预计完工时间的基础上，考虑经验
制造 BOM 的偏置时间与加工周期从根节点自动推算出零件的计划开完工时间、最早开完工时
间、最晚开完工时间等时间节点。
3）计划调整过程
主生产计划的调整，考虑到实际生产负荷、加工的进度，包括技术准备、物料准备，以
及临时任务涉及生产负荷等因素，需要对主生产计划的安排进行相应的调整和优化，使主生
产计划具有切实可行的指导和控制意义。
2．粗能力平衡
粗能力计划是伴随主生产计划产生的，它仅对主生产计划所需的关键生产能力做一个粗
略的估算，给出一个能力需求的概况，主要用来评估主生产计划的可行性。
1）选择①计划管理①→①主生产计划①→①MPS 粗资源平衡①菜单项或者在图“计划
管理功能结构”中单击“主生产计划”－“MPS 粗资源平衡”图标，系统弹出“查询条件设
置”窗口，见下图
图 6-7 主生产计划－时间推算
2）选择“按生产任务”查看方式，点击“ ”按钮进入“生产任务选择”窗口，从中
选择要进行编排粗能力计划的生产任务“HT0400000601 ”。此处也可以选择要查看能力负荷的
工作中心、日期范围以及显示周期等信息
3）点击【确定】按钮，弹出如下图所示的界面，在左边的工作中心列表中选择工作中
心“0112004 C630-1 ”，可以通过汇总报表、明细报表、点状图、柱装图等不同的形式反映工作
中心的能力负荷状况；
图 6-8 粗能力平衡－主界面
4）点击“粗能力平衡－主界面”中的【运算】按钮，弹出如下图所示的界面。在生产
任务页框中选择要参与粗能力平衡的任务“HT0400000601”，点击【运算/模拟】按钮，便可对生
产任务“HT0400000601”涉及到的关键工作中心进行粗能力平衡，此处可以看平衡过的关键工作
中心“0112004 C630-1”的能力负荷状况；
图 6-9 粗能力计划－生产任务选择界面
5）粗能力计划的调整
能力与负荷有了矛盾必须调整，超出能力的任务是不能完成的。本系统提供了按照能力
与负荷两个方面对粗能力平衡的结果进行调整。
① 调整负荷以及加工日期
在图“关键工作中心列表”中点击选择不同的工作中心，点击图“数据编辑区域”下方
的“资源分配”页框，显示界面见下图。
图 6-10 工作中心能力-资源分配
上图左边数据窗口显示的是某一时段分配在某工作中心上的具体生产任务以及这个生
产任务中零件工序在工作中心上所占用的加工负荷，右边数据窗口是负荷在时间段上的具体安
排。
① 负荷调整
图“工作中心能力-资源分配”左边的数据窗口中对应某个零部件选择加工负荷列，输
入要调整的负荷值；
① 加工日期调整
图“工作中心能力-资源分配”左边的数据窗口中对应某个零部件选择加工日期，输入
要调整的日期或者通过下拉列表选择相应的日期进行调整，也可进行局部调整或全部调整，按
住“<Shift>+↑↓”进行多行选择，点击右键，弹出如下窗口。
图 6-11 工作中心能力资源分配-推移日期
在这个工作中心上加工零部件的工序都相应的向后推移输入的天数（关键节点除外）。
双击要查看数据窗口的某条记录，进入该记录相关信息调整界面。
图 6-12 工作中心能力资源分配-相关信息
上图左边数据窗口中标志列打上标志的记录是对应于“工作中心能力-资源分配”中零部件在加工
日期要加工的加工工序，其它为该零部件相关的工序，左下为主生产计划预计开完工时间。在“推
移天数”编辑框输入要调整的天数，点击【调整】后弹出对话框见下图。
如果点击【是】，相关的所有工序则自动向后或者向前推移输入的天数，并且该零部件
主生产计划预计开完工时间做相应的推移，如果点击【否】则返回，点击【确认】按钮弹出对
话框见下图。
图 6-13 提示窗口
如果点击【是】，相关的所有工序则自动向后或者向前推移输入的天数，并且该零部件
主生产计划预计开完工时间做相应的推移，如果点击【否】则返回，点击【确认】按钮弹出
对话框见下图。
图 6-14 提示窗口（2）
点击【是】保存调整过的计划，点击【否】返回不保存。
5）调整能力
在图“关键工作中心列表”中不同的工作中心之间切换焦点，点击图“数据编辑区域下方的“能力
调整”标签，显示界面见下图。
图 6-15 工作中心能力调整
上图的上方显示某一工作中心的名称、型号、所属部门、天能力等信息，下方显示该工
作中心具体对应工厂日历各日期的天能力，同时可以对某一日期的天能力进行调整，选择数据
窗口中某一日期的天能力字段，修改其天能力的值。
6）模拟调整结果
点击“粗能力平衡－主界面”上的【模拟】按钮，弹出如下图所示的界面，在该界面中
选择需要模拟调整结果的工作中心，点击【运算/模拟】按钮，便可对调整的结果进行模拟运算。
点击【退出】按钮，便可在主窗口中查看工作中心“0112004 C630-1”的能力负荷状况。
图 6-16 粗能力计划模拟
5．主生产计划下达
主生产计划下达是对主生产计划的确认过程。
选择①计划管理①→①主生产计划①→①主生产计划下达①菜单项或者在图“计划管理
功能结构”中单击“主生产计划”－“主生产计划下达”图标，系统弹出“主生产计划下达”
窗口。
1）生产任务选择
从弹出的“辅助录入－生产任务选择”窗口中，选择要下达的生产任务“HT0400000601”，
返回到主生产计划下达主界面，如下图。
图 6-17 主生产计划下达－主界面
2）计划下达
在图“主生产计划下达－主界面”的右边数据窗口中下达列打上标志对主生产计划进行
下达，按照实验资料下达生产任务“HT0400000601 ”下的关主零部件“50CC 801-3 ”与
“50CC28-3”，点击保存后下达完成。
图 6-18 主生产计划反馈
1）生产任务选择
从弹出的“辅助录入—生产任务选择”窗口中，选择要反馈的生产任务“HT0400000601”，
返回到主生产计划下达主界面。
2）计划反馈
所有记录为蓝色的零部件是已经下达但没有反馈的零部件，选择蓝色的零部件，然后编
辑进度和完工日期，就完成了该零部件的主生产计划的下达任务。
注：进度的编辑方法是输入小数，如：输入“”则系统显示“%”。
实验要求学生设置生产任务“HT0400000601”中的关主零件“50CC 801-3”的完工时
间为“2004-01-14”、 零部件“50CC 28-3”的加工进度为“80％”。
实验七 物料需求计划
一、实验目的：
通过实验使学生熟悉物料需求计划的运算过程，掌握进行物料需求计划计算的前提条件以及相
关的参数设置。
二、实验内容：
1．MRP 计算参数设置 2．MRP 预排 3．MRP 计算
三、实验原理、方法和手段
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时
间进度计划。它主要解决如下五个问题：要生产什么（来源于 MPS）、要用到什么（根据 BOM
展开可知）、已经有了什么（根据物品库存信息、即将到货信息或产出信息获得）、还缺什么（根
据计算出结果可知）、何时安排（根据计算出结果可知）。物料需求计划子系统是生产管理的核心，
它将把主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
四、实验步骤
物料需求计划主要分为从 MRP 计算参数设置、MRP 预排、MRP 计算三个步骤来实现。物料
需求计划有三种来源：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存状态。主生产计划员在主生
产计划模块按照生产任务编制主生产计划，技术部门按照生产任务提供配置清单，对物料进行盘点
得到最新的库存状态。物料需求计划的形成过程同生产计划类似，也需要生产工程下达、生产任务
下达以及从技术系统接收配置清单的过程。由于本实验的主要目的是体现物料需求计划，所以 MRP
计算所需的物料清单（BOM）在系统已加以预置，不再体现从配置清单的形成过程。
启动教学系统—生产管理子系统，以“物料计划员”（缩写 wljhy）登录。
1．MRP 计算参数设置
为保证 MRP 计算正常运行，必须定义 MRP 模板、定义参数，进行物料需求计划初始化维
护。
1）进入系统后选择①计划管理①→①物料需求计划①→①MRP 计算参数设置①菜单项或者在图“计划
管理功能结构”中单击“物料需求计划”－“MRP 计算参数设置”图标，系统弹出“MRP 计算参数设置”
窗口，见下图。
图 7-1 MRP 计算初始化
① MRP 参数设置：显示用户编制的所有 MRP 计算模板；
① 当前设置：选中表示当前选中的 MRP 设置为生产系统中 MRP 计算所采用的
默认模板；
① 期别设置－期数：表示 MRP 计算划分为多少个期间；
① 期别设置－期间跨度：表示每个 MRP 期间的时间长度，系统默认以天为单
位；
① 期别设置－期别开始：表示该 MRP 设置的计算期别从哪个日期开始；
① 计算设置－计算外购件：选中表示 MRP 计算时外购件参与计算，否则将忽略
计算外
购件。对于外购件的 MRP 运算过程在物资系统中已提供，在生产系统的物料需求
计算模块不提供该项功能；
① 计算设置－全重排：MRP 的计算方式，全重排将删除前一次计算的结果，重新
计算；
① 计算设置－净改变：MRP 的计算方式，净改变将对产品结构树中有变化的部分
重新进行计算。
要实现“净改变”的 MRP 计算模式，需要大量的实时的数据做支撑，在教学实验中
只提供“全重排”用来反映 MRP 运算的整个过程。
① 可利用库存计算公式：一般为期初库存＋已下达＋未下达－已分配，公式已定义
好，此处不提供定义公式的功能。
2）初始化过程
① 点击【增加】按钮，增加一个新的 MRP 计算模版，点击“当前设置”选项，将
其设置为默认模板；
① 进行“期别设置”，维护“期数”、“期间跨度”、“期别设置”初始值，分别为“5”、
“7”、“2005-06-20”；
① 点击【排列期别】按钮，自动计算默认 MRP 模板的时间跨度；
① 点击【确定】按钮，进行 MRP 初始化信息存储。同样，用户可以通过【删
除】按钮功能进行 MRP 计算模版的删除处理。
2．MRP 预排
物料计划员根据合同的交货期，在考虑零部件加工周期以及经过粗能力平衡过的主
生产
计划的基础上推算其他零部件的预计开完工时间。
1）选择①计划管理①→①物料需求计划①→①MRP 预排①菜单项或者在图“计划管理
功能结构”中单击“物料需求计划”－“MRP 预排”图标，系统弹出“MRP 预排”窗口，
见下图。
图 7-2 MRP 预排－主界面
2） MRP 资源维护
在进行物料需求计划前，需要考虑当前标准件、通用件等零部件的可利用库存，
进行物料需求 MRP 计算，以便确定生产数量、采购批量等信息。为使 MRP 计算
的结果比较准确，具有参考价值，则必须对企业的物料资源进行维护。
① 选择①系统①→①基础资料①→①MRP 资源维护①菜单项或者在图“系统设置”中
单击“基础资料”－“MRP 资源维护”图标，系统弹出“MRP 资源维护”窗口，见
下图
图 7-3 MRP 资源维护
物料编号/名称/牌号/型号/单位：物料代码的基本信息；
安全库存/库存上限/库存下限：物料的库存设置信息，一般以数量或者重量表示；
加工提前期/订货提前期：定义物料资源的加工与订货提前期，一般以天单位；
批量规则/批量：物料加工采用批量生产模式时，需要定义批量规则，一般有“直接
批量”、“固定批量”两种形式，如果为“固定批量”，则需要数量批量值；
ABC 分类：定义物料资源的 ABC 分类，不同的分类具有不同的 MRP 计算方
法。
① MRP 资源维护步骤
点击工具栏中的“ ” 按钮确定维护的物料类型：半成品；
在“物料类别列表”中选择或者通过“ ”按钮快速定位需要维护物料类别，在“MRP
资源信息”显示与类别对应的物料资源信息，从中选择资料中提供的半成品的 MRP
资源信息；
在“MRP 资源信息” 中，维护 MRP 资源的库存、提前期、批量规则以及 ABC 分
类信息。
3）MRP 预排步骤
① 主生产计划借用
主生产计划作为物料需求计划的输入，物料需求计划员在该界面上勾对主生产计
其设置为默认模板；
① 进行“期别设置”，维护“期数”、“期间跨度”、“期别设置”初始值，分别为“5”、
“7”、“2005-06-20”；
① 点击【排列期别】按钮，自动计算默认 MRP 模板的时间跨度；
① 点击【确定】按钮，进行 MRP 初始化信息存储。同样，用户可以通过【删
除】按钮功能进行 MRP 计算模版的删除处理。
2．MRP 预排
物料计划员根据合同的交货期，在考虑零部件加工周期以及经过粗能力平衡过的主
生产
计划的基础上推算其他零部件的预计开完工时间。
1）选择①计划管理①→①物料需求计划①→①MRP 预排①菜单项或者在图“计划管理
功能结构”中单击“物料需求计划”－“MRP 预排”图标，系统弹出“MRP 预排”窗口，
见下图。
图 7-2 MRP 预排－主界面
2） MRP 资源维护
在进行物料需求计划前，需要考虑当前标准件、通用件等零部件的可利用库存，进
行物料需求 MRP 计算，以便确定生产数量、采购批量等信息。为使 MRP 计算的
结果比较准确，具有参考价值，则必须对企业的物料资源进行维护。
① 选择①系统①→①基础资料①→①MRP 资源维护①菜单项或者在图“系统设置”中
单击“基础资料”－“MRP 资源维护”图标，系统弹出“MRP 资源维护”窗口，见
下图
图 7-3 MRP 资源维护
物料编号/名称/牌号/型号/单位：物料代码的基本信息；
安全库存/库存上限/库存下限：物料的库存设置信息，一般以数量或者重量表示；
加工提前期/订货提前期：定义物料资源的加工与订货提前期，一般以天单位；
批量规则/批量：物料加工采用批量生产模式时，需要定义批量规则，一般有“直接
批量”、“固定批量”两种形式，如果为“固定批量”，则需要数量批量值；
ABC 分类：定义物料资源的 ABC 分类，不同的分类具有不同的 MRP 计算方
法。
① MRP 资源维护步骤
点击工具栏中的“ ” 按钮确定维护的物料类型：半成品；
在“物料类别列表”中选择或者通过“ ”按钮快速定位需要维护物料类别，在“MRP
资源信息”显示与类别对应的物料资源信息，从中选择资料中提供的半成品的 MRP
资源信息；
在“MRP 资源信息” 中，维护 MRP 资源的库存、提前期、批量规则以及 ABC 分
类信息。
3）MRP 预排步骤
① 主生产计划借用
主生产计划作为物料需求计划的输入，物料需求计划员在该界面上勾对主生产计
划与物料需求计划的对应关系，根据主生产计划规定的最终产品生产的数量和时间
要求在某种意义上指导物料需求计划。
图 7-4 主生产计划与物料需求计划接口
点击工具栏中的“ ” 按钮，弹出“主生产计划与物料需求计划接口”窗口，点击【启用拖动】
按钮，在左边的“MPS 树”上选中需要拖动的 MPS 节点，用鼠标拖动到右边的“MRP 树”上的 MPS
节点对应的 MRP 节点即可。
对于新产品，物料需求计划员可以采用上述的拖动方式构建主生产计划与生产计划的对
应关系，对于老产品可以点击【结构借用】按钮，在弹出的辅助选择窗口中选择生产相同产
品的生产任务“HT0400000101”，借用主生产计划与物料需求计划的对应关系
图 7-5 结构借用合同选择窗口
① 开完工时间推算
对于 ABC 类属性为 A 类的零部件，如果设置为节点，则根据设定的完工时间和
各个零部件的加工周期，推算出其它零部件的计划开工、计划完工时间。
在图“节点计划－主界面”右侧“工艺物料清单”窗口中，“ABC 类”列中值为“A”的
记录，勾选节点列复选框，设置该零部件的计划完工时间。
点击工具栏中的“ ” 按钮进行其他零部件的计划开完工时间推算
① 设定 MRP 计算的期别
根据 MRP 初始设置中的当前的参数设置排列的周期时间，设定各个零部件的计划
完工时间所在的期别。
步骤：
首先维护零部件的“计划完工”时间：通过快捷键“<Ctrl>+A”进行全选或者“<Shift>+
↑↓”进行多条记录选择，双击“计划完工”列弹出“节点计划-时间加载”窗口，用户输
入预计完工时间，可以进行多条记录时间设定，见下图。
图 7-6 节点计划-时间加载
点击工具栏中的“ ”按钮或者快捷键“<Ctrl>+S”进行数据存储；
点击工具栏中的“ ”按钮，系统根据零部件的预计完工时间在 MRP 计算期别设置
时间中的分布，在“工艺物料清单”中的“期别”列中填写所属期别信息。
3．MRP 计算
MRP 是根据 MPS 规定的最终产品生产的数量和时间要求，以及零部件库存、在
制品数据、前期计划执行情况和生产提前期等确定采购与加工计划。由于采购计划
在物资系统中体现，此处只是产生零部件的加工计划。
1）选择①计划管理①→①物料需求计划①→①MRP 计算①菜单项或者在图“计划管理
功能结构”中单击“物料需求计划”－“MRP 计算”图标，系统弹出“MRP 计算”主界面，
见下图。
图 7-7 MRP 计算—主界面
2）从弹出“工程选择”窗口中选择要进行 MRP 运算的生产任务“HT0400000602”；
3）可利用库存调整
在图“MRP 计算-主界面”中，点击工具栏中的“ ” 按钮，系统自动提取物料的最新
库存信息，为计算可利用库存提供准确的依据。在该模块中可以根据最新的库存盘点情况调
整物料的可用库存；
图 7-8 MRP 计算—可用库存查看
4）MRP 计算
① 点击工具栏中的“ ”按钮，系统进入“物料需求计划计算”窗口，见下图。
图 7-7 MRP 计算—主界面
2）从弹出“工程选择”窗口中选择要进行 MRP 运算的生产任务“HT0400000602”；
3）可利用库存调整
在图“MRP 计算-主界面”中，点击工具栏中的“ ” 按钮，系统自动提取物料的最新
库存信息，为计算可利用库存提供准确的依据。在该模块中可以根据最新的库存盘点情况调
整物料的可用库存；
图 7-8 MRP 计算—可用库存查看
4）MRP 计算
① 点击工具栏中的“ ”按钮，系统进入“物料需求计划计算”窗口，见下图。
图 7-9 MRP 计算—选择运算
当前物料需求计划设置：显示当前的 MRP 参数设置；如果用户认为当前运算设置不能满
足要求，可以返回“MRP 计算初始化”模块中进行调整或修改；
日志窗格：包含编号、计算时间、MRP 设置列。本数据窗口显示 MRP 计算纪录信息；删
除：删除日志窗格中的当前行；
日志：显示/隐藏右边 MRP 计算明细的日志数据，该日志数据显示日志窗格当前行的日
志。
① 在图“MRP 计算—选择运算”中的“运算选择”窗口中，选择需要计算的合同或生
产任务信息，点击【计算】按钮；
① 系统自动根据参数设置进行 MRP 运算，运算结束后，系统弹出提示窗口，表示运算
完成，见下图。
图 7-10 MRP 计算—计算完成
① 如果用户想了解本次计算的详细记录，在图“MRP 计算—运算选择”中点击【日志
>>】按钮，系统将显示本次运算的详细记录，见下图。
图 7-11 MRP 计算—运算日志
同时，用户也可以点击【日志<<】按钮，将图“MRP 计算—运算日志”关闭。
5）MRP 计算结果查看
在图“MRP 计算—主界面”右下窗口中选择“物料需求计划”标签，系统将显示最近 MRP
计算的物料需求计划，见下图。
图 7-12 MRP 计算—物料需求计划
在图“MRP 计算—物料需求计划”中：
期初数量：物料的期初库存数量；
可用库存：物料的可利用库存，即期初库存减去安全库存的数量；
计划未下达：生产计划未下达的生产数量；
计划已下达：生产计划已下达的数量扣除已完工数量得到的需求数量；
已分配：在装配计划中已分分摊到具体工程上的数量
实验八生产计划管理
一实验目的：
通过实验使学生熟悉生产计划的形成过程，理解生产计划在整个生产管理中起到的承上启下的
枢纽作用。
二实验内容：
1．生产工程下达
2．生产任务下达
3．PDM 资料接收
4．生产计划编制
5．生产计划下达
三实验原理：
为保证下达的工程能按时保质完成，计划员以主计划员编制的主生产计划以及物料计划
员运算调整得到的物料需求计划为依据，技术部门提供的 PDM 资料为基础，关键工作中心的
能力需求计划为主导，对已下达的生产工程进行生产计划的编制，在计划确认的基础上产生
指导车间生产的零部件生产订单。
四实验步骤
生产计划管理主要分为生产工程下达、生产任务下达、PDM 资料接收、生产计划编制以及生
产计划下达五个步骤来实现：启动教学系统—生产管理子系统，以“生产计划员”（缩写 scjhy）
登录。
1.生产工程下达
计划员或主计划员根据生产任务“HT0400000603”下达施工通知单，将生产组织工号“020104 摩
托车”作为生产部门组织生产的对象。
1）进入系统后选择①计划管理①→①生产任务管理①→①生产工程维护①，或者在图“计
划管理功能结构”中单击“生产任务管理”－“生产工程维护”图标，系统弹出“生产工程
信息维护”窗口，见下图。
图 8-1 生产工程信息维护
2）在“生产工程维护”模块可以完成生产工程的新增、删除、修改等编辑功能
3）点击工具栏中的“ ”或者在“工程数据浏览”窗口中选择一条记录双击，系统进入“工程信息
编辑”界面，见下图
图 8-2 工程信息编辑
① 新增、维护工程信息
工程编号/名称：工程代码的唯一标识，由用户进行输入。工程编号、工程名称分别为
“020104”、“摩托车”；
主承部门编号/名称：负责工程管理的主要部门，通过双击，在弹出的“部门代码查找”
窗口中选择录入部门“2010 生产处”；
计划开/完工时间：输入本工程的预计开、完工时间；实际开/完工时间类似，也可由生
产系统自动反填；
主承计调员/计划员：选择负责本工程数据处理主计划员与计划员，双击该编辑框，系
统弹出“主承计调员选择”（见下图），或者“计划员选择”窗口，由经办人确定“主承计划
员”或者“计划员”。可针对工程编号指定“计划员”与“主承计调员”均为“生产计划员”。
在图“主承计调员选择”中，只显示主承部门中的人员信息，如果用户没有选择“主承
部门编号/名称”，本窗口中将没有数据；用户只需在“相关”选项框中打上标志，点击【确
定】按钮，系统自动将用户选择的人员信息带入图“工程信息编辑”中。
图 8-3 主承计调员选择
完工标志：表示本工程已经完工，可由系统自动填写或者手工填写。只有工程实际完工时间后，
才可以选中此标志；使用标志：表示本工程在生产系统中已使用，不允许删除；装配标志：表
示本工程为装配工程。
① 删除工程信息
在图“工程信息编辑”中，用户可以通过点击【删除】按钮进行记录删除，已使用的工程信息不
能删除。
注意：用户只能编辑及维护本人编制的记录，其余人员编制的记录不可编辑。
2．生产任务下达
生产任务下达过程是生产任务的确认过程，只有经过下达的生产任务技术部门才能进行技术配
置，生产部门才能进行生产计划的编制以及后续处理。
1）选择①计划管理①→①生产任务管理①→①生产任务下达①菜单项或者在图“计划管理功能结
构”中单击“生产任务管理”－“生产任务下达”图标，系统弹出“生产任务下达”窗口，见下图。
图 8-4 生产任务下达－主界面
2）在图“生产任务下达－主界面”左上角的下拉框中显示生产任务的三种状态：
未下达：表示尚未下达生产指令的任务数据；
已下达：表示已经下达生产指令的任务数据；
全部任务：包括未下达与已下达的生产任务；
系统默认为显示“未下达”的生产任务信息。
3）窗口左边为客户/任务/产品树，右边的页框显示生产任务的明细信息；
4）在“客户/任务/产品”树上查找需要编辑的生产任务“HT0400000603”，并在右边的
任务单浏览页面中双击该生产任务，弹出如下图所示的界面，在“生产任务编辑”窗口中可
以针对生产任务“HT0400000603”完成“MRP 运算标志”、 生产组织工程”、 计划完工时间”、
“生产任务下达/撤销”等功能。
图 8-5 生产任务下达－任务单编辑
① MRP 计算设置：如果生产任务单对应的产品/零部件信息需要进行 MRP 计算，则需要
进行 MRP 计算设置。
在“生产任务单信息”中选择需要 MRP 计算设置的记录，点击“MRP 计算”选项框，使其呈“√”
标志。
本实验要求学生不做“MRP 运算”设置标志。
① 工程设定：为便于生产任务管理，需要建立生产任务单与工程项目的对应关系。
在“生产任务单信息”的“工程编号/工程名称”列双击，系统弹出“辅助录入—工程
选择”窗口，见下图。
图 8-6 辅助录入-工程代码选择
在图“辅助录入—工程代码选择”中，选择对应的生产工程“020104 摩托车”，点击【确
定】按钮返回主界面。
学生必须根据生产任务指定该生产任务对应的工程编号，作为生产系统组织生产的依
据。
① 生产任务下达：点击工具栏中的“ ”按钮或“任务单编辑”窗口中的【下达】按钮，系统弹出
任务下达窗口，由用户确认是否下达。
图 8-7 生产任务下达－下达提示
如果用户选择【是】，系统对生产任务进行下达，并且该记录由黑色改为红色，表示任务下达完
毕。
① 生产任务撤销：生产任务下达后，用户发现已下达的生产任务存在错误，例如加工数量有误
等，需要重新进行下达，就必须将已经下达的生产任务进行撤销。
点击工具栏中的 ”或“任务单编辑”窗口中的【撤销】按钮，系统弹出提示窗口由用户判断是
否进行任务撤销。
图 8-8 生产任务下达－任务撤销
如果用户选择【是】，系统将自动完成撤销工作。
注意：
① 用户只能撤销本人下达的生产任务，别人下达的生产任务则不能撤销，系统会自动提示。
① 如果撤销的生产任务的主生产计划已下达，同样不能进行任务撤销，只能由用户在作业计划
模块进行手动调整。
3．PDM 资料接收
生产部门下达生产任务后技术部门按照经营合同的要求为该生产任务进行配置技术资料，形成
配置清单。为了实验的需要，我们已经模拟技术部门为工程“020104”进行技术配置。
生产计划员按照生产任务从技术系统接收技术部门提供的配置清单，作为生产计划员进行生产
计划编制的依据。
1）选择①计划管理①→①PDM-ERP 接口①菜单项或者在图“计划管理功能结构”中单击“PDM-ERP
接口”图标，系统弹出“生产资料接收模块”窗口，见下图。
图 8-10 生产资料接收－主界面
2）在系统弹出的“生产任务单选择”窗口中，在未接收状态下选择需要进行资料接收
的生产任务“HT0400000603”。
图 8-11 生产资料接收－任务单选择
未接收：选择此选项，系统自动过滤出尚未进行生产资料接收的生产任务单数据。进入“生产资
料接收－任务单选择”默认为“未接收”；
已接收：选择此选项，系统自动过滤出已经接收资料的生产任务单数据；
已变更：选择此选项，系统自动过滤出已接收，但技术资料有变化的生产任务单数据；
全部：包含“未接收”、“已接收”、“已变更”三种状态的数据。
3）在“生产资料接收－任务单选择”选择生产任务“HT0400000603”，如任务单处于“未接收”或“已
变更”状态下，点击【确定】按钮或点击工具栏上的 按钮系统便会自动根据技术部门提供的
配置清单进行资料接收；
4）生产资料的接收不仅仅把技术部门提供的配置清单接收过来，同时还对物料需求计划所需的
层次号、生产数量等信息进行了相关处理，以满足生产管理的需要。
层次号：层次号是指零部件在产品中所处的层次，在产品结构树上根节点层次号为零，下面的
零部件以此类推。
低层码：低层码（Low-Level code ）是为了解决在 BOM 中当某一零件出现在不同层次时如何
计算该零件总需求量问题而设置的。低层码为企业所生产的所有产品中对应零部件的最大层次
号。
说明：键值与父键值用来说明零部件在产品结构中的父子关系。
4．生产计划编制
生产计划编制的目的是为了更好的组织生产，计划员在编制计划的过程中需要把涉及到的零部
件进行汇总或重新拆分以确定其生产批次；计划员依据经验值可对经过 MRP 计算的生产数量
重新进行调整（直接调整其生产数量），指定零部件的预计开完工时间；指定重要件与外协件；
计划编制完成后，从 PDM 接收零部件的工序信息和工艺信息，并指定关键工序的预计开完工
时间，同时可对生产工序的加工部门以及加工设备进行调整。
1）选择①计划管理①→①生产计划管理①→①生产计划编制①菜单项或者在图“计划管理功能结
构”中单击“生产计划管理”－“生产计划编制”图标，系统弹出“生产计划编制”窗口，见下图。
图 8-12 生产计划编制－主界面
2）窗口界面简介
① 工程零件列表
图“生产计划编制－主界面”左侧显示用户选择工程的产品零部件列表。
① 生产计划编制区域
图“生产计划编制－主界面”右侧为生产计划编制区域，主要包括：
A．“产品结构”窗口
在图“生产计划编制－主界面”右上窗口选择“产品结构”标签，系统显示零部件需求数量信息，
在此窗口可以进行生产批次拆分、合并处理。其中记录行为黑色表示计划未经审核，蓝色表示
计划已审核；
B．“生产工序”窗口
在图“生产计划编制－主界面”右上窗口选择“生产工序”标签，系统显示已编制生产计划零部件
的加工工艺；
C．“生产工艺”窗口
在图“生产计划编制－主界面”右上窗口选择“生产工艺”标签，系统显示已编制生产计划零部件
的工艺路线；
D．“生产计划编制”窗口
在图“生产计划编制－主界面”右下窗口显示生产计划编制信息，其中记录行为黑色表示生产计
划未下达，蓝色表示生产计划已下达。主要信息包括：生产数量：根据 MRP 计算出的零部件
净需求数量或计划员调整后的生产数量；
OK：指定是否下达该零部件。
3）功能菜单简介
图 8-13 生产计划编制－工具栏
加载批次）：指定零部件的生产批次；
（生产批次明细）：查看已拆分的生产批次明细；
（资料刷新）：刷新生产作业计划的生产数量、生产工艺、工艺路线信息。
4）在系统弹出“工程选择”窗口中选择生产工程“020104 摩托车”，学生便可以针对选中的生产
工程编制生产计划；
5）加载生产批次：通过快捷键“<Ctrl>+A”或者“<Shift>+↑↓”将“产品结构”窗口的记录全部或部
分记录拖蓝（表示选中），点击工具栏中的“ ”按钮，系统弹出“加载批次”窗口，见下图。
图 8-14 生产计划编制—加载批次
在图“生产计划编制－加载批次”中输入生产批次号“2004-01-02”，点击【确定】按钮，“产品结
构”窗口所选择记录全部加载该生产批次，点击工具栏 ”按钮进行数据存储。
生产批次加载完成并保存后，点击工具栏中的 ”按钮，系统自动进行零部件合并并在图“生产
计划编制－计划编制”中生成相关合并记录，见下图
图 8-15 生产计划编制－计划编制
6）生产计划编制
计划员根据经验值和实际需要对生产计划进行调整，主要有两种方式：
① 在图“生产计划编制－计划编制”中的“预计开工时间”、“预计完工时间”、“生产数量”列中直
接修改。
① 在图“生产计划编制－计划编制”中选择需要调整生产数量的零部件记录双击，系统弹出如下
窗口。
在图“生产计划编制－调整”中，用户可以做以下处理：
① 调整“预计开工”、“预计完工”时间；
① 输入“调整数量”，系统自动计算生产数量。其中调整数量是指为防止生产波动，在考虑安全
库存、废品率等基础上得到的缓冲生产数量；
查看当前零部件的库存信息，见下图。
系统将显示用户输入时间段范围内的零部件收发存信息。
实验要求学生按照上述步骤对生产计划进行调整，如调整“50CC 02-1 耳板”的生产数量为“20”，
计划开完工时间调整为“2005-06-21”、“2005-06-24”。
注意：
以上生产计划的调整，必须建立在生产计划未下达的状态下，如果生产计划已经下达，记录不
允许再调整。
7）生产计划审核
① 计划编制、调整结束后，在图“生产计划编制－计划编制”中点击零部件所在行的“OK”列，审
核所选择零部件；
① 通过快捷键“<Shift>+↑↓” 或者“<Ctrl>+A” 进行多条、全部记录的拖蓝选择零部件，点击任一
零部件的“OK”列，系统自动审核所选零部件，点击 ”按钮进行数据存储
8）生产工序接收
生产计划审核结束后，切换到“生产工序”窗口，点击工具栏中的“ ”按钮，接收零部件加工工
序信息，见下图。
图 8-16 生产计划编制－生产工序
在“生产计划编制－生产工序”中，用户可以做以下处理：
① 指定预计开/完工时间、生产数量
选择零部件的每道加工工序，指定或调整该工序的预计开/完工时间、在制品生产数量。
① 调整工序加工部门
在图“生产计划编制－生产工序”右上窗口，选择需要调整的工序记录，双击“部门编号”或“部门
名称”列，系统弹出“部门选择”窗口，见下图。
图 8-17 生产计划编制－部门调整
在图“生产计划编制－部门调整”中，只显示具备选择工序加工能力的车间/部门，用户选择一个
部门，点击【确定】按钮返回。
① 调整工序加工设备
选择需要调整加工设备的零部件工序记录，双击“设备型号”或“设备名称”列，系统弹出“生产设
备”窗口，见下图。
图 8-18 生产计划编制－设备调整
图 8-19
在图“生产计划编制－设备调整”中，用户选择需要调整的设备，点击【确定】按钮返回。
① 调整工序工时
选择需要调整工时数据的工序记录，在“准备工时”、 计划工时”列输入需要调整的工时信息。
对生产工序的调整实验不作强制要求，有兴趣的学生可以根据指导书提供实验步骤对生产工序
的加工部门、加工设备等信息进行调整。
9）生产工艺接收
生产计划审核结束后，切换到“生产工艺”窗口，点击工具栏中的“ ”按钮，接收零部件的工艺路
线数据，见下图。
图 8-20 计划编制－生产工艺信息接收
5．生产计划下达
在经过生产任务下达、技术资料准备、MRP 运算、生产计划编制后，生产管理部门需要将生
产指令下达各作业部门，便于各相关加工车间组织生产。已下达的生产计划以生产订单
的形式加以体现。
1）选择①计划管理①→①生产计划管理①→①生产订单下达①菜单项或者在图“计划管理功能结
构”中单击“生产计划管理”－“生产订单下达”图标，系统弹出“生产订单下达”窗口，见下图。
图 8-21 生产计划下达－主界面
2）在弹出的“辅助录入—工程选择”窗口中选择工程编号“020104 摩托车”，进入“生产计划下达－
主界面”，左边为工程批次树，右边为要下达的生产计划信息；
图 8-22
3）计划下达：在“生产计划信息”中，可以通过快捷键“<Shift>+↑↓”或者“<Ctrl>+A”进行多条、
全部记录的拖蓝选择需要下达计划的记录，点击“下达”列的任何一行，系统自动对用户选择的
记录打上“下达”标志；
4）计划撤销：其处理过程等同于计划下达，可以针对已开工的零部件做“作废”处理；
5）点击工具栏中的 ”按钮，对数据进行存储。
实验九 作业计划管理
一、实验目的：
通过实验使学生熟悉车间作业计划管理的处理过程。以生产管理部门下达给车间的生产任务为
主体，体现从车间作业计划编制、日常派工、作业计划控制与反馈以及半成品完工入库的整个
业务流程。
二、实验内容：
1．车间工时管理
2．作业计划编制与下达
3．作业计划反馈
4．实动工时录入
5．半成品完工入库
三、实验原理、方法和手段
在完成物料需求计划以及生产计划之后，就需要把生产管理部门下达的生产任务安排到车间的
每一个工作地并落实到每一个岗位的操作者，并通过对作业的实时监控与跟踪，使实际的生产
进度按计划要求按时按量完成。
四实验步骤
作业计划管理主要分为车间工时管理、作业计划编制与下达、作业计划反馈、实动工时录入、
半成品完工入库五个步骤来实现：
1．车间工时管理
生产计划下达时，系统自动把技术资料或者生产计划编制模块调整的计划工时数据自动带入。
由于企业定额室统计的数据有可能不准确，此时需要重新设定工序的查定工时、周转工时、车
间定额工时，作为编制作业计划、下达工票指导生产的依据。
启动教学系统—生产管理子系统，以“车间定额员”（缩写 cjdey）登录。
1）进入系统后选择①作业管理①→①车间工时管理①→①车间工时维护①菜单项或者
在图“作业管理功能结构”中单击“车间工时管理”－“车间工时维护”图标，系统弹出“车
间工时维护”窗口，见下图。
图 9-1 车间工时维护—主界面
单价：车间工时小时单价，计量单位为“元/小时”；如某些产品采用“计件工资”，车间定额员可
在此模块维护加工工序的单价，作为车间与工人进行“计件工资核算”的依据；
查定工时：车间计划人员经验值，是编制生产作业计划的工时依据；
车间定额工时：加工车间的工时定额，是加工车间与生产工人进行工资结算的依据；
临增工时：由于工序变动或者车间变动而造成工时增加，在此列进行维护；
定额工时：产品工艺资料中的定额工时或者人劳部门确定的人工工时；
周转工时：零件加工过程中周转而发生的工时定额；
准备工时：为准备零部件加工而耗费的工时定额，是编制生产作业计划的依据。
2）在弹出“工程选择”窗口选择需要进行车间工时维护的生产工程“020101 摩托车”，点击【确
定】按钮返回“车间工时调整－主界面”；
3）根据资料提供的产品“50CC 摩托车”的经验数据，要求学生对相关的车间定额等信
息进行维护
4）点击工具栏中的“ 按钮，进行工时数据存储。如果用户没有保存而直接退出系统弹出提示
窗口由用户确认是否保存。
2．作业计划编制与下达
生产作业计划是根据厂级作业计划下达的生产订单，结合车间的情况，安排本车间各班组、工
作中心、操作人员的作业任务。
启动教学系统—生产管理子系统，以“车间计划员”（缩写 cjjhy）登录。
进入系统后选择①车间管理①→①作业计划编制与下达①菜单项或者在图“车间管理功能结构”中
单击“作业计划编制与下达”图标，系统弹出“作业计划编制与下达”窗口，见下图。
图 9-2 车间作业计划编制及下达—主界面
界面简介：
① 工程/批次零件列表
在图“车间作业计划编制及下达－主界面”左侧显示工程/批次零部件信息，方便用户进行快速定
位到编制机台计划的零件数据；
① 作业计划信息
在图“车间作业计划编制及下达－主界面”右上显示用户在“工程/批次零件列表”中选择零部件的
作业信息，主要包括：工程/批次、零部件图号/名称、状态、生产数量、预计开/完工时间、实
际开/完工时间等信息；
① 生产跟踪信息
在图“车间作业计划编制及下达－主界面”右下选择“生产跟踪浏览”标签，系统根据用户在“工程
/批次零件列表”中的选择而显示该零件的生产跟踪信息。主要包括：当前状态、生产数量、加
工工艺、加工部门/车间、工时数据、生产设备、操作人员、预计开/完工时间、实际开/完工时
间等信息；
① 工票信息
在图“车间作业计划编制及下达－主界面”右下选择“工票信息”标签，系统将显示对应零部件/工
序的工票信息，主要包括：生产批次、加工工艺、工时数据、预计开/完工时间、实际开/完工
时间、加工设备/班组/操作人员等信息；
在系统弹出“工程选择”窗口中选择需要进行计划下达的生产工程“020101 摩托车”；在左边的工
程批次零部件树上查找需要编制车间作业计划的零部件“50CC 1901-1 缸底” 、生产批次为
“2004-01-02”，在右下角的数据窗口中查找需要指定加工设备等生产资源的加工工序“车销”，双
击该工序，弹出如下所示的窗口。
图 9-3 车间作业计划编制及下达－编辑窗口
在该窗口中可以完成如下功能；
A．填写“实际开工”时间；
B．调整“设备信息”；
C．选择“操作人员”；
D．确定“工资核算”的方式：计件、计时。
以上数据处理结束后，用户点击【下达】按钮，即可下达车间作业计划，下达的车间作业计划
不允许进行修改；同样，用户可以通过点击【撤销】按钮，对已下达的车间作业计划进行撤销
处理。
点击工具栏中的 ”按钮，可以查看工票，如下图所示。可以进行工票打印，下发给工人，以
指导工人加工。
3．作业计划反馈
车间计调员或班组长根据下达的生产工票进行零部件加工，工序加工结束后由车间统计员、调
员或班组长根据需要进行信息反馈，填写工序加工记录。
启动教学系统—生产管理子系统，以“车间计调员”（缩写 cjjdy）登录。
1）进入系统后选择①车间管理①→①作业计划反馈①菜单项或者在图“车间管理功能结构”中单击“作
业计划反馈”图标，系统弹出“作业计划反馈”窗口，见下图。
图 9-5 作业计划反馈－主界面
2）界面简介
① 工程/批次零件列表
在图“作业计划反馈－主界面”左侧显示工程/批次零件信息，用于方便用户进行快速定位到编制
机台计划的零件数据。
① 生产作业信息
在图“作业计划反馈－主界面”右上显示用户在“工程/批次零件列表”中选择零部件的作业信息，
主要包括：生产批次、零部件图号/名称、状态、生产数量、预计开/完工时间、
实际开/完工时间等信息。
① 生产跟踪信息反馈
在图“作业计划反馈－主界面”右下选择“生产跟踪信息反馈”标签，系统根据用户在“工程/批次零
件列表”中的选择而显示该零件的生产跟踪信息。主要包括：当前状态、生产数量、加工工艺、
加工部门/车间、工时数据、生产设备、操作人员、实际开/完工时间、生产交检/合格/废品/次品
数量、产品序列号、废品/返修等信息。
3）在系统弹出“工程选择”窗口选择需要进行车间工时维护的生产工程“020101 摩托车”，点击
【确定】按钮返回图“作业计划反馈－主界面”；
4）在工程/批次零件树上定位到所需要进行作业计划反馈的零件，双击右下角的数据窗
口中已下达的要进行反馈的生产批次“2004-01-02”、零部件“50CC 1901-1 缸底”、加工工
序“车销”的反馈信息，弹出的界面见下图。
图 9-6 作业计划反馈－加工进度窗口
在“作业计划反馈－加工进度”窗口的“加工进度”页框，计调员可以维护“完工时间”、“加工进度”
等信息。如果选中检验员不需要检验的工序，则可以在如图“作业计划反馈－工序检验”窗口所
示的窗口中由计调员录入检验信息。说明：工序是否检验由质检员在质量系统中确认。
图 9-7 作业计划反馈－工序检验窗口
5）录入的检验结果主要包括交检数量、合格数量、废品数量、次品数等信息。
4．实动工时录入
车间统计员根据收集上来的工票，录入每批零部件对应加工工序的实际发生工时，为生产成本
核算系统提供数据源头。在实动工时维护模块中提供了允许统计员调整加工设备、操作人员等
信息的功能。
启动教学系统—生产管理子系统，以“车间统计员”（缩写 cjtjy）登录。
1）进入系统后选择①车间管理①→①实动工时录入①菜单项或者在图“车间管理功能结构”中单击“实
动工时录入”图标，系统弹出“实动工时录入”窗口，见下图。
图 9-8 实动工时录入－主界面
2）界面简介
① 工程/批次零件列表
图“实动工时录入－主界面”左侧显示用户选择工程/批次中的零件列表。
① 实动工时维护区域
图“实动工时录入－主界面”右侧显示加工工序对应的工时信息，其主要含义：状态：零部件的
当前状态，主要有“未下达”、“已下达”、“提交”三种状态；实动工时：零部件工序加工的实际
工时，是本模块维护的重点数据。
① 工具栏
图 9-9 实动工时录入－工具栏
－未下达：过滤生产作业计划尚未下达的零部件加工数据；
－已下达：过滤生产作业计划已经下达的零部件加工数据；
－已完工：过滤生产作业计划中已经完工的零部件加工数据
3）在系统弹出“工程选择”窗口中选择需要工时实动工时录入的工程“020101 摩托车”，
点击【确定】按钮返回“实动工时录入－主界面”；
4）在“工程/批次零件列表”中选择需要进行实动工时维护的零部件，“实动工时维护
区域”将显示该零部件的工序、工时信息；
5）选择“已下达”或者“提交”的工序数据双击，系统弹出“车间实动工时维护”窗
口，见下图。
图 9-10 实动工时录入－工时维护
6）在图“实动工时录入－工时维护”中，输入零部件“50CC 1901-1 缸底”对应工序“车销”的“临
增工时”、“实动工时”，分别为 2、600，点击【应用】按钮进行数据保存；点击【确定】按钮
进行保存并返回主窗口；
7）通过双击“班组编号、班组名称”、“操作人员”、“设备编号”，在弹出的辅助录入窗口中可以
根据实际发生的结果对上述信息进行调整。
5．半成品完工入库
零部件加工完毕后，车间需要办理入库申请，填写半成品入库单据，由仓库保管员办理实收。
启动教学系统—生产管理子系统，以“车间计调员”（缩写 cjjdy）登录。
1）进入系统后选择①车间管理①→①半成品入库申请①菜单项或者在图“车间管理功能结构”中单
击“半成品入库申请”图标，系统弹出“半成品入库申请”窗口，见下图。
图 9-11 半成品入库申请－主界面
2）界面简介
① 工程/批次零件列表
图“半成品入库申请－主界面”左侧显示工程/批次零件列表，用于快速定位需要办理半成品入库
申请、查询的零部件。
① 作业信息
图“半成品入库申请－主界面”右上窗口显示与“工程/批次零件列表”中选择零部件对应的作业信
息。
① 完工单信息
图“半成品入库申请－主界面”右下窗口显示与“工程/批次零件列表”中选择零部件的入库申请单
据信息。
3） 在系统弹出“工程选择”窗口中选择需要办理入库零部件所属的工程数据“020101 摩托车”
4） 双击“作业信息”区域中要办理入库的零部件“50CC 1901-1 缸底”，系统弹出“半成品完工入
库单”窗口，见下图；
图 9-12 半成品入库申请－办理申请
5）在图“半成品入库申请－办理申请”中输入对应的“入库数量”、“入库重量”等信息，分别为 10、
，点击工具栏中的“ ”按钮或者快捷键“<Ctrl>+S”进行数据存储系统自动产生一个“入库编
号”，表示入库申请办理成功；
6）在“完工单信息”选择需要删除的入库申请单据，点击工具栏中的“ ”按钮系统弹出“提示”
窗口，由用户判断是否删除该入库申请单，见下图
图 9-13 半成品入库申请－单据删除
