《精益生产之五S管理》
第一章 精益生产概论
精益生产(Lean Production,简称LP) 是美国麻省理工学院数位国际汽车组织(IMVP)的专家对日本”丰田JIT (Just In Time)生产方式”的赞誉之称.精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性.精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式.
一、精益生产起源
二、精益生产的核心思想
1. 消除一切浪费
去掉生产环节中一切无用的东西，包括物料、工具、
设备、人员及操作动作等。
2. 追求精益求精，不断改善. （PDCA循环）
精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
三、精益生产的意义
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。实现精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标。
1.”零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)
将工序的品种切换与转产时间浪费降为”零”或接近为”零”.
2.”零”库存(Inventory消减库存)
将加工与装配相连流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为”零”
3.”零”浪费(Cost全面成本控制)
消除多余制造,搬运,等待的浪费,实现零浪费.
4.”零”不良(Quality高品质)
不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良.
5.”零”故障(Maintenance提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障.
6.”零”停滞(Delivery快速反应,短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead Time),为此要消除中间停滞,实现零停滞.
7.”零”灾害(Safety安全第一)
人,工厂,产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度.
精益生产的终极目标------七个零
1、柔性化生产
四、精益生产的主要实施内容
2、精确生产－－－五Ｓ管理
3、零库存管理
提升产品开发能力及生产应变能力，满足不断变化的多而杂的市场需求。
1）只生产需要的产品，现场只存放现在需要的一切物品。
2）缩减不必要的工作环节，杜绝浪费。
需要多少，购买多少；生产多少，销售多少，拒绝积压。
第二章 “五 S”管理应用
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。分别为：
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seikeetsu）
素养（Shit- suke）
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
第一节、“五 S”的沿革与发展
1955年，日本部分工厂为了改善生产现场管理环境，确保作业空间和安全，提出了“安全始于整理，终于整理整顿”的宣传口号。当时只推行了前两个S，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
一、“五 S”的起源
推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。
在日本，你要了解某个企业是否有生 气、是否有良好的 管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何。
二、早期推行“五 S”的效果
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流，于八十年代后逐渐被广泛用于工厂、商场等生产及物流管理现场。
5S管理为日货走向世界立下了汗马功劳。
三、 “五 S”的推广
随着工业现代化的不断变革及各生产企业进一步发展的需要，对现场的管理要求也越来越高，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
不断创新，持续改善，永无止境。
四、 “五 S”的发展
(1) 整洁清爽的现场管理环境给客户留下深刻的良好印象；
(2) 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；
(3) 提高生效率，缩短交货期；
(4) 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；
(5) 可以推进标准化的建立；
(6) 通过5S可以极大地提高全体员工的士气。
不断创新，持续改善，永无止境。
五、 “五 S”管理的主要功用
在没有推行5S的工厂，所有工作场所都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、零件、纸皮胡乱丢在地板上、物料上甚至是机器设备上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要用的工具和料件等，浪费大量的时间；重则导致机器故障或损坏等，即使是最先进的设备，也会很快因无有效保养而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无有效管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
杂乱带来坏心情，直接降低工作士气。
六、 推行“五 S”管理的意义
【自我检查】
检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，采取什么对策？
(1)作业流程不畅，搬运距离过长且通道被阻
(2)工装夹具随地乱放
(3)物品堆放杂乱，良品与不良品混杂，多种料件混放或无有效防护
(4)私人物品随意摆放，员工频繁走动
(5)机器设备保养不良，故障多
(6)地面脏污，设施破旧，灯光灰暗
(7)物品因没有标识而时常误送误用
(8)管理气氛紧张，员工都无所适从 。
5S活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效开展的基础。同时也可使个人养成良好的工作和生活习惯，改善精神面貌，提长个人素养 。
改善环境，提升士气，提高效率，提升个人素质。
从小事做起！！
第二节、“五 S”实战
追求卓越的现场管理
干净、整洁、安全、环保、低成本、高品质、高效率、活性化的一
流制造现场，是所有日本企业一直努力追求的目标。
生产工场是最好的展厅、展柜，让我们的客户参观时，对我们产生
绝对的信任，从而取得更多的合作机会！
就是区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品：
△ 将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△ 5S管理是为了改善企业的体质
△ 整理是5Ｓ管理的第一要素。
一、整理（Seiri）
主要手法：清除不必要的一切物品和动作。
△ 区分“要”与“不要”的物品。
△ 留下“要”的，清除“不要”的物品
整理的要点
△ “腾出”空间
△ 防止误送，误用。
△ 清理积压物料，设备。
△ (再利用、变现、废弃。日常化)
△ 建立清爽的工作环境。
整理的目的
推行5S 的首战：清除不要物，留下要的物品。
要下决心制定呆料的处理流程。
全体部门与员工从自己身边开始 清除不要物。
所有员工要转变观念 ：清除不要物为了减轻工作负担
就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：
△ 能迅速取出
△ 能立即使用
△ 处于能快速识别的状态
主要手法：规律性摆放，规范性标识。
二、整顿（Seiton）
△ 制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。
△ 消除寻找的浪费。
△ 整齐有序的工作现场。
△ 迅速发现现场问题。
△ 消除积压物品。
△ 为数字化管理奠定基础。
整顿的要点
整顿的目的
规范现场、现物
◇物品应该放在哪里
◇应该如何放置
◇如何区分
◇数量多少合适 等等
对错清清楚楚。
有效地实施5S，能通过自身对现场、现物的改善，形成现场的约束规范，提升人的品质。
整顿要明确“3定”：
定点、定容、定量
在设备、人员、经济许可下:
主要对象：
物料、辅助材料、半成品、维修用零配件、工具、夹具、模具、设备、文件记录。
物料的定点、定容、定量方法
三分原则分区、分架、分层；
以建筑分隔标志为基准分区；
每区内按物料类别分架；
每架内分层，横纵坐标设定；
三同原则：同定单同一种物料同一仓位。
将场所保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：
△ 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△ 设备、工具、其它所有用具等
△ 所有物料
主要手法：彻底、随时、定时打扫。
三、清扫（Seiso）
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。
主要手法：制定5Ｓ点检制度并贯彻执行。
四、清洁（ Seikeetsu ）
养成良好习惯：
△ 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△ 严守标准，强调团队精神
△ 养成良好的5S管理的习惯
主要手法：改变心态，更新观念，循序渐近，简单的事情重复做，养成习惯。
五、素养（ Shit- suke ）
中国人在企业管理中最突出的问题
“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。
——海尔总裁 张瑞敏
摘自《海尔 中国造》
5S是一种企业行为——提升企业竟争力 也是一种个人行为---提升个人的品质
持续5 S——养成良好习惯
员工的积极性、创造性被充分唤醒，员工积极、努力工作，态度谦和、彬彬有理，改善、改革意识强烈、向上。
让我们共同创造整洁、清爽的工作和生活环境！
现场设备完好、环境整洁、摆放整齐、管理有序。设备自主维护、工厂自主管理、区域划分十分清晰。
◆ 工厂可以不是新的—但一定是整洁、明亮的。
◆ 设备可以是老旧的—但整洁、完好的。
◆ 通道可以是狭窄的—但一定是有序、通畅的。
持续5 S——养成良好习惯
持续5 S——实现自主管理
1、实现自主管理的7大方法
⑴：问题票活动（红牌作战）
⑵：定点拍照（突显问题焦点，敦促改善）
⑶：目视管理（看板管理）
⑷：纠错防呆机构的制作（警示与预防）
⑸：亮点和景点的制作（绩效展示）
⑹：厂内参观活动（指导总结）
⑺：诊断活动（找差距，持续改善）
通过这7大方法的长期坚持运用，以培养员工自主管理的形成。
2：员工自主性是如何形成的
自主管理活动必须坚持循序渐进、持续改进的原则，员工自主性
的形成需要经过以下三个基本过程：
形式化
行事化
习惯化
强制导入
决定运行的形式
培训，强制导入
持续坚持
不断运行强制
导入的形式
标准化
用持续坚持改
变员工的习惯
持续5 S——实现自主管理
持续5 S——实现自主管理
⑴：形式化
实现自主管理，需要导入各种各样的有效活动形式，并使这些形式能够得以固化。
如：红牌作战、定点拍摄、目视管理等都是实现自主管理的活动形式。
由于是新的活动形式，必然会遭到员工的质疑和抵触，因此这一过程必须强制。
⑵：行事化
行事化就是规定下来每天每个时间段必须做什么，例行公事，长久的坚持下来
就形成了员工的习惯。
⑶：标准化（固化）
把员工的习惯固化，形成标准。
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