By SunnyFu
May - 25 - 06
抽样技术与抽样检验
抽样，就是指从总体中抽取样品组成样本的过
程。抽样的目的在于从样本所包含的信息中，获
得关于总体特征的知识。诸如均值、标准偏差等
这些总体的特征通常称为总体参数。在质量管理
中，常用这种方法研究局部推断全局，研究样本
去估计预测总体的统计方法，从而达到保证产品
质量的目的。当然，运用样本估计、推断总体不
会百分之百正确，而且会有误差和判断错误。我
们需要根据统计的目的和要求，采取适宜的方法
使这种错误最小化。
1、 抽样计划：一个抽样计划系指每一批中所需检验之产品单位
数（样本大小或一连串之样本大小），以及决定该批允收率之
准则（允收数及拒收数）。
2、 AQL- Acceptable Quality Level（允收品质水准）：当考虑
一连串之批时，AQL在用于抽样检验目的时，可视为满意的制
程平均值之界限。(制程平均为供应商送请初始检验之产品平
均不良率或平均百件缺点数。初始检验为某一特定数量产品第
一次检验，有别于前次拒收后再将产品送回复验之产品检验。
)
注：抽样计划及AQL之选择系依据假设之冒险率使用于某一
缺点或一群缺点之AQL值，即表示此抽样计划将会接受大部分
之批，只要这些批之不良率（或百件缺点数），其制程平均水
准不大于指定之AQL值。因此，AQL值是所指定之不良率
（或百件缺点数），按照此一抽样程序，大部分皆将被允收。
后述之抽样计划，系按指定AQL值之允收概率，视样本之大小
而排列，因此同一AQL值，样本大者较样本小者之允收概率为
高。单用AQL不能对个别之批加以允收或拒收，可自一连串之
批中直接获知预期之情况。
一、概念
3、 单位产品：指将检验之事物，区分为不良品或良品，或点
计其缺点数。它可能是单独一件物品，一对、一组、一段长
度、一块面积、一项作业、一个体积、最终产品上之一个组
件，或最终产品本体。产品单位可与购买、供应、生产或运
送之单位相同，也可不同。
4、 批：批之一字，其意义为“检验批”，即产品单位之集合
体，自其中抽取样本予以检验，而与为其它目的（如生产或
运输）之单位集合体所构成之批不同。
5、 批量：指批内产品单位之数目。
6、 样本：指自批中抽取一个或以上之产品单位所构成，样本
中之各单位，须随机选取，而不考虑其品质。样本中产品单
位之数目即为样本大小。
7、 样本大小代字：系与AQL一并使用之一种方法，可以在抽
样计划表中查得一个抽样计划。
8、 缺点：指产品单位上任何不符合特定之要求条件者。
9、 不良品：指一个产品单位上含有一个或以上之缺点。
一、概念
10、严重缺点：指根据判断和经验，显示对使用、维修或依赖该产
品之个人，有发生危险或不安全结果之缺点，或是由判断及经验
指出大多数的最终产品诸如船舶、飞机等，由一个缺点就不能达
成战术任务之谓。
11、严重不良品：一个产品单位上含有一个或以上之严重缺点，同
时也可含有主要及（或）次要缺点。
12、主要缺点：指严重缺点以外之缺点，其结果或许会导致故障，
或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
13、主要不良品：一个产品单位上含有一个或以上之主要缺点，同
时也可含有次要缺点，但并无严重缺点。
14、次要缺点：指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目
的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与
操作效用上，并无多大影响。
15、次要不良品：一个产品单位上含有一个或以上之次要缺点，但
并无严重缺点或主要缺点。
一、概念
二、抽样检验的类型
抽样计划包括三个部分：即批量N、样本数n、合格判定数c。
1、 根据抽样分析结果分
①、计数值抽样检验计划
是根据规定要求，把检验结果分为合格品和不合格品或计算
缺点数的抽样检验。主要是针对抽样结果是为分析个数或数
量的抽样计划，目前在工厂品管作业中，主要是用来计划不
良率和做不良分析的。
②、计量值抽样检验计划
主要是针对抽样结果为量测某一个或某一些重要特性数据的
分布及分析的抽样计划。如OQC部门对某一批产品抽取125
个样本量测来算Cpk等。
两类抽样检验各有特点，究竟选用哪种抽样检验主要取决于
产品批的质量保证形式以及质量特性值所取数据的性质。如
果保证批质量的平均值，必须采用计量抽样检验；如果要求
保证批的不合格数或缺点数，则只得采用计数抽样检验；如
果要求保证批的不合格品率，那么两者均可采用。
二、抽样检验的类型
2、根据抽样计划的连续性分
①、动态抽样计划
也就是指在一个稳定流动的过程，要设定定时抽取几
个样本数。如统计制程管制中的计量值部分，就需要设
定每过1小时或2小时要抽取5-20个样本数，现常用的
有国际上的MIL-STD-414和国内的GB6378。
②、静态抽样计划
也就是指只要达到抽样计划中的母体数，就只要直接按
抽样方法抽取出来，它不管时间推移。如工厂的IQC部
门，只要根据母体数计可决定抽样数。
二、抽样检验的类型
3、据抽样检验数量分
抽样检验根据抽检数量的多少的特性一般分为：全
检、抽检、免检。
①、全数检验
简称为“全检”，是对全数物品检验的方法，又称为
100%检验。它不仅耗时且耗费成本，常用在机械化、
自动化程度比较高，非常关键、较少数量的检验中。
一般在以下状况使用全数检验：
A、不允许有不合格，任何不合格将造成安全上或经济
上损失时；
B、制程品质水准恶化，亟待修正为规定品质水准时；
C、为了解该批制品实际品质状况；
D、检验手续简单，不会大量浪费人力、时间、经费；
E、检验的数量较少。
二、抽样检验的类型
②、抽检
是按已订的产品抽样水准及抽样计划，用适当的抽样方法来
从母体数中抽取适当的样本数。它自群体中随机抽取一定数
量为样本，再透过对样本数据的分析，以力争大体反馈母体
之状 况。经检验结果与原定检验标准比较，利用统计方法
以判定该群体是否合格。
注：也可以把全检和免检定为抽检的一种特殊状况。
一般在以下状况使用抽样检验：
A、破坏性检验；
B、允许有少数不合格品；
C、节省检验费用及时间；
D、受检物品个数很多时；
E、全检不可行时，全检影响交货期；
F、全检之成本远高于不合格品所造成之成本时；
G、受检物品之群体面积很大，不适合全检；
H、受检群体为连续性物体，如纸张、电线。
二、抽样检验的类型
抽检的优缺点：
A、优点：
◆节约了检验费用；
◆适用于破坏性测试；
◆所需要的检验人员较少；
◆由于拒收的整批，而不是仅仅退回不合格品，
因
此能更有力的促进产品质量的提高。
B、缺点：
◆存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险；
◆增加了计划的工作量；
◆样本所提供的产品信息一般少于全数检验。
③、免检
是指对产品检验时不予检验。理论上，免检是最经济的，
可以大量节省人力、物力、财力、时间等资源。在工作
中，在有一定保障的基础上尽可能朝免检的方向走。一
般会有如下几种状况采用免检：
A、时间非常紧急，没时间检验；
B、产品一般不重要的特性，使用无影响，也无风险；
C、产品无法检验的项目；
D、在上游供应商已检验，并对其检验放心，进而无需
检验；
E、在商业运作中，一直保持交易，并且历史记录非常
好，对某一批或某几批可采用免检。这是制造业在
实际运作中要时刻分析的重点。
二、抽样检验的类型
4、据检验次数分
①、单次抽样
指在抽样过程中，只从检验批中抽取一次来检验。在商业运
作中，大多数都采用一次抽样。
②、双次抽样
就是在抽样的过程中，从检验批中抽取一组样品来检验后，
再从中间又抽一组样品来检验。这中间有两种状况：一是第
一组样品检验后，样品不放回去；二是每一组样品检验后，
样品又放回原批中再重新抽第二组。一般在第二次抽样检验
要求会严一点，但可把检验数和缺点数合计后再进行判定。
通常应用较少，一般是在以下几种状况采用双次抽样：
A、此批产品使用较急，且在第一次抽样检验不合格时，再采
用第二次抽样；
B、批量较大，而又不愿分多个检验批时。
③、多次抽样
实际上是双次抽样的延续，只是将双次抽样的次数增多而已.
④、序贯型抽样
二、抽样检验的类型
5、根据检验严格程度分
在各种抽检计划中，为了考虑产品的品质可能有连续性
和成本等要求，一般都会设立正常检验、加严检验、减
量检验三种。
①、正常检验
就是在抽检计划中，在正常状况下使用的检验。
②、减量检验
就是比正常检验的数量更少，如原来要抽100个，减
量却只要抽80个。
③、加严检验
就是比正常检验的数量更多，如原来要抽100个，加严
却要抽125个。
二、抽样检验的类型
6、根据检验连续性分
在实际运作过程中，根据其时间性和连续的特性，可以分析连
续性检验和非连续性检验。
①、连续性检验
是指检验时间是有一定规律的，透过本次检验就知道下一次的
检验时间，如每天生产1000个。该种检验有助于预测产品的各
种特性，它是SPC的主要精神之一。
②、非连续性检验
就是指检验的时间没有一定规律，不知道下一次检验在什么时
间或间隔时间较长的检验。如某电子厂购买通用钉子，一次买
了1000颗，下一次买就可能要到3个月后。
在品质管理上，要尽可能让品质中的检验做到连续性。
7、据抽样方式的不同划分
标准型抽样检验、选择型抽样检验、调整型抽样检验、
连续型抽样检验。
二、抽样检验的类型
• 所谓随机抽样，即从总体中随机抽取一定数目的个体单
位作为样本进行观察，使每个个体单位都有一定的概率
被选取入样本，从而据样本所做出的结论对总体具有充
分的代表性。随机抽样能有效地避免主观性导致的倾向
性误差（系统误差），使得样本资料能够用来有效地估
计和推断总体的数量特征，并通过计算抽样误差，说明
估计结果的可靠程度。
• 与随机抽样不同的是非随机抽样或称判断抽样。利用判
断抽样，检查相关数据的任意样本，计算不合格的百分
比。由于判断抽样不是随机的，做出错误结论的风险不
能量化。因此，它并不是首选的抽样方法。
• 合理的抽样方法可以减少抽检的数量及增加样本数据之
代表性，如何抽样才是合理的方法？
三、随机抽样
三、随机抽样
1、随机抽样方法
①、简单随机抽样
• 简单随机抽样是最基本的一种概率抽样，即指总体中的每
一个个体被抽到的机会是机同的。在简单随机样本中，X1
，X2……Xn 互相独立的随机变量，并且与总体有相同的概
率分布。简单随机变量可以通过重复从总体中随机抽取得
到，显然，有放回地随机抽样得到的样本是简单随机抽样；
无放回地随机抽取只要样本量n相对于总体N来说很小，
就可以近似地看做一个简单随机抽样。
• 当面对N个个体组成的总体，对其中 的N个个体没有更多
的了解时，一般采用简单随机抽样。假如从一个1000个塑
料电子插头部件，经过完全混合的盒子中，无返还地随机
选取25个零件，则这个定义中的随机性方面得到满足。简
单随机抽样是像质量审核这样的科学统计调查的基础，是
质量保证研究的有用工具。许多统计程序依赖于抽取随机
样本。如果不使用随机样本，可能会引人偏向。
三、随机抽样
• 随机抽样可以利用随机数表选取样本。比如，可以利用系
列数，或将各个单体置于有惟一的行和列编号的托架或盘
中，或者将每个单体与一个物理距离相联系，为总体中的
每个要素指定一个独一无二的号码。而后以一个系统的方
式选择各个号码。这种选择可以从数码表中的任何一点开
始，可以向任何方向移动，使用任何一组数字，来达到抽
样的目的。
• 简单随机抽样的特点是方法简单直观，由于总体中每个个
体抽取的概率相等，计算抽样误差及对总体参数加以推断
时比较方便。其缺点是程序比较复杂，在实际工作中做到
总体中每个个体都被抽到的机会完全一样的不容易的。
三、随机抽样
②、分层随机抽样
• 分层随机抽样也称为分类随机抽样，即先将总体按某些重
要的樗分成互不交叉重叠的若干层，然后在各层中采用简
单随机抽样或其他抽样方式抽取若干个样本单体，邮各层
的样本单体组成一个样本。例如：甲、乙、丙三个车间都
生产同一种产品，若甲车间的生产量是全部的30%，乙车
间占50%。丙车间占20%，需要抽取100件的样本，采用
分层随机抽样时则应从甲车间随机抽取30件，从乙车间随
机抽取50件，从丙车间随机抽取20件，合起来共100件，
组成样本。
• 分层随机抽样会提供与简单随机抽样类似的结果，但使用
的样本量更少，它比相同样本量的简单随机抽样产生更小
的估计误差。当各组内部的测试指标相似时，即各层的内
单体现象时，更是这样，分层随机抽样的优点是样本代表
性好，抽样误小；其缺点是抽样手续较繁琐。这种方法常
适用于产品质量的验收。
三、随机抽样
③、等距（系统）随机抽样
• 等距随机抽样也称为系统随机抽样或机械随机抽样，即将
总体单体按某一标志（如时间）排序，然后按一定间隔来
随机抽取样本的单位。
• 等距随机抽样的优点是实施方便，同时能够保证样本对总
体的代表性，适合大批量生产的流水线上产品的抽查；缺
点是若总体单位排序后呈现一定的规律性甚至周期性，而
抽样间隔的周期正好与之吻合，依赖于这样排列的等距抽
样就因而会产生系统性的偏差。
三、随机抽样
④、整群随机抽样
• 整群随机抽样也称集团随机抽样，即在总体中，不是抽取
个别样品，而是随机抽取整群的产品。这种方法是先将总
体按某个标志（企业、车间、班组、工序或一段时间内生
产的一批零件等）分成若干群，然后随机地抽取若干群，
并由抽中的群中的所有个体组成样本。比如，对某产品抽
取5%进行检查，每隔20小时抽取1小时的产量组成样本，
然后对这些抽出来的样本进行质量检查并推断总体的质量
状况。
• 整群随机抽样的优点是：比较方便；当群内的要素不相像
（不均一）时，整群抽样可以产生不错的结果。在这种情
况下，每个群都代表整个总体。其缺点是：由于样本只是
来自个别几个群体，而不能均匀地分布在总体中，因而代
表性较差，抽样误差较大。这种抽样方法多用于过程控制
三、随机抽样
⑤、分段随机抽样
• 假如群体分成几组，如电子零件20k为一箱，交货时10箱
为一批，兹自此批抽100个验收，如何自其中随机抽样？
分段抽样的方法为自10箱中随机抽一箱，再自此箱以随机
方式抽取100个即可。
三、随机抽样
2、抽样误差
• 抽样中的误差通常由两类原因引起：抽样误差和系统误差（通常称为
非抽样误差）。无论如何精心抽取样本，抽样误差总会产生，这通常
是由于样本不能总是代表总体而产生的结果。减少抽样误差的惟一方
法是扩大从总体中抽取的样本。然而，系统误差可以通过设计减少或
消除。系统误差来源包括：
①、偏向：从自己的观点看问题或解决方案的倾向。
②、非可比的数据：数据来自两个总体却被误认为是来自一个总体。
③、不加鉴别的趋势估计：认为过去发生的未来仍然会发生的假设。
④、因果关系：由于两个变量有关系，而认为其中一个发生变化必然
引起另一个变化的假设。
⑤、不恰当的抽样：因使用了有误差的数据收集方法，而导致产生偏
向（如利用电子邮件从拥有电子邮件服务的单体组成的少数总体中获
取意见）。
• 通过了解抽样技术，精心设计抽样方案，能够克服这些误差来源。运
用样本均值估计总体均值时，还需要了解这个值与真实的总体均值接
近程序如何。抽样误差大小邮样本量确定，所以样本量是抽样中的关
键事项。通常，可以针对所研究问题，确定在一定的置信水平下，根
据可接受的抽样误差的大小，确定恰当的样本量。
四、抽样特性曲线及抽样风险
抽样特性曲线（Operating Characteristic Curve）是指
当一个抽样检验方案（N，n, A）确定后，产品批的
接收（确定产品批为合格）概率L（p）与产品批的实
际质量水平（合格率p）间的关系曲线。抽样特性曲线
也称为OC曲线，曲线所反映的函数关系称为抽样检验
方案的检验特性函数，也就是有不同的OC曲线。抽样
特性曲线反映了抽样检验方案对各种质量水平的产品
批的辨别能力，是制定和评价抽样检验方案的基本工
具。典型的OC曲线如下页图所示（以计数标准型抽样
检验方案为例）。
四、抽样特性曲线及抽样风险
A-----生产方风险点
B-----使用方风险点
P0-----生产方风险质量
P1-----生产方风险质量
α-----生产方风险点
β-----使用方风险
P0 P10 100
P(100%)
计数标准型抽样检验的OC曲线
α
β
四、抽样特性曲线及抽样风险
①、抽样特性曲线的原理。典型的标准型抽样方案是这样确的：
希望不合格品率为P1 的批量不合格，设其接收概率为L（P1）
=β；希望不合格品率为P0 的批尽量合格，设其拒收概率为1-
L（P0）=α。一般规定α=, β=,抽样方案的OC曲线通过A、
B 两点，如图示。
• 如图所示，在抽样检验中，对于一个抽样检验方案（N，n, A），
任何规定的产品批接收L（p）或拒收概率1-L（P），对应着一
定的产品质量水平P ；而要保证规定的产品质量水平P 时，产
品批的接收概率为L（p）。
②、两类错误和风险。实际上对于一批数量很大的成品，其质量
状况不清楚，通过随机抽取其中的一个样本，来检测，研究该
样本的质量状况，以此来推测判断整批成品的质量好坏，然后
做出接收或是拒收决定。这种做法会出现下表所示的四种情况。
因此，进一步分析发现：
四、抽样特性曲线及抽样风险
批成品质量与“接收——拒收”之间的关系
批成品质量
好 坏
样本
质量
好
1）允收 4）接收
（第Ⅱ类错误）
坏
2）拒收
（第Ⅰ类错误）
3）拒收
• 第一：对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格率）为某一
指定的可接收值（如可接收质量界限）时的拒收概率。即好的质量
批被拒收时生产方所承担的风险，称为α风险或生产方风险，A点
为生产方风险点，质量水平P0为抽样方案中与特定的生产方风险
水平相对应的质量水平。这种情况下，我们犯了把质量好的一批产
品当做质量坏的一批产品去看待、处理的错误，这类错误在统计方
法中叫做第Ⅰ类错误，称为“弃真”错误。犯这类错误的概率值用
α表示，α则为第Ⅰ类错误的风险率。
• 第二：对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格品率）为某
一指定的不满意值（如极限质量水平）时的接收概率。即质量坏的
批被接收时使用方所承担的风险，称为β风险或使用方风险，B点
为使用方风险点，质量水平P1为抽样方案中与特定的使用方风险水
平相对应的质量水平。在这种情况下，我们犯了把质量坏的一批产
品当然质量好的一批产品去看待。处理的错误，这类错误在统计方
法中叫做第Ⅱ类错误，称为“取伪”错误。犯这类错误的概率用β
表示，β则为第Ⅱ类错误的风险率。
• 从抽样方案的特性曲线看，P0和P1是两个重要的参数，对一批产品
进行抽样检验时，可以通过控制A、B两上点，来权衡生产方的利
益和风险度与使用方的产品批质量水平和风险度。
四、抽样特性曲线及抽样风险
1、抽样转换
①、正常至加严：当实行正常检验时，如初始检验之连续2、3、
4批或5批中有2批被拒收，即查开始改用加严检验。（不包括
复检批）
②、加严至正常：当实施加严检验时，如初始检验连续5批中均
允收时，即开始改用正常检验。
③、正常至减量：当施行正常检验时，如能合乎下列各项条件，
即可改用减量检验。
a. 正常检验之前面10批（或更多批），在初始检验时均已允收
者；及
b. 前面10批（或照上述[a]情况所用之其他数字）之样本中，其
不良品（或缺点）之总数，等于或小于一定数目者。如果使
用双次或多次抽样，所有已经检验过之样本，均应包括在内，
并非仅指[第一次]样本；及
c. 生产稳定；及
d．认为减量检验为适当者。
五、检验程序
④、减量至正常：当施行减量检验时，如在初始检验中，
发生下列任何一种情况，即改用正常检验。
a. 有1批被拒收；或
b. 按照减量检验之特殊程序，认为可以允收之批；或
c. 生产情况呈不规则或迟延者；或
d．在其他情况下，认为应开始正常检验者。
• 减量检验之特殊程序：减量检验时，如抽样程序尚未达
到允收或拒收准则即可中止。在此等情况下，该批可认
为允收，惟下一批开始时，需恢复为正常检验。
五、检验程序
2、检验之中止：在初始加严检验时，如果没有允收的连续批
数，累积到5批，其允收程序，即告中止。在上述要求下，
直至采取矫正措施后，才能恢复检验。
3、抽样计划
①、检验水准：检验水准决定批量与样本大小间之关系。检验
水准用于合约商书面程序中所规定之任何特定需求条件。三
种检验水准为：Ⅰ、Ⅱ及Ⅲ级，供一般使用。通常采用Ⅱ级
检验水准。不过，当仅需较低判别时，可采用Ⅰ级水准，当
需要较高判别力时，就采用Ⅲ级水准。此外尚有四种特殊水
准：S-1、S-2、S-3、S-4，亦列入同一表中，在必须用较
小之样本大小，并能够或必须容忍较大之抽样冒险率时。
• 注：选用检验水准S-1至S-4时，必须注意避免与这些检验
水准不相一致之AQL值。换包括说，特殊检验水准之目的，
即必须保持小样本时用之。例如，在S-1下之代字不会超过
D，相当于大小为8之单次样本，如果AQL为%时，其
最小样本为125，此时就不会选用S-1。
②、样本代字：样本大小用样本代字来标示。表Ⅰ是用于查求
某一批量在指定检验水准下之样本代字。
五、检验程序
③、抽样计划之查得：应用AQL及样本代字，可从表中查得一
抽样计划。如AQL与样本代字组合后不能查得抽样计划时，
则表上会指引使用者另一不同之样本代字。其所求得之样本
大小系依照新代字并非原来之代字，如果此一程序由于不同
等级之缺点而得不同之样本大小时，对于缺点之各种等级，
可用相当于最大样本大小之代字。又当允收数为0之单次抽
样计划，可代之以允收数为1且相当于指定AQL值之较大样
本大小（如查得时）之计划。
④、抽样计划之形式：抽样计划之三种形式：单次、双次及多
次。当已知之AQL及样本代字，有数据抽样计划形式时，可
使用任何一种型式。当已知之AQL及样本代字后，可以决定
抽样计划之型式，无论是单次、双次或多次，通常根据管理
之难易及计划之平均样本大小加以比较而定。多次抽样计划
之平均样本大小，比双次抽样计划为小（除允收数为1时之单
次抽样外），但两者均较单次之样本大小为小。（参阅表 ）。
通常单次抽样之管理困难度及每一样本单位之成本均较双次
或多次抽样低。
五、检验程序
4、允收性之决定
①、不良率检验：不良率检验时，欲决定批之允收性，可依下述
程序使用适当之抽样计划。
A、单次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所
定之样本大小。如样本中发现之不良品个数小于或等于允收数
时，则认为可以允收该批。如不良品之个数大于或等于拒收数
时，则拒收该批。
B、双次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所
定之第一次样本大小。如第一次样本中发现之不良品个数小于
或等于第一次之允收数时，则认为可以允收该批。如第一次发
现之不良品个数大于或等于第一次之拒收数时，则拒收该批。
如第一次样本中发现之不良品个数介于第一次允收数与拒收数
之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本
中发现之不良品个数，应加以累计。如累计这不良品数等于或
小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计之不良品
个数等于或大于第二次拒收数时，则拒收该批。
五、检验程序
C、多次抽样计划：多次抽样计划之程序与上述（B）所
规定类似，除达到决定所需之连续样本次数外，至多
可以七次。
②、百件缺点数检验：百件缺点数检验时，欲决定该批
之允收性，除将“不良品”以“缺点”代替外，可用
上述之不良率检验程序。
五、检验程序
样 本 代 码 表
批 量
特殊检验水准 一般检验水准
S-1 S-2 S-3 S-4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
26 to 50
51 to 90
91 to 150
151 to 280
281 to 500
501 to 1200
1201 to 3200
3201 to 10000
10001 to 35000
A
B
B
B
B
C
C
C
C
B
B
B
C
C
C
D
D
D
B
C
C
D
D
E
E
F
F
C
C
D
E
E
F
G
G
H
C
C
D
E
F
G
H
J
K
D
E
F
G
H
J
K
L
M
E
F
G
H
J
K
L
M
N
样本大小代字
