CompanyCompany
LOGOLOGO
企业的产品方向相对稳定，各个车间、工段、班组及工
作地按一定时间间隔依次成批生产多种产品；当轮番地由一
种产品转为生产另一种产品时，需要重新调整设备。
批量和生产间隔期、生产周期、
零件的投入和出产提前期、在制
品占用量等。
成批生产期量标准的制定成批生产期量标准的制定
成批生产代表典型的生产过程联系方式，即
生产过程中的时间与数量的联系方式。
成批生产作业计划所要解决的主要问题，是如何
妥善安排生产的轮番，保证有节奏的均衡生产。
成批生产的期量标准：
批量和生产间隔期批量和生产间隔期
• 批量是指相同产品和零部件一次投入或出产的数
量，即消耗一次准备与结束时间，连续生产的产
品或零部件的数量。
• 生产间隔期是指相邻两批相同产品或零部件投入
或出产的时间间隔。
• 批量=生产间隔期 * 平均日产量
即当平均日产量不变时，生产间隔期和批量成正
比关系。
• 生产间隔期相当于批量的时间表现，按生产间隔
期定期重复地生产也就是成批生产某种产品的节
奏性，产品品种变换后，其节奏也相应改变。
• 批量大一些好还是小一些好，这是成批生产企业
编制生产作业计划时首先要慎重考虑的问题。
（（11）以量定期法）以量定期法
• 确定批量和生产间隔期的方法，
通常分为两类，即以量定期法和
以期定量法。
• 以量定期法是首先确定批量，然
后根据批量和生产任务来确定生
产间隔期。
– 通常先确定一个最初批量，然后根
据生产技术的综合要求，调整最初
批量，求得一个与生产间隔期相互
配合的最佳数值，即最后确定的批
量。当生产任务发生变化时，只对
生产间隔期进行调整，而批量则固
定不变。
– 确定最初批量的方法很多，现介绍
几种常用方法：最小批量法、以整
个或半个工作班的产量为批量、凯
普公式计算法（经济批量法）、詹
明公式计算法（经济批量法）等。
最小批量法最小批量法
• 最小批量法是一种经验方法。它是
从技术经济的原则出发，即从提高
设备利用率和劳动生产率出发，要
求设备的调整时间与零件加工时间
之比不能超过一个给定的允许数值。
• 设备准备结束时间 ÷ (最小批量 × 单件工序时间) ≤ 设备允许损失系数
即最小批量 ≥ 设备准备结束时间 ÷ (单件工序时间 × 设备允许损失系数)
• 由于这里是决定最小批量，所以批量应向大的方
向调整。
• 这种确定最初批量的方法，一般常用来确定设备
准备结束时间较大的零件的最小批量。
• 设备准备结束时间是指，工人为生产一批产品，
事前进行准备和事后结束所消耗的工时，不仅仅
指调整设备和工具模具等。（tαd）
• 设备允许损失系数（δ）的取值主要考虑两个因
素：零件的价值和生产类型。零件价值高， δ取
大值；大批量生产， δ取小值。
设备允许损失系数设备允许损失系数
零件大小 生产类型
大批 中批 小批
小件
中件
大件
• 计算最小批量的公式中的不等号
也可以取为等号，因为
tαd/Qmin为单位零件分得的最
大准备结束时间， tαd/Qmin再
除以单件工序时间t，为单位零
件的最大准备结束时间与单位工
序时间之比，这个比值是不会再
大了，所以这里可以取等号。
设备准备结束时间设备准备结束时间ttααdd和单件工序时间和单件工序时间tt的三种取值方的三种取值方
法法
• 方法一：按零件
的全部工序计算
最小批量
m为工序数目
• 方法二：按关键
设备计算最小批
量
tαd为关键设备
的准备结束时间
t 为关键设备加
工单件零件的工
序时间
• 方法三：按
tαdi/ti值最大的
工序（设备）计
算最小批量
这样计算最小批
量，不仅简单，
而且可使各工序
都满足要求。
• 例如：某种零件
的机加工需要经
过三道工序，
δ=
车工工序单件工
序时
间为小时，
设备准备结束时
间为小时;铣
工工序单件工序
时间为小时，
设备准备结束时
间为2小时;刨工
工序单件工序时
间为小时,设
备准备结束时间
为小时.试确
定最小批量.
• 这个80件是保证
铣床工序充分满
足要求的最小批
量。若批量小于
80件，铣床设备
的利用就会小于
允许损失的最低
程度，即说明设
备准备结束时间
所占比重太大了。
以整个或半个工作班的产量为批量以整个或半个工作班的产量为批量
• 最初批量
• =整个班或半个班的工作时间 ÷ 零件
工艺过程中最小工序时间 × 定额完
成系数(%)
• 此法适用于小型的，且设备准备结
束时间少的零件。
凯普公式计算法凯普公式计算法((经济批经济批
量法量法))• 这种方法认为，
在确定最初批量
时，不仅要考虑
设备准备结束工
作的费用大小，
还应考虑零件的
库存资金占用费
用的大小。
• 单位零件的准备
结束工作费用
=一次准备结束
工作费用÷批量
• 单位零件的库存
资金占用量
=1/2×批量×两
次入库间隔期×
单位零件成本×
日利息率×1/批
量
= 1/2×两次入库
间隔期×单位零
件成本×日利息
率
• N 零件的年产
量
• I 年利率
• 单位零件费用
S=S1+S2
詹明公式计算法詹明公式计算法
• 这种方法认为，
当批量增大时，
不仅仅是库存费
用的增加，生产
费用也随之增加，
而且生产费用增
加的数值与库存
费用的增加数值
正好相等。
• 显然，用这种方
法计算的经济批
量比前面方法计
算的经济批量更
接近于实际。这
里认为生产周期
与生产间隔期是
相等的，若考虑
零件在工序中的
移动方式，还应
对上式做一些调
整。
• 在顺序移动方式
下，零件的生产
周期为
• 生产周期
=批量×零件全部工序时间
• 在平行顺序移动
方式下，
标准批量标准批量
• 最初批量计算出
来后，还需要对
它进行调整，这
是因为在计算最
初批量时，只考
虑了技术经济方
面的问题，还没
有考虑成套性，
没有考虑批量与
计划产量的比例
关系，没有考虑
设备、工装、仓
库、工作地等生
产条件的约束。
调整后得到的批
量叫做标准批量。
• 批量调整时应注
意的问题：
• 批量应与计划产
量成倍比关系；
• 批量应与大型设
备同时加工的零
件数成倍比关系；
• 批量应与贵重的
刀具耐用度相适
应；
• 批量应与工位器
具的容量、工作
面积等相适应；
• Q毛坯≥ Q机加≥ Q装
配
（（22）以期定量法）以期定量法
• 以期定量法是先
按零件的复杂程
度、工艺特点、
价值大小等因素，
确定各类零件的
生产间隔期，然
后由已定的生产
间隔期和生产任
务确定各类零件
的批量。当生产
任务变动时，生
产间隔期不变，
只调整批量。
• 确定生产间隔期
应考虑的因素：
• 生产间隔期应与
月工作天数成倍
数或可约数关系；
• 尽可能采取统一
的或为数不多的、
互成倍数或可约
数的几个生产间
隔期。
• 当零件品种繁多
时，为了简化生
产间隔期和批量
问题，可以按装
配需要的顺序、
零件结构工艺特
征、外形尺寸和
重量大小、价值
大小、生产周期
长短等因素把零
件划分为若干组；
然后从每组中选
择出一个典型零
件作代表，制定
生产间隔期和批
量；同一组的其
他零件可仿制此
制定期量标准。
• 零件分组的主要
标志：外形尺寸
和重量大小；结
构特征和工艺过
程；工序多少和
劳动量大小。重
点应放在按劳动
量大小，即按生
产周期长短的划
分上，应尽量把
生产周期大致相
同的零件归为一
组。一般应将不
同生产类型的零
件分开。大型零
件可分得细一点，
小型零件可分得
粗些。
• 确定代表零件的
生产间隔期时，
对贵重的、大型
的、生产周期长
的零件，生产间
隔期应取小点，
对价值小、重量
轻、生产周期短
的零件，生产间
隔期可取大些。
• 零件的生产间隔
期和批量的种数，
一般在六种以内
为好。
• 生产间隔期和批
量的种类
生产间
隔期
批类 批量 每月投
入生产
次数
1日 日批 平均量日产 24
1/12月
（2日）
1/12月
批
1/12月产量 12
1/8月 1/8月批 1/8月产量 8
1/6月 1/6月批 1/6月产量 6
¼月 ¼月批 ¼月产量 4
1/3月 1/3月批 1/3月产量 3
½月 ½月批 ½月产量 2
1月
（24日）
1月批 月产量 1
3月 3月批 季产量 一季一次
以期定量法的优点及适用性以期定量法的优点及适用性
• 计算简单，当任务变动较大时，
只需调整批量即可；
• 易于保证零件生产的成套性，有
利于组织均衡生产。
• 适合于生产秩序不稳定的中小批
生产类型。
生产周期生产周期
产品生产周期
生产周期是指制品从原材料投入到成品出产所经过的整个生产过
程的全部日历时间。在成批生产中，零件是一批一批地投入生产
的，所以，成批生产零件的生产周期，就是一批零件从投入生产
开始到出产为止的全部日历时间。
总装油
漆包装
生产周
期
部装周期 总装周期加工周期
保
险
期
机械
加工
生产
周期
保
险
期
保
险
期
铸
锻
毛
坯
生
产
周
期
部装
生产
周期
毛坯周期
零件工序生产周期零件工序生产周期
零件工序周期
=批量×单件工序时间÷（ 同时
完成该工序的工作地数×每日有效
工作时间×定额完成系数）+ 准备
结束时间
生产周期的计算生产周期的计算
工艺阶段生产周期工艺阶段生产周期
时间
40 80 120 160 200
工序及工序时间
车 15
刨 5
铣 10
磨 20
在成批生产中，零件是成批加工的，因此，零件加工周期在很大程度上取决于零件在
工序间的移动方式。一般有顺序移动、平行移动和平行顺序移动三种方式。
（1）顺序移动方式：它的特点是每批零件只有在前道工序全部完工后，才整批地转移
到后道工序加工。
n=4
工序及工序时间
车 15
刨 5
铣 10
磨 20
（2）平行移动方式：它的特点是每个零件在前道工序加
工完成之后，立即转移到后道工序去继续加工，形成各个
零件在各道工序上平行地进行加工。
n=4
时间
1
0
20 3
0
4
0
5
0
6
0
70 8
0
9
0
1
0
0
1
1
0
12
0
1
3
0
1
4
0
1
5
0
1
6
0
17
0
1
8
0
1
9
0
2
0
0
工序及工序时间
车 15
刨 5
铣 10
磨 20
（2）平行顺序移动方式：它的特点是当前道工序的单件加工时间小
于或等于后道工序的单件加工时间时，立即转移到后道工序去继续加
工（平行方式的逐件转移）；当前道工序的单件加工时间大于后道工
序的单件加工时间时，等到后道工序的设备能够连续加工时再转移。
n=4
时间
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
1
0
0
1
1
0
1
2
0
1
3
0
1
4
0
1
5
0
1
6
0
1
7
0
1
8
0
1
9
0
2
0
0
• 具体确定零件的生产周期时还应
考虑到制度工作时间、定额完成
系数、工作地数等因素。
• 通常在确定成批生产条件下零件
的生产周期时，先按顺序移动方
式计算一批零件的生产周期，然
后用一个平行系数加以修正，得
到平行移动和平行顺序移动方式
的生产周期。
• 一批零件按顺序移动方式计算的
加工周期
= 工序周期之和 + 工序间中断
时间
顺序移动方式的平行系数为0
平行移动方式的平行系数为
平行顺序移动方式的平行系数为
当批量增大时,它们之间的差异也增大
平行系数平行系数
产品生产周期的确定产品生产周期的确定
• 产品生产周期是各个工艺阶段生
产周期与各工艺阶段之间的保险
期之和。
• 单台产品生产周期
T=T毛坯+T毛坯保险+T加工+T
加工保险
+T装配+T包装
– 确定成批生产产品的生产周期比较复杂，不但要考虑每
批产品零件在各个工艺阶段的移动方式，各种零件在多
个车间的成套周期，还要考虑与其他产品平行交叉作业
等因素。
– 由于采用计算公式确定产品生产周期比较复杂，因此一
般采用图表法，即应用反工艺顺序的方法，绘出各个工
艺阶段的衔接关系及各个工艺阶段生产周期表。
件号
工作日
64 60 56 52 48 44 40 36 32 28 24 20 16 12 8 4
01-1 --- ---
01-2 --- ---
01-3 --- ---
01-4 ---
Z1-1
01-5 ---
B1-1
02-1 ---
02-2 ---
02-3 ---
Z2-1
02-4 ---
B2-2
总装
喷漆
包装
生产提前期生产提前期
• 生产提前期是指制品在各工艺阶
段出产或投入的日期比成品出产
应提前的时间。
• 生产提前期分为投入提前期和出
产提前期。采用反工艺顺序计算。
• （1）若各工艺阶段的生产间隔
期相等
• 某车间投入提前期
=该车间出产提前期 + 该车间生
产周期
• 某车间出产提前期
=后车间投入提前期 + 保险期
各工艺阶段投入和出产提前期各工艺阶段投入和出产提前期
铸造周期 保险期 毛坯周期 保险期 机加周期 保险期 装配周期
装配投入
提前期
机加出产提前期
机加投入提前期
毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
铸造出产提前期
铸造投入提前期
0
• （2）若各工艺阶段的生产间隔
期不相等，但成倍数关系
• 某车间投入提前期（同前）
• 某车间出产提前期
=后车间投入提前期 +保险期
+（本车间生 产间隔期 - 后车
间生产间隔期）
1月 2月 3月 4月 5月
5 1
0
1
5
2
0
2
5
5 1
0
1
5
2
0
2
5
5 1
0
1
5
2
0
2
5
5 1
0
1
5
2
0
2
5
5 1
0
1
5
2
0
2
5
1-240 1-120 1-40
41-80
81-120
121-240 121-160
161-200
201-240
1
2
5
1
2
0
1
1
5
1
1
0
1
0
5
1
0
0
9
5
9
0
8
5
8
0
7
5
7
0
6
5
6
0
5
5
5
0
4
5
4
0
3
5
3
0
2
5
2
0
1
5
1
0
5
毛坯 生产间隔期
装配生
产间隔
期
机加生产间隔期 装配投入提前期
机加生产周期 机加出产提前期
机加投入提前期
毛坯周期 毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
库存流动在制品占用量
=库存天数×平均日需量
正在加工的;等待加工的;
处于运输、检验中的
=一批零件的生产周期×零件平均日产量
库存保险在制品占用量
=保险天数×领用车间平均日需量
车间内部车间内部
在制品在制品
占用量占用量
库存库存
在制品在制品
占用量占用量
在制品占用量在制品占用量
成批生产作业计划编制方法：累计编号法成批生产作业计划编制方法：累计编号法
• 累计编号法，就是将预先制定的
提前期转化为提前量，确定出各
车间在计划月应达到的投入和出
产的累计数，减去各车间上月已
经投入和出产的累计数，以此求
得各车间计划月应完成的投入和
出产数量。
• 所有投入或出产的产品都编号，
每个产品只有一个编号。知道了
投入产品的号数，也就知道了产
品投入的累计数；同样地，知道
了出产产品的号数，也就知道了
产品出产的累计数。
CompanyCompany
LOGOLOGO
本车间出产累计号
=最后车间出产累计号
+最后车间平均日产量×本车间出产提前期
本车间投入累计号
=最后车间出产累计号
+最后车间平均日产量×本车间投入提前期
计划月车间出产量
=计划月末计划出产累计号—计划月初已出产累计号
计划月车间投入量
=计划月末计划投入累计号—计划月初已投入累计号
累计编号法的特点累计编号法的特点
各车间可各车间可
同时编制同时编制
计划计划
无须预计无须预计
在制品在制品
数量数量
能可靠地能可靠地
保证零件保证零件
的成套性的成套性
适用于成批生产
例例
生产
车间
批量 间隔
期
生产
周期
保险
期
提前期
投入 出产
装配
20 10 10 --- 10 ---
机加
40 20 30 10 60 30
毛坯
80 40 20 10 110 90
产
品
名
称
生
产
车
间
1月 2月 3月 4月
上 中 下 上 中 下 上 中 下 上 中 下
甲
产
品
装
配
出
产
20
20
20
40
20
60
20
80
20
100
20
120
20
140
20
160
20
180
20
200
20
220
20
240
投
入
20
40
20
60
20
80
20
100
20
120
20
140
20
160
20
180
20
200
20
220
20
240
20
260
机
加
出
产
40
80
40
120
40
160
40
200
40
240
40
280
投
入
40
160
40
200
40
240
40
280
40
320
40
360
毛
坯
出
产
80
240
80
320
80
400
投
入
80
240
80
320
80
400
