（工艺技术）锅炉安装典型
工艺
目录
第一节 施工组织设计（施工方案样例）………………………2
第二节 焊接工艺…………………………………………………………32
第三节 胀接工艺…………………………………………………………36
第四节 校正、组合工艺…………………………………………………43
第五节 吊装工艺…………………………………………………………47
第六节 无损检验工艺……………………………………………………51
第七节 水压试验工艺……………………………………………………52
第八节 筑炉工艺…………………………………………………………54
第九节 烘、煮炉工艺……………………………………………………58
第十节 水处理设备安装调试……………………………………………60
第十一节 水处理设备安装调试工艺………………………………………61
第十二节 试运行工艺………………………………………………………63
第十三节 暖气管工艺……………………………………………………65
锅炉安装施工组织设计
（只用于平遥牛肉集团有限公司）
1、工程概况
平遥牛肉集团有限公司 -P型蒸气锅炉，该锅炉为散
装锅炉出厂，现场安装。该锅炉安装工程的主要专业有锅炉链条
炉排、锅炉本体、砌筑等。
锅炉主要参数：
额定蒸发量：10T/H
额定工作压力：
燃烧方式:链条炉排燃烧
使用燃料:贫煤
设计效率:%
水压试验压力：
本工程锅炉产品由太原锅炉集团有限公司制造，锅炉安装由本公
司安装,按照锅炉本体图及其技术条件的要求，遵照《蒸气锅炉安全
技术监察规程》《工业锅炉安装工程施工验收规范》，其它有关《规范》，
结合本锅炉及锅炉房的具体情况进行施工。精心组织，确保工程质量
良好。
2、施工依据
⑴《热水锅炉安全技术监察规程》国劳部 1997
⑵《锅炉安装监督检验规则》TSGG7001-2004
⑶《锅炉安装改造单位监督管理规则》TSGG3001-2004
⑸《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
⑹《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50300-2001
（7）《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》GB50235-97
3、施工组织措施
我单位是 2级锅炉安装企业，本工程我们将靠企业的管理、技术、
装备等优势，信守合同，精心组织，确保工程如期完成。
为确保锅炉安装项目工程如期竣工，我公司设工程项目部，并委
派有关工程技术人员入驻现场，制定详细周密的施工方案，制作好各
类专用工具，迅速组织劳动力、材料、机械设备，协调好各方面关系。
我单位已充分认识到本工程的质量要求高、工期紧，为此我们派
出项目部，基本人员配置 10人。
以锅炉本体安装为主，其它工序穿插进行，各专业施工服从施工
计划，在甲方指定的区域建立构件制作场地，在锅炉房内和制作场地
和合理位置设配电箱以保证安全用电。
针对该工程的特点，我们将在施工中精心组织安排施工工序，严
格控制施工质量，谒诚配合业主与监察人员。在工序穿插上按轻重缓
急，合理地安排劳动力，在保质保量的前提下，为提前竣工创造条件。
由项目经理代表企业法人对工程质量、安全、文明施工、经济效
益等全方面负责。
项目部按照总体规划的目标及程序严格管理，将总体目标进行分
解落实，责任明确，各负其责。
机械调配按照工期安排及时组织各类施工机械进场。
施工组织机构（见表 1）
施工组织设计及实施程序
从施工准备到竣工全过程的施工工序
基础验收链条炉排安装锅炉钢架安装锅筒、集箱安装水冷壁管
安装前后拱管安装对流管束安装联通管安装焊接水压试验砌筑与保
温参加试运行及竣工验收
保证工期的措施
本工期自 2007年 7月 1日至 2007年 9月 1日(日历天数为 60天)
我们力争 55天达到交付验收。
⑴严格执行项目施工要求，组织一支技术力量强、管理水平高、
机械设备齐、，在保证工期上急建设单位所之急，想建设单位所之想，
统筹安排工作计划，使整个工程施工紧张、有序、合理、顺利地进行。
⑵项目部有权有责，形成强有力的组织指挥系统，有实干精神，
协调各方关系，积极合理调配劳动力、机具，严把材料检验合格关，
监督工程质量和施工安全，公司派一名能力强、素质高的同志担任施
工负责人，负责现场指挥、协调各方面工作。
⑶公司技术负责人经常深入施工现场协调解决处理技术问题，严
格机具检查制度，上道工序不合格，不得转入下道工序，监督工程质
量、进度及安全工作。
⑷按照施工顺序工艺流程统筹安排流水作业，密切配合搞好交叉
作业，按排好设备搬运、材料进出，为各方面创造条件，争时间、抢
速度、加班实干，确保工期，；力争完成施工任务。
⑸密切与甲方、监检单位、联系、配合，协调各工序紧张有序而
安
全
责
任
人
施工负责人
又保质保量的进行。
⑹在严格确保工期、质量及安全的前提下，调动职工的积极性，
出主意想办法，高效率地完成施工任务。
⑺严格执行计划中的控制点，在施工过程中要保证任务落实到人，
保证材料设备及时供应，保证施工中发现的问题能够及时得到解决；
保证现场各方面的关系能及时协调。
⑻保证施工质量，避免因施工质量问题造成停工、返工既浪费时
间又影响经济效益，因此严格执行质量标准，让质量保证体系充分运
作，及时发现质量隐患，不让不合格项目流入下一道工序，坚持行之
有效的质量“三检”制度，为工期如期实现创造条件。
⑼及时供应材料、设备。必须提前编制材料采购计划，进场计划，
特别是自行采购材料，要保证采购资金，保证供货时间，保证供货质
量。
⑽专业技术人员应认真阅读图纸，熟悉工作环境，对重点技术问
题，必须及时与各方面沟通，将问题解决在施工前，保证施工过程流
畅。
（11）提前做好施工准备，达到三快，即“进场快、安装快、开工
快”，迅速掀起施工高潮。
劳动力安排（表 2）
施工设备及机具计划（见表 3）
表 2
序
号
岗位 主要职责
人
数
备注
1 钳工 钢架、零部件安装就位 3
2 焊工 各工种焊接工作 4 4人持证
3 砌筑与保温 锅炉整体砌筑、保温 2
4 起重工 钢架、零部件吊装就位 1
表 3
序
号
名称
规
格
数
量
序
号
名称 规格 数量
1 交直流电焊机 BX330 3台 5 切割工具 2套
2 角向磨光机 ￠100 2台 5 倒链 10T、5T 2个
3 水准仪 1台 7 试压泵
电 动
1台
4 起重吊车 25t 1台 8 倒链 20、15t 4
4主要工艺技术措施
基础检查及划线
⑴组织有关技术人员熟悉设计图纸、技术资料了解设计意图及有
关规范，会同有关部门进行图纸会审，会审问题解决以后，由技术负
责人向施工人员进行施工技术交底。
⑵施工负责人会同建设单位，按制造厂的出厂清单，对锅炉本体
及零部件逐一清点和验收。检查锅炉零部件在运输过程中是否有损坏
变形等。对缺损件应做好记录并由甲乙又方签字备案。
⑶清扫干净锅炉房设备基础，再将地脚螺栓预留孔杂物清除干净。
根据锅炉房设备平面图和锅炉基础图划定下列基准线：
1)锅炉纵向、横向基准线；
2)机械传动装置的纵向、横向基准线，标高线；
3)设备基础尺寸和位置要求，应符合表 4规定：
⑷基础验收划线应会同甲方共同进行，并做好记录，土建还应提
供基础合格证书。
表 4
项次 项目 允许偏差
1 坐标位置（纵、横轴线） ±20
2 不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板） ＋0－20
3 外型尺寸 ±20
4 平面的水平度（每米/全长） 1/1000且≤10
顶端标高 ＋20－0
5 预埋地脚螺栓
中心距 ±2
中心位置 ±10
深度 ＋20－06 预埋地脚孔
孔壁垂直度 10/1000
链条炉排安装
施工准备
对材料的要求
按照图纸和锅炉制造厂家提供的供货清单，对链条炉排
的各部件、零件，按规格、型号、数量及缺损情况进行清查，并做出
记录，存在的缺件及问题由建设单位代表认可并处理。
链条炉排零部件进行质量检查，除符合下列规定外，其
几何尺寸尚应符合表 1的规定。
表 1链条炉排构件的允许偏差单位：mm
项次项目允许偏差
1型钢构件的长度±5
2型钢构件的弯曲度每米/全长 1/103各链轮与轴中心的距离 1～3
4各链轮对应的齿尖的直线度 3
5链轮对轴的配合程度紧密
零部件外表不应有断裂、损坏、毛刺的缺陷，装配平面
应平整。
链轮间距偏差不应超过±2mm；同一轴上链轮的齿尖在同
一轴线上，其前后偏差应小于 3mm；后轴冷却装置的水压试验应合格。
组合后的链条，在冷态拉紧状态下检查其长度，其偏差
不应超过±20mm；各链条的总长度，在冷态拉紧下，其偏差不应超过8mm。
轴承的冷却水管或槽，通水实验无泄露。
上述工作应会同建设单位代表共同进行，合格后，办理现场验收
签证续。
主要施工机具：
直流电焊机焊条烘干箱焊条保温筒气割角向磨光机倒链钢丝钢
卷尺
施工作业须具备的条件
炉排基础强度已达到设计强度的 70%以上；
施工人员熟悉安装工艺；
在下导轨安装之前，应完成炉底的砌筑工作。
链条炉排施工工艺
．1工艺流程：
墙板安装链条组装基础划线前后轴安装下导轨安装风室安装
冷态试运←调整←检查←挡渣器←炉排片←滚轴←
注：下导轨安装之前，应先完成灰渣斗的砌筑工作。
．2施工工艺要点
①链条炉排基础的强度及几何尺寸是否符合设计要求，其预埋件
位置是否齐全正确；
②炉排安装前由锅炉纵、横基准中心线引出炉排前、后轴中心线
及两侧墙板中心线。由锅炉基
③准标高线找出炉排前、后轴及侧墙板基坐安装标高以及下导轨
平面位置和标高线。
④下部导轨安装前，清理灰渣斗并按图纸要求砌筑耐火砖。
⑤下部导轨及侧墙板应用垫板找正，并保证其与基础接合面的稳
定、牢固和密封：
1)下导轨安装时，应检查下列项目：
①下导轨的纵向不水平度应小于 1/1000；
②导轨的倾斜度符合图纸；
③导轨间距、平行度、同一横断面的水平度误差均不大于 5mm。
2)墙板安装时测量下列各项：
①墙板上平面的标高，应与锅炉房工作平面一致，墙板座之间的
水平误差允许为 2mm；
②墙板长度上水平误差不超过 4mm；
③左、右墙板轴承支撑面允许误差，见下表：
炉排宽度 B（mm）允许误差（mm）
1主动轴 2
2从动轴 4
如水平度超过允许值，可用垫板在墙板座下调整，不允许调整板
置于墙板与墙板座之间；
④两侧墙板应平直，其弯曲度应小于
膨胀间隙；
⑤左、右墙板间的距离偏差±2mm，测量点不少于 5点；
⑥墙板对角线之间的长度误差小于 5mm；
⑦用线锤在墙板两端检查墙板安装的垂直度，上下偏差小于 3mm。
．3钢横梁和上部导轨的安装，按图纸给出的尺寸找好间距
及其工作面的平面度，保证其工作面的水平度在同一平面上，其偏差
不应超过 1/1000。
有防焦箱时，应在防焦箱底面支撑块上垫以Φ30mm的石棉绳并装
上侧密封块。防焦箱的重量不能落在侧密封块上。
．4前、后轴安装前，应按工艺要求清洗润滑轴承，安装时
要仔细调整其平行度、水平度和标高，并留出轴的膨胀间隙，找好轴
颈与轴承间的间隙。重新上好润滑脂，调整轴承密封装置的间隙。用
手盘动前、后均可自由转动。最后安装后轴的冷却水装置，冷却水管
的安装应保证后轴调整方便，必要时可增加弯头。
．5风室挡板和灰门的安装，应保证挡板和灰门框及横梁连
结处严密不漏风，焊接牢固。
．6炉排传动装置安装应保证减速机输出与炉排前轴的同心
度，并应经单机空载不同转速下试运转合格。
．7链条安装时，其长度应经选配，较长的放在炉排中间，
较短的放在炉排两侧，但其长度偏差不应大于 8mm。安装链条时，应
及时锁住锁钉，滚轴应转动灵活，不得强力装配，并注意将链条上 V
型缺口的一边朝向炉条，链条的接口螺栓应连接牢固。
．8链条安装后，在炉排前轴与前挡风门之前装滚轴，先装
上部拉杆及炉条夹板，定出链条间距，然后开动传动装置空转链条，
将已装好的滚轴带到炉排面上，与链轮啮合后，再继续安装滚轴与夹
板并转动之，直至全部装完。安装时，应注意炉条夹板的长端与炉排
运行方向相反，夹板的固定销钉钉头应放在靠近链齿的一面，不可装
反。
．9炉排片的安装应从动轴（后轴）向主动轴（前轴）方向
逐排进行炉排片的一侧插入夹板孔内，另一侧插入另一边的夹板孔。
若每排炉排片的间隙较大，而炉条的数量或其厚度不均时，可拨开相
邻的炉排片，让出空挡再插入。并注意按设计要求调整炉排片的间隙。
．10上述工作完成后，应对前后轴的距离进行调整，以检
查调整链条的松紧。空转炉排，检查链条的扣紧程度，链条调至最紧
时，其滚轴与下导轨之间的间隙应不大于 5mm，调至最松时，滚轴与
下导轨应刚好接触。
炉排冷态试运转
按传动装置所具有的不同转速，先从低速开始，每档运行 8小时，
并作好试运转记录。
炉排冷态运转应符合下列要求：
①链条松紧程度适中，不得过紧或过松；
②链条与墙板的间隙，每侧应在 10～12mm之间，炉排与防焦箱
间隙的允许偏差为 5mm，不得偏小；
③滚动轴承的温度不应超过 70℃，温升不应超过 40℃，电动机
的温度不应超过 60℃，电动机的电流应小于设计额定值。
④炉排片能自由翻转，无卡住及脱落现象，无凸起，跑偏和跳动
现象。
⑤炉排的线速度应符合设计要求。
⑥后轴冷却水温度应超过 50℃。
⑦炉排冷态运转合格后，应及时使业主办理签证认定手续。
热态试运转
炉排运行除符合“锅炉运行规程”外，应注意以下几点：
①为保证燃烧良好，炉排分端风室中的风压不低于 1000Pa。
②为保证运行时炉条不过热，不得完全关闭后部风室的风门，炉
排短期停运不得中断送风。
③定时摇动除灰装置手柄，清除分段风室下的烟灰及煤屑，间隔
时间可根据经验确定。
④炉排被卡住或减速箱的保险离合器动作，应查明原因及时消除。
必要时停炉检查，不得随意压紧保险装置弹簧。
⑤轴承冷却水应经常畅通，停炉后 24小时才允许关闭冷却水。
应用自来水或经过过滤的工业水冷却，以免水管被堵，水温不宜超过
30℃。
⑥轴承的润滑脂应定时注入。
⑦热态运转后，如炉链有整长的现象，应用调整装置增大主、从
动轴的中心距，如调整主动轴应相应调整减速箱，使两轴同心。
检验及评定的要求（质量检验）组装链条炉排的允许偏差
应符合表 2的规定。
组装链条炉排的允许偏差单位：mm
序号项目允许偏差备注
1型钢、构件长度误差±5
2型钢、构件的弯曲度 1
3两侧墙板的距离±3在前后轴中心线处测量
4两侧培板两对角线的不等长度 10
5侧墙板的不垂直度全长
6炉排中心线与锅炉中心线不重合度 2
7炉排支架的不水平度 1/1000
8主动轴的标高±
9前后轴的标高差 2
10前后轴的水平度每米 1全长 3
11前后轴两端对角线不等长度 5在两端链轮中心测量
12炉排上部导轨的水平度每米 1全长 3
13炉排下部导轨的高度 3
安全施工要求
安全生产直接关系到工程质量和工程进度，必须认真贯彻执行
《国家建筑企业安全生产工作条理》及《建筑安装工人安全操作规程》，
坚持预防为主，文明施工，针对本工程特点，制定以下安全措施：
①在施工作业指导书批准下达后，要对施工作业人员进行全面交
底；
②凡参加施工作业人员，须熟悉安装方法和工作内容，按施工作
业指导书要求进行施工；
③在施工需要照明时，照明电压不超过 36伏，以免发生危险。
④质量记录
⑤开箱验收记录
⑥工程质量检验评定记录
⑦冷态试运转记录
⑧热态试运转记录
锅炉钢架安装
按图纸及有关锅炉技术条件及标准要求对所有构件进行清
点、检查。
钢件吊装、就位找正
（1）散装钢架可采用倒链吊装的方法进行安装，根据钢架结构
形式和现场情况，先安装下部钢架，再安装上部钢架。
（2）安装纵梁、横梁等零部件时，要安装一件找正一件，不可
在未找正的构件上安装下一件，防止积累误差较大而无法整体校正的
缺陷。锅炉钢架安装找正允许偏差和检测方法见表 5
钢架的焊接与固定
（1）
表 5锅炉钢架安装找正允许偏差和检测方法
序
号
项目
允 许 偏
差 mm
检测方法
1 各柱子的位置 ±5
柱脚中心线与基准中心
线的距离
2
任意两柱子间的距离（宜取正偏
差）
间 距 的
1//1000
但不大于 10
柱脚中心线间距实测
3
柱子上的 1m标高线与标高基准
点的高度差
±2
以支撑锅筒的任一根柱
子作为基准，然后用水准
仪测定其他柱子
4 各柱子相互标高差 3
分别测量 1m标高线比较
值
5 柱子的垂直度
高 度 的
1/1000
且不大于 10
用经纬仪或线测量
6 各柱子相应两对角线的长度之差
长 度 的
且不大于 15
在柱脚 1m标高处测量
7
两柱子间在垂直面内两对角线的
长度差
长 度 的
1/1000
且不大于 10
在柱子的两端测量
8 支撑锅筒的梁的标高 -5~0 取梁的中点测量
9 支撑锅筒的梁的不水平度
长 度 的
1/1000
且不大于 3
以梁的中间为基准向两
端测量
10 其他梁的标高 ±5
与锅筒支撑或 1m标高比
较
11 平台标高 ±10 与立柱 1m标高比较
管道焊接、
⑴管道焊工必须持《特种设备焊接焊工合格证》并在有效项目内
施焊。
⑵管道焊接工艺按 GB4708-2000标准焊接工艺评定合格。
⑶20#管材焊道采用 E4303焊条焊接。
⑷管道焊接位置应符合下列规定：
1）直管段上的两焊口距离
当 DN＜150mm时，距离≮150mm
当 DN≤150mm时，距离≮DN
2）焊缝距弯管（不包括压制，推制或中频弯管）起弯点不小于
100mm，且不小于管子外径。
3）焊缝距支吊架端部距离不小于 50mm。
4）不得在焊缝上开孔。
⑸管道上装有伸缩节的地方，应在固定支座焊接固定后用倒链将
伸缩节预拉 1/2行程后焊接。
管道检验
⑴管道安装允许偏差不得超出表 7的要求：表 7
项目 允许偏差（mm）
室外 25
坐标
室内 15
室外 ±20
标高
室内 ±15
DN≤100 2L/1000且≤50
水平管道不平度
DN＞100 3L/1000且≤80
立管铅垂度 5L/1000且≤30
成排管间距 15
交叉管外壁与绝缘层间距 20
⑵管道焊缝外观检查不得有如下缺陷：
1）焊缝及热影响区不得有裂纹，凹坑和未熔合。
2）焊缝表面不得有焊瘤、夹渣、气孔、凹坑和未焊透。
3）焊缝咬边深度不大于 。
4）焊缝加强高 0~3mm，与母材平滑过渡。
主汽管道焊缝射线探伤检验
1）抽检焊接接头数量为焊接接头总数的 10%
2）射线探伤应符合 GB/T4730--2005《承压设备无损检测》的规
定。
3）对接接头质量不低于Ⅱ级为合格。
水压试验
⑴锅炉的管道、压力系统及其附属装置安装完毕后，应进行水压
试验。
⑵主汽阀、排污阀和给水阀应与锅炉一起作水压试验，但安全阀
要用盲板隔开。
⑶水压试验压力为
⑷水压试验前应作好下列准备工作：
1）装设经检验的压力表，应不少于 2只，其精度等级不应低于
级，表盘直径不小于 100mm，量程应为试验压力的 ~2倍；
2）应装设好排水管道和放空阀。
3）对不参与共同水压试验的设备，管道用盲板隔开。
⑸水压试验应在环境温度高于 5℃时进行，当环境温度低于 5℃
时，应有防冻措拖，水温一般为 20~70℃。
⑹锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作
压时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升到试验压力。
锅炉应在试验压力下保持 20分钟，其间压力降不应超过 ,然
后降到工作压力进行检查,检查期间压力应保持不变。
⑺锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格：
1）在受压元件金属和焊缝上没有水珠和水雾；
2）当降到工作压力后胀口外不滴水珠；
3）水压试验后，没有发现残余变形。
⑻水压试验每次应有记录，合格后，应与甲方、监检部门办理签
证手续。
烘炉
⑴烘炉
1）烘炉前的准备
a锅炉及水处理、管道、排污、上煤、除渣、鼓引风、除尘、照
明、循环水系统安装完毕，经试车合格，水处理系统水质检验合格，
各传动机械润滑部位加注好润滑油。
B清除干净炉内烟气流通道路后关闭检查门。
c检查各管路是否畅通，关闭各管路阀门，阀门已标明介质流向
和开度指示。
d关闭各部人孔、手孔、拧紧螺栓。锅筒和集箱上膨胀批示器调
到零位。
e炉墙上的测温点或灰浆取样点设置完毕。
f炉排冷试运行 8小时，且高转速在 4小时以上，无异常情况，
点火门开启灵活，煤闸门左右侧与炉排面距离相等，炉排风窗的调节
门和烟道内烟气开关灵活。
2）准备工作结束，炉墙砌筑经过 7~10天的自然干燥后，按锅炉
安装说明书和规范的烘炉要求进行烘炉。
3）选用火焰法烘炉，关应符合下列要求：
a火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后
的炎势应均匀，并逐渐缓慢加火。
b炉排在烘炉过程中应定期转动，防止烧坏炉排。
c第一天温升不宜超过 80℃。以后每天温升不宜超过 20℃，后期
烟温不应高于 160℃，在最高的温度范围内持续时间不少 24小时，，
烘炉时间一般为 8~10天。
4）烘炉满足下列要求之一，应判定为合格：
a采用炉墙灰浆样法时，在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方的
~2m外取粘土砖红砖瓣丁字缝处的灰浆样品各 50g,以测定其含水
率应小于 %。
b采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方 ~2m处测
定砖墙外表面向内 100mm处的温度应达到 50℃，并继续维持 48h。
5）烘炉温升曲线如下图：
（℃）
160
100
80
01234567891011（天）
严密性试验和试运行
严密性试验
⑴锅炉烘、煮合格后，应按下列步骤进行严密性试验。
1）升压至 ~,对锅炉范围内的法兰、人孔、和其它连接
螺栓进行一次热状态下的紧固。
2）断续升至工作压力，检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料
等处的严密性，同时观察锅炉筒、集箱、管路和支架等热膨胀情况。
⑵严密性试验合格后，应按规定值对安全阀进行最终调整，调整
后应立即加锁或铅封。
锅炉试运行
⑴严密性试验合格后，锅炉即可投入带负荷试运行，本工程将严
密性试验与锅炉试运行连续进行，程序是：
1）锅炉煮炉合格，对锅炉进行一次全面、系统的检查，确认各
部位正常，各仪表处于完好的工作状态，即向锅炉注水/
2）打开烟、风道阀门，用引风机强制通风 10分钟左右，排除炉
膛和烟、风道的积灰和可燃气体。
3）开动炉排，打开煤闸板进煤，并在煤层上堆置、木材引燃，
开启引风机排烟，当煤层引燃后，开启鼓风机，慢慢加大风量，引燃
整个煤层，调整引风机使炉膛保持在 1~3mm水柱下负压运行。
4）当一切正常后，锅炉出水温度达到 60~70℃时，开始向热网送
热，投入正常运行，锅炉满负荷正常运行，即 48小时即为合格。
⑵锅炉试运行合格，立即整理相关资料及记录，报监察部门组织
竣工验收。
5质量计划
方针目标
以公司《质量手册》为依据，以公司的质量方针、目标为准则，
健全质量责任制，全面惯彻规程、规范，严格控制影响工程质量的各
环节，确保产品质量赢得顾客满意。
工程质保机构及职责（见表 9）
表 9
序号 姓名 职务 职称 职责范围
1 李志 施工负责人 工程师
负责全部工程计划，劳动力、技术及材料设备组
织、指挥、协调与实施。
2 白雪洁 技术责任师 工程师
负责施工方案的实施、落实及现场技术质量指导
工作。负责指导焊接、工艺安装工作，各工序施
工质量监督检验工作。
3 费晓宇 质检员 工程师 负责工程施工质量检查工作，负责施工安全工作。
各过程质量控制要点
针对本工程,为了不断提高工程质量,我公司对施工过程中直接
影响工程质量的各个因素进行控制,使其达到设计、标准、规范和合
同要求，确保产品满足顾客的需求。因此，按性质不同，将过程分为
两个方面：
⑴特殊过程控制：包括焊接过程控制，水压试验过程控制，管道
安装过程控制，给水水泵安装过程控制等。
1）焊接过程控制，制定相应的焊接项目的作业性文件，焊工必
须持有相应项目的合格证书，施焊过程必须符合有关规定。
2）水压试验过程控制：严格执行规程和程序文件的要求，试验
过程必须符合相关规定。
3）管道安装过程控制：严格按照施工图、工艺技术文件要求施
工，过程符合工艺要求。
4）给水水泵安装过程控制：严格按照安装使用说明书和工艺文
件的要求施工，保证安装质量。
⑵关键过程控制，施工组织设计和质量要求应对关键过程明确控
制措施和责任单位，形成管理和工艺文件。对参与该过程的人员、设
备、过程参数和实施方法明确规定，满足该过程相关标准，规范及合
同要求。
本工程质量控制祥细内容参见下表 10
表 10质量控制一览表
序号
控制
环节
控制点 控制内容 责任人 见证资料
一 设 计 交1 设计交底 工程特点：特殊要求施工规项目技术 交底记要
范及标准、工程质量、工作
量、提出问题的处理意见。
负责人底 及 图
纸会审
2 图纸会审
图纸及其它设计文件的充
分性，符合性，澄清疑问，
纠正图红中的问题。
项目技术负责
人及各专业责
任师
会审经要及设计变
更文件
3 内容 内容是否满足要求
4 报批手续 报安全监察部门审批
5 施工方案 内容是否满足和可行二
施 工 组
织 设 计
和 施 工
方案 6
技术安
全交底
被交底从员及内容
项目技术
负责人
文件及交
底记录
7 采购 是否在合格供方采购 入库单
8 验收
质量证明书、实物、标识、
外观尺寸检验、质量复核
入库验收记录
9 材料代用 审批手续 代用文件
三
材料、设
备、配件
10 标识
标识的符合性，完
整性和准确性
标识记录
11 基础验收 基础验收、复测 复测记录
四
基础
验收 12 设备放线 放线的准确性
质量检验
责任人
现场实测
13 风机安装 风机及联轴节找正 试车记录
五
鼓 引 风
系 统 安
装
14
风管制
作安装
几何尺寸接口严密性
锅炉安装及设
备安装责任师 安装找正记录
15 风机试车 轴承温度及振幅
16 泵安装 泵及联轴器找正及试车 安装找正记录
17 管道安装 位置尺寸 安装找正记录
18
支吊架
安装
位置尺寸及伸缩偏差
锅炉及设备
安装责任师
资料和记录
19 焊接
焊工资格、工艺评定、焊工
日记、焊工布置图，外观检
验
焊接胀接
责任师
报告
六
管 道 系
统安装
20 水压试验 试验压力及检漏
工艺管道安
装责任师
安装记录
七
除 尘 系
统安装
21 设备安装 位置及几何尺寸
锅炉及设备
安装责任师
施工记录
22
安 全 阀
调 试 安
装
送锅检所调试 报告
23
压力表
安装
送计量部门检定 标识及报告
24
水位计
安装
位置、水位高度标识 现场监督
八
仪表
安装
25
电气仪
表安装
仪表检定、安装调试
电气仪表安
装责任师
检定报告及标识
九 烘炉 26 烘炉 程序、温度、时间
锅炉及设备安
装责任师
烘炉记录
27 热紧
~压力,热紧防
护
热紧记录
28 严密性观察
锅炉达到额定工作压力无
泄漏
证录
十一
严 密
性 试
验 及
运行
29 试运行 48小时连续运行正常状况
锅炉及设备安
装责任师
试运行记录
30 竣工资料 完整性、真实性
十二 工 程
验收
31 工程验收 报告监察部门组织
施工负责人 验收报告
服务过程
⑴工程交付使用后，我公司对锅炉使用单位上岗人员进行免费培
训。培训期视具体情况而确定，保证受培训人员经培训后，业务技能
水平满足生产的需要。
⑵工程完工以后，我公司将成立一支强有力的保标队伍，在投产
半年时间内，对生产过程中出现的问题随时解决，监视生产的正常运
转。
⑶在工程运行过程中，若因我方原因导致生产破坏性事故的发生
或造成的损失，我方将负担全部赔偿责任并负责对工程的修复，不向
甲方收取任何费用。
⑷工程在合同规定的保修期内，我公司将严格履行我方在合同有
关条款中规定的全部义务，对一般性生产故障，我们将在 12小时之
内赶到现场进行维修，比较严重但不影响生产的故障，我方将针对故
障性质组织专业人员在 24小时内赶到现场进行维修。
⑸工程合同规定的保修期内，公司管理部组织各有关单位（部门）
组成工程回访小组走访顾客，倾听顾客对安装产品的意见。并做好记
录，发现问题后及时通知有关部门进行整改，公司管理部负责对整改
问题的跟踪和验证。
6安全、文明施工措施
安全施工措施
⑴安装队制订安全生产责任制，配备兼职安全员。坚持“安全第
一，预防为主”的安全方针，搞好生产安全。
⑵施工现场全体人员必须严格执行，《建筑安装工程安全技术规
程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》。
⑶搞好安全生产的宣传和教育，坚持不定期的安全检查制度，发
现隐患及时整改。
⑷要认真做好分部、分项安全技术交底工作，交底要有针对性和
具体措施，安全员要监督实施。
⑸进入施工现场必须正确使用安全帽，高空作业必须系好安全带，
穿防滑鞋，配工具袋。不得往下投掷物料。
⑹施工现场所有用电设备，除做好保护接零外，必须在设备负荷
线的首端外设置漏电保护装置，施工现场临时用电严格按
《JBJ59-99》安全技术规范要求进行。
⑺电焊机必须有良好的接地，各自单独安装开关，工作结束切记
切断电源。
⑻施焊场地周围应清除易燃、易爆物品，乙炔跟氧气瓶不能混入
在一起，距易燃、易爆物品和明火的距离不得小于 10m。
⑼夜间作业时需有充足的照明设施，危险场所必须设立安全警示
标牌。
⑽特种作业人员必须持证上岗。
⑾各式种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。
⑿严格执行《中华人民共和国消防条例》，建立防火责任制
和义务消防队，设置符合消防要求的消防措施，并保证其完好
备用，重点部位必须建立有关防火制度，有专人管理，并按国
标设置警告牌和配置相应的消防器材，建立动用明火审批制度，
按规定划分级别，明确审批手续，并有监护措施。
现场文明施工措施
⑴遵守当地人民政府政策、法规和建设单位一切规章制度，联系
工作时要文明礼貌、谦虚待人。
⑵施工现场要有工作责任明示制度，管理人员要佩戴工作卡，工
人着装要整洁，“三保”防护齐全。
⑶建筑材料、构件、料具要按总平面布局分类堆放整齐，并配挂
名称、品种、规格等标牌。
⑷当时、当日完工场清。
7竣工文件资料整理
按文件资料控制程序要求整理各种记录，报告并装订整齐，交档
案室统一管理。
第二节焊接工艺
一． 焊接材料的选用
1、焊材（焊条、焊丝等）型号应合理选用，选用时应按安装说明
书规定的型号，如无规定时，焊条尽量选用低氢碱性焊条。例如：
20#、20g及 16Mng可分别选用 T427、T507、T506等焊条，并相应地
使用直流电焊机焊接。
2、焊条应有质量证明书（或说明书），并经检验合格。
3、焊条使用前必须进行烘干及保温，焊接过程中，应在保温筒中
保温。
二． 焊条的要求
必须有按《锅炉及压力容器焊工考试规则》考试合格的相应项目
的焊工担任受压元件焊接。
三、手工电焊接工艺
1、焊条直径选择
2、焊接电流选择
3、焊接操作要点：
a) 水平固定管焊接
环缝一般分二个圆形焊接，从仰焊部位中心线 5~15mm处起旱，按
仰——仰未——立——立平——平焊位置，以挑弧法焊接，焊到平焊
位置时，应穿过中心线 5~15mm后熄焊。后半圈开始焊时，应将前半
圈起弧处吹去 10mm，然后用挑弧法反方向从下向上焊接，焊完一层要
清除焊渣，再第二层直至焊满。
b）垂直固定管焊接
焊接时保持焊条与散互成角度不变，熔池控制为椭圆形，焊条对
电弧只在熔池中斜向来回摆动，采用不灭弧半击穿法焊接。
三． 焊接要求
1、焊接中，环境温度低于 0℃时，焊接应在施焊处 100mm范围内
预热到手触温暖温度（≈15℃）。
2、焊接时，先在集箱两端各焊一根管子（以免集箱移位），然后
从中间向两边焊。
3、手工电弧焊焊接管接头，一般采用多层焊，各焊层的焊关要错
开。
4、不允许在焊件非部位引弧，否则要将胡坑补焊修磨。
5、焊缝边缘必须有焊工代号钢印。
四． 焊后的质量检查
1、外观质量检查，要符合要求。
2、边缘检查要符合规定。
3、水压试验。
对组装后有缺陷不易处理的管子或不易检查的管子焊缝，应在组
装前对单根管子作水压试验。
六、技术要求
1、焊条全焊缝的£及 ak≮母材£0及 ak值的下锯。
2、焊条全焊缝£5≮80%×£5母材。
3、玻璃性焊条烘温为 150~200℃，保温 1~2小时。
碱性焊条烘温为 350~400℃，保温 1~2小时。
4、焊工合格证应有质检部门盖章。
焊工合格证应在有效期内。
焊接项目和合格项目相对应。
5、焊条选择见下表
工作厚度（mm） 焊条直径（mm）
≤ 1~2
~12 ~4
6、焊条电流选择见下表
焊条直径（mm） 4
焊接电流 50~80 100~130 160~210
注：横、立、仰时，焊接电流比上表小 10%。
7、严禁在＜0℃时焊接。
8、焊缝及热影响自无裂纹、气孔、弧坑及夹渣。
9、管子焊缝咬边深 X长≤且≤40;管板焊缝咬边深≤
。
10、焊缝高 h=0~3，同一焊缝宽窄差≤4。
11、管子由焊缝引起的弯折度 V：
DW≤108时，V≤1，
DW＞108时，V≤。
12、通球直径见下表：
R＞ R=~ R＞
通球直径 d
13、水压试验压力以现行规程要求为准。
14、管子焊缝不得有渗漏。
第三节胀接工艺
一、 管端退火
当管端外表硬度 HB≤170，且管孔硬度＞管端外表硬度时可不进
行退火。否则要进行退火方法如下：
1、加热方法宜用“铅熔法”间接加热。（亦可用锯末、木炭或焦
炭直接加热管端后退火，但不可用煤直接加热管端），因铅液飞溅及
氧化铅有毒，故操作地点需要宽敞和通风，操作人员要站在上风头位
置。
2、将青铅约 300㎎放入开口方管（铅锅）内，下面用煤或其它燃
料加热，待铅加热至 600~650℃（低碳钢）或 650~700℃（合金钢）
时（但不大于 700℃），在铅液面上铺一层厚 10mm的石棉灰或煤渣等
粉末。铅液温度应用 0~800℃热电偶、光学高温计测量或用铅丝放入
铅液能溶化时估测温度（铅丝溶点为 658℃）目测退火颜色只能作为
粗估温度，不能作为依据（管子放在暗处，加热端褐红色为 600℃，
暗红色为 650℃，暗橙色为 700℃，深橙红色为 750℃。
3、在加热铅液的同时，将退火管加热端用木塞堵死，退火端揩干
水分，待铅液温度达到以上温度时，将管子逐根竖插或斜插入铅液内，
插入长度为 150~200mm，并保持 10~15分钟（按壁厚每 mm保温 3~5min
左右）。
4、取出管子，将加热端插入石灰粉或石棉粉、砂堆中，插入长度≥
350mm,并保持 24小时左右缓慢冷却。并不得在风、雨、雪的露天场
地冷却。
5、将管子退火情况，填入胀管施工记录中。
二、 检查胀管器质量
1、胀管器适用范围应符合胀管后的终胀内径。
2、胀杆和胀珠不得弯曲和有伤痕。
3、胀杆和直胀珠的元锥度应相配（即直胀珠元锥为胀杆的一半）。
4、直胀珠长度应为孔壁长度+8~12。
5、各胀珠在巢孔中间隙不宜过大，其轴向间隙≤2
三、 试胀
四、试胀目的：
确定最佳胀管率，检查管材的胀接性能和评定胀管器质量。
试胀步骤：
1选用与产品相同的牌号、规格相同的试胀板 2块与管子 2根。
2、按产品相同的加工管孔，抛光管端，并测量和记录。
3、按预定的胀管工艺选定约 %，%（最大 %）胀管率分
别为管、胀二端至少两根管子。
4、胀后分别进行工作压力和超水压试验。
5、外观及分部胀口检查。
6、确定最佳胀管率。
7、评定胀管器是否合格。
8、决定止退环深度。
五、 管端打磨
1、打磨长度≥锅筒（或集箱）板厚+50。
2、打磨方法：
管端外圆宜用金刚砂布抛光机，钢丝抛光机或其它打磨机。尽可
能少用锉刀+细纱布（1#~2#）打磨管端的工艺方法。
管端内表面可用半元锉刀修去管口毛刺及氧化皮，当天胀管，当
天打磨，如当天用不完或不胀接，可用牛皮纸包好，放在干燥处以备
第二天使用。
六、测量胀接管 2端打磨后的壁后，并在实物上做记录。测量用
游标卡量管子二根互相垂直方向心寸，取其平均值。
七、 配管并编号标记，填入胀管记录。
按锅筒（或集箱）管孔直径 d3与管子外径 d4的间隙（d3~d4）。
选管子，（d3~d4）宜控制在 ~范围内较好。
编号用坐标法表示：
【x—表示纵向（顺时针），y—表示环向（排号）】。
八、 基堆管的安装与胀
1、 用两根较直的 L60X6 角钢水平方向临时焊在钢架立柱上。
2、 将选好的管子插入上下锅筒二端第一排管孔，并竖靠角钢。
3、 将两端同时胀（胀尺寸比标准欠胀 ）的工艺，或用一端
先固定，另一端胀然后再胀另一端的工艺。
注意：胀后的基堆管，在整体胀管时，必须补胀 。
九、 装管
1．将两端基堆管接线作管排基准。
2．将管子胀接端插入一下锅筒，管子间距以靠紧拉线来控制，同
时测量管端伸出上下锅筒管孔的长度。如一端不合可上下调整长度。
过短者应更换，过长者应切短。则可在上下锅筒中心线容许范围（±
3）内适当缩短中心距来调整。
3、为节省人力，可使用管卡子。使管子尽量通过管卡子支持在下
锅筒上。
4、为能及时发现胀管中管子上下窜动，在管子上端沿锅筒外壁划
一条红线标记。
5、接胀管程序纵向一排中间开始，按配管号向外逐号装管。
十、胀管操作
1．胀管程序
a、同一根管，如一端焊接，另一端胀接，应先焊焊接端，后胀胀
接端。
b、先胀锅管二端基堆管，再胀最中间二排管，然后，中间向外逐
号胀接。
c、中间向外逐号胀接时按反向梯级式。
d、采用反向梯级式胀管子，包括基准管的边复胀。
2、胀管子操作方式：
可采用一次胀管法或二次胀管法（即固定胀及翻板胀管二次）,对
低压锅炉，一般以一次胀管法为宜。对高、中压锅炉，以二次胀管法
为宜。胀管的机械化由设备条件决定，一般采用手工胀管。可根据设
备情况选择机械电动胀管或风动胀管。
胀管操作注意事项：
a.保持锅炉房不受雨淋，且锅筒内必须清除污物保持干净。
b．胀管进，环境温度应大于 0℃，以防止冷脆。
c.手动胀接时，速度要均匀缓慢，防止胀后管子内径成三角形。
机械胀管时速度应以 60~80r∕min为宜。
d.胀管前，管端内部及胀管器的胀杆、胀珠上均应涤上润滑油脂，
但不得使油脂水、灰等溶入胀接面间。
润滑油脂以黄油或机油为宜，但黄油易沾灰，易磨损胀管器并损坏
胀管口（形成环槽），机油则易于溢出或滴流渗入胀接面间，故使用
用油壶时，必须保持黄油的洁净。使用机油进，应用油壶小心注入适
量油量，防止溢出及滴流。
e、每胀 15~20个胀口，应将胀管口拆开，在煤油或柴油中清洗，
并检查是否磨损或损害。
f、胀管器放入最内时，应保持胀杆对正管子中心，操作时始终
保持管子的相对位置，以免偏胀。
g、为减少辅助工作，提高效率，宜用上下锅筒二端同时为佳。
h、12~15#管口板边伸入管板长度的控制，可采用止推环保证（止
推环厚度选择必须适当）
3、胀管率控制:(内径控制法)胀管率 Hn=【-1】×100％
常见胀管率计算参数表
内径控制 d1 外径控制
钢管
管孔
直径
1％ ％ ％ ％ 1％ ％
％
％
38×3 +0.
4
8
51×3 +0.
4
2
57×3 +0.
4
8
60×3 +0.
4
1
70×3 +0.
4
1
式中 Hn——胀管率％；
dl——胀完后的管子实测内容㎜，
t——末胀时的管子实测壁厚㎜，
d——末胀时的管孔实测直径㎜。
注：表格Δd为外径绝对胀出值，Δd=d1－d2（未胀前管端的实
测内径 mm）
I——胀管外观质量的检查：
目测胀口外表如个别管板边边缘处有较短裂纹，可用机械方法切去，
但切后管端伸出长度＜5。
检查热面管间距及排管不平度，将检查填入记录表内。
胀管后通球检查结果填入记录表内。
十一、胀接技术要求：
1.管端退火时要防止铅中毒；
2.管端退火长度＜100㎜；
3.退火后的管子降温时，降至环境温度后方可取出。
4.胀杆胀珠的弯曲度应≤；
5.试胀后的管子应水压无渗透；
6.胀接后的胀口应无裂纹，无沟环，斜边进入孔深 0—2，偏挤（二
侧不均匀差）宜≤；
7．用管接触、表面印痕应均匀，管孔残余变形≤；
8.胀接过渡部分无剧烈变化；
9.打磨后管端应露出金属光泽并不得有纵向沟纹；
10.打磨后管端的厚度＜90公称壁厚。
11.管端伸入锅筒内长度 L值见下表
DW 32— 》70
L 10±3 12±3
12、被胀接管子必须装正，不得歪斜；
13、由试胀决定一次或二次胀管法；
14、环境温度低于 0℃时不准胀接，若要胀接时应采取保温措施。
15、胀管器及管端内部不得使用机械油润滑。
16、胀管率要控制在 1—％之间；
17、胀口不得有过账现象（即管边缘被挤突出，产生局部塑性变
形或管口沿纵向伸长，在汽包外形成沟环）。
第四节校正、组合工艺
一、 钢架、平台的校正
当实测尺寸超过规定偏差进，可按变形程度不同，确定校正方式。
采取如下之一方法校正:
1.冷却—当变形较小，且构件是均匀变形时，可按分段试压法，
当变形较小时，且构件局部变形时，可用集中施压法。校正机械一般
采用千斤顶试压。
2.热压校正—当变形较大时，将工件均匀加热至 800~850℃，加
热长度≤1200mm，然后，在丝杆压力机或液压千斤顶上较直，终压≥
700℃温度。（防止冷脆），加热燃料禁用含硫、磷过高的燃料（如高
硫煤）。
3.火焰校正—当变形不大，且大构件进，用焊枪 2~4把，在变形
弯曲面三角形区同时加热至 600~700℃（工件呈暗橙红色—樱桃色）
加热长度≤500mm，然后在常温下空冷。并检查校正效果，如校正不
佳时，可再一次火焰校正，直至达到要求。
4.将钢架校正前后数值，填入钢架记录中。
二、校正热面管的管端偏移Δa及弯曲度
校正方法一般采用冷校。
少量变形可用手工校正或用千斤顶校直大管子，当变形校大时，可
用热校（一般采用火焰加热校正）用锤校正管子时，必须垫木块，不
能直接敲打管子或用木锤。
三．支座的组合
1、按图装配活动及固定支座各零件成形，（滚柱座涂上黄油并遮
盖）。
2、考虑热膨胀需要，调整活动支座滚柱偏向气泡中间。
3、在活动支座两端装上限位角钢，防止安装中位移，待锅炉本体
安装结束时再拆除。
4.、水冷壁管组的线装。
四、插入式水冷壁管与下降管的组装
1清除集箱内杂物、垃圾及管孔、管端表面的氧化皮。
2、放样台检查管子几何尺寸。
3、管子边缘检查并填写通球记录。
4、就位：将管端按图划线定位，并在实物上修正尺寸再插入焊接
管孔。为保持同排管在同一平面内，可在二端先装二根作基础，其它
管同梳形工具定位。
5、找正
6、以锅筒或立柱的纵、横中心线为基准，位线和掉线测量水冷壁
至锅筒或立柱中心线的距离，找正管子几何位置。
7、水冷壁管与集箱连接处点焊缝 2~3点固定。
五、对焊接水冷壁管与下降管的组装
1、清除集箱内杂物、垃圾及管孔、管端表面的氧化皮。
2、放样台检查管子并校正管子几何尺寸。
3、管子通珠检查并填写通珠记录表。
4、划线：将管端划线定位并在实物修正划线尺寸。
5、管端两头开坡口。
用手动坡口工具或内塞式电动坡口工具和手工锉刀加工坡口。
坡口形式及尺寸如下：
焊接种类 g a b
手工电弧焊 ≤16 1~3 ~2 60~70
6.就位
将管子按图就位，并夹具装现并临时点焊二点。
7.找正
以锅筒或立柱纵、横中心线为基准，拉线和吊线、测量水冷壁至
锅筒或立柱中心线的距离，找正管子的几何位置。
8.点焊并固定。
a) 技术要求
1、 坡口端面倾斜度见下表：
DW≤108 DW＞108坡口断面倾斜度
f≤
2、
装配错边 DW≤108 DW＞108
a-b≤ +且最大
1
+1且最大 2
对接焊缝应在管子直段部分，距弯曲点≮50，同一根管子上两焊缝间
距≮300。
3、点焊要求：
DW≤70，沿圆周等点焊二点，点焊长度（2~3）S
DW＞70，沿圆周等距点焊三点，点焊长度（2~3）S
第五节吊装工艺
一、 横梁的起吊、就位与找正
1.按图测量各横梁在相接的立柱上标高，并划定位线。
2.按图吊装各横梁就位，如标高不够时，可在横梁下加垫铁，
并用焊柱或点焊按临时固定。
3.用水准仪校正水平度。
4.按图割除横梁多余长度。
二、 钢架固定
1.将垫铁与立柱底板点焊并焊接。
2.用焊枪将立柱座板四周的预埋钢筋烤红，并弯贴或焊接在立
柱上，注意弯贴时钢筋转折处不应有损伤。
3.点焊并焊接立柱与横梁的连接部分以及其它的焊接部位。为
减少辨析功能，要注意焊接顺序，选定焊后全焊，先对成焊后分层焊，
用分散短弧焊接，每次分焊，不允许使用大电流堆焊及一个焊头一次
焊完的工艺。同时要留适当的焊接收缩量，避免焊后尺寸超差。
4.检查焊缝外表质量和焊脚尺寸。
5.测量钢架安装偏差，并将测量尺寸填入钢架安装记录表中。
三、 钢架立柱二次浇灌
当立架基础无预埋件时，应二次浇灌使垫铁埋在基础内立柱底
板与地平面。
1.在基础四周作模板。
2.搅拌水泥浆，并填浇水泥浆应饱满。
3.养护 2~3昼夜，（每天浇水 2~3次）。
4.拆除模板，并检查浇注质量。
四、 平台扶梯的就位，找正与固定。
1.按图画出托架在立柱上的标高线。
2.托架吊装按号就位。
3.点焊并找正托架不水平度。
4.托架与钢架立柱焊接并焊牢。
5.吊装平台在托架上就位。
6.点焊并校正基位置。
7.平台与托架焊接并焊牢。
8.扶梯吊装就位。
9.找正扶梯倾斜度及踏梯水平。
10.扶梯与平台点焊并焊牢。
11.扶梯上装栏杆及扶手并点焊焊接。
12.平台四周焊围板及栏杆。
五、锅筒的起吊，就位与找正固定。
当下锅筒支撑在汽包支座上时，先吊下锅筒，再吊上锅筒。当
上锅筒支撑在汽包支座上时，则应先吊上锅筒就位，再装下锅筒。
六、下锅筒起吊就位与找正固定
1、下锅筒起吊就位
将下锅筒放在汽包支座上，锅筒与支架间填入石棉绳。
起吊方法如下：
a.水平起吊—适用于钢架外起吊。
b.转动的水平起吊—适用于钢架内起吊。即按炉膛对角线方向
先水平上升，至规定高度再水平转正位置。
2、下锅筒找正
调整下锅筒纵横水平线，水平方向位置及标高水平度，水平度测
量用波动散水平仪。
标高也用站水平仪与立柱一米标高线为基准测量（当末装立柱前，
可依基础标高为基础测量）水平方向位置用卷尺测量。
3、下锅筒就位：
拧紧锅筒固定螺柱，并用硬木将滚柱与支座可动间隙塞死，一最
后固定支座。
七、上锅筒的起吊、就位与找正
1、上锅筒的起吊就位：
同下锅筒起吊方法一样，将上锅筒起吊就位，并用临时支座初步固定。
2、上锅筒找正
调整上锅筒纵横向水平度及上下锅筒中心距校对位置，对角线距
符合要求。
纵横向水平度可用波动散水平仪测量（同下锅筒）上下锅筒中心
距可用直尺测量。
对角线距差可用卷尺对角测量。
核对位置误差可用吊线法测量。
3、校验
用六根最外排对流散（作标准样板散）按图尺寸安装在四角及中
间，检查散距与散端伸入锅筒内尺寸是否符合要求，必要时，可在±3mm
范围内调整上下锅筒中心距。
4、用临时支座或工装固定上锅筒位置。（用临时支座，可用锅筒
和平台焊死固定）
5、记录上下锅筒安装尺寸相互位置偏移。
八、集箱的起吊，就位与找正：
1、各集箱起吊，就位并临时支撑固定。
2、以锅筒标高为基准，用波动散水平仪找正集箱标高（如是斜集箱，
则应放实样定位）。
3、以锅筒纵横向基准线。找正集箱的纵横向位置。
4、用波动散水平仪找正集箱纵横水平度。
5、用工装或点焊固定集箱。
6、检查集箱安装位置偏差并填写降箱安装记录。
第六节无损检测工艺
1.焊缝在探伤前必须清除表面上的焊渣、污垢、氧化皮并进你行
外观检查，符合技术条件后，方可进行探伤。
2.探伤人员应了解焊接工艺，供探伤时参考。
3.准备好仪器、电缆、探头、试块、耦合剂，以及记录用品和量
具等。
4.利用横波探伤首先应根据钢板厚度确定声程 S，并在示波屏上
予以标记，增强量的标记应在大于声程的 15%处。
5.探伤方式为横单探测，根据需要也可以利用双探测。
6．探伤频率为 2—25兆赫（奥氏体焊缝除外）。
7.采用机油、水玻璃和甘油为耦合剂。
8.探头移动方式、速度和压力，探头移动方法一般分为三种。移
动过程中不得做左右 10~15º来回摆动。移动速度不宜过快，以便波形
稳定，压力也要适宜，而且要耦合好。
9.探头安放位置及移动范围，对焊缝探伤，探头应放在焊缝两侧
移动，探伤垂直焊缝，能到二次反射为好。
第七节 水压试验工艺
一、水压试验前的检查与准备
1、检查承压部件及锅炉汽水管道是否全部安装完工（包括拆除
临时支撑、工装等）。
2、检查锅筒和集箱内有无杂物，管子有无堵塞，并装上人孔和
手孔盖。
3、拧紧各阀门、法兰、人孔和手孔的螺母。
4、安全阀门必须用盲板隔开（盲板厚度不小于 10mm）。
5、装设二个经校验的压力表在主锅筒最高位置，压力表校验要
经当地的计量部门鉴定，并有鉴定合格证。
6、在上锅筒和过热器的最上部装设空气阀门。
7、有可分式省煤器时，应先对省煤器试验，然后总体水压试验。
二、试验
1、打开所有放气阀、压力、表三通放克及水位表连通放克，关
闭所有放水阀、排水阀、锅炉出气阀及主题管道范围内的二次阀。
2、开启锅炉进水阀及电动水泵（或自来水直接井水），进水至锅
炉满水溢出。
3、关闭空气阀，并初步检查有无漏水。
4、开动水压试验泵，缓慢升至 ~进行检查一次，必要
时，拧紧入孔，手孔及法兰的螺母。
检查内容：a、实验装置是否灵活：b、组织及人员分工是否明
确、得当。C、水温及升压速度是否合理。
5、升压至锅炉工作压力 p时，暂停升压。
检查;a、水压计、阀门等各部有无漏水;b、受压件是否有异常情
况。
6、如无漏水的等，则并闭水位计连通放克和撤出无关人员，并
继续升压至 ps停泵，保压 20分钟。（试验压力下，不准任何检查，
不准敲击任何受压部件，并不准使压力超过 ps，只记录压力表读数及
下降值）。
7、一到二十分钟就打开放水阀，缓慢降压回至工作压力 p，并进
行全面检查。
检查时不准用手锤敲打胀口。
检查应有甲乙方、监理方、检查方代表到场。
8、试压合格，打开排污阀，缓慢放水使压力下降至零时，打开
所有放水阀，放净积水（对过热器中的积水，可用压缩空气将水吹出）。
三、水压试验中缺陷处理
1、 如焊缝有渗漏，则应放水并挑焊后重焊，不准未经挑焊在表面堆
焊。
2、如仅是人孔、手孔、法兰或阀门处有不严重的漏水，可修理
后只作工作压力下的水压试验（即不作超压试验），如以上仅是接合
面有轻微的漏水，消除缺陷后，可不必再水压试验。
3、如胀口漏水，可泄压放水后补焊。补焊应严格掌握 H＜%。
第八节 筑炉工艺
一、 筑炉前的准备
1、 熟悉图纸及技术文件。
2、 检查耐火材料，保温制品及其他建材的质量和数量。
3、 校核并修正与筑炉的有关尺寸（如本体，省煤器，空气预热
器之间的核对尺寸、钢架、水冷壁和对流管的垂直度，管排的间距等）。
4、 检查筑炉前条件是否满足；查试验及试运记录；检查实物。
二、 垂直样的砌筑
1、 砌筑前的技术划线
a、 以本体安装的各基准线为准.，分别划出耐火砖伸缩缝，保温
砖和机红砖的轮廓线。
b、 标高线为水平标高，基准线，进行基础划平并按图划炉样上
开孔线。
2、 砌底划线
为控制砖的统一标高，应按（各种砖厚+规定放入砖缝厚度）逐
层划线在钢架立柱上，作砌砖基础。
3、 调整泥（砂）浆
a、 选用合适的泥浆，对耐火砖砌体:采用同等级的耐泥浆（耐火
复合体）。对硅藻土砌体：采用生料，硅藻土粉制成的泥浆。对红砖
砌体；采用水泥砂浆、水泥、砂子。
b、 调整泥浆
重量比：粘土泥浆粘土﹕砂子=50%﹕50%
炉样抹面灰浆石棉﹕硅藻土粉﹕水泥=20%﹕55%﹕25%
水泥砂浆水泥﹕砂子=（1﹕4）~（1﹕5）
三、 砌筑
1、 拉牵砖样基准线和挂线，或按样板，靠尺逐层砌筑。
2、 砌筑程序
1） 从里向外砌
先砌耐火砖，再砌保温砖，后砌红砖。但砌耐火砖样时，应同时
进行保温砖和红砖样的砌筑。不准砌完耐火砖再砌红砖，最后填砌筑
保温砖。且耐火砖单独砌筑的高度一般不超过 9层。
2） 从下向上砌
a、 先从底层砌起再逐层砌筑。炉样面一般采用一顺一层丁砌筑，
最上或最下一层均用半砖侧砌法。
b、 耐火砖样每砌 6~8层，应向红砖或保温砖伸出半砖作拉牵砖，
进行内外砖拉固，拉固砖在同层内间接砌筑，上下层应交错。
3、 四周开进：
炉样四周应同时循环上砌
为需单砌一侧或同砌侧断面，应留设梯形追锤，不准留探槎。
四、 按图砌筑伸缩缝
1、 设计未规定伸缩缝尺寸，可按下式计算。
垂直方向膨胀值：⊿1=
式中：（）—砖样（钢架）温度 100℃时每米的膨胀系数。
—耐火砖样（钢架）受热的平均温度。
2、 为保证伸缩缝的垂直整齐与缝宽一致，应用厚度与伸缩缝相等
的木条做尺寸，（长度为 600mm），边砌边向上抽动。
3、 砌筑伸缩缝寸，不论内外墙，都不准将砖的加工面放置在伸
缩方向。
4、 伸缩缝内应保持清洁整齐时应用，不能卡塞物质及泥浆，为
此砌筑时应该用遮板挡死缝口。
5、 伸缩缝内填入足够的石棉绳。
水平伸缩缝应在砌下层后，即铺一层石棉绳，然后再砌上层。
五、 外墙砌至炉排面上时，应在四周外墙上沿水平方向 2~埋
设内经约为 20mm，长度为外墙厚度的钢管作透气管（管口与外墙平）
烘炉结束后，立即用石棉绳堵死。
六、 凡炉墙内或穿过炉墙的金属件，均应保证在热态下伸缩，因此，
对管子应按管径大小，绕 5~20㎜石棉绳密封；对钢架应垫 5~20mm石
棉板密封。
七、 墙所有穿墙件及部件，凡有石棉绳外露部位，应填石棉绳压
紧。
八、 拉钩砖的固定管或耳板以及水冷壁拉钩，要按图随砌随焊。
九、 砌筑操作注意点：
1、 砌耐火砖时，断砖或经砍削的不光滑面不准用于火焰面。
2、 砖层间的泥浆饱满。
耐火砖砖层泥浆面≥90%
保温砖及红砖层泥浆面≥80%
3、 严格按规定控制砖缝厚度。
4、 灰缝必须错缝，压缝，上下层不准有直缝，交层砌砖时里外层
不准有垂直通缝。
5、 水冷壁管，过热器管和省煤器管等于墙面保持异地功能间隙。
十、 内外墙的处理
内外墙均用水泥抹面泥浆勾缝。
十一、炉墙质量的检查;垂直误差用吊线法检查。
平整误差用 2m长木靠尺检查。
其他部位用直尺检查，或卷尺测量。
第九节 烘、煮炉工艺
一、 烘炉
1、 烘炉管必须具备的条件：
① 锅炉及辅属装置全部组装完毕并整体水压试验合格。
② 砌砖和保温结束（包括养护期以满），并漏风试验合格。
③ 阀门开关灵活，热工仪表校验合格。
④ 按通水电源及照明。
⑤ 烘炉所需要的辅助设备及电控设备试运转合格（包括沸腾炉冷
态调整试验结束）。
⑥ 炉墙上布置了必要的测温点及取样点。
⑦ 作为锅炉升火前的准备及锅炉进行到预定水位。
2、 火焰烘炉方法：
① 在炉排面上中部 1/2~1/3处堆架木材。
② 从中部开始点火燃烧，并使火焰保持在中央，利用自然通风维
持小火，燃烧室保持 2~3㎜H20正压。
③ 稍打开出灰门及锅炉上部炉门或检查门，以免出湿气。
④ 烘炉中、后期（烘炉开火约 7~10天），可改用煤加强燃料，提
高炉膛出口烟温，以烘干后炉墙。必要时，可启动引风机，提高炉膛
负压至-2~-3㎜H20
⑤ 按烘炉时间（重新炉墙 14~16天，轻型炉墙 4~6天）结束燃烧
停炉。
⑥ 检查烘炉效果。（炉墙外型及湿度）.
⑦ 绘制烘炉曲线。
二、 煮炉
煮炉可在烘炉后按着进行，也可在烘炉前同时进行。
① 按锅筒，集箱锈污情况，计算加药量，药品按 100%出度计算。
② 当无 Na3PO4时，可用 倍 Naco3代之。
③ 也可以用 Na3co3煮炉（含量为 6Kg/m水）。
④ 将药液配制成 20%浓度的溶液，应由技术员换算后配制。
⑤ 锅筒放气消压为零。
⑥ 通过漏斗和滤网，从锅炉上部加入药液。
⑦ 锅水（规划水）调放置最低水位。
⑧ 只开一个水位计，关闭其余水位计和加药门。（以免损坏二只水位
计，一只可留作备用）。
⑨ 锅炉点火升起微火。
⑩ 当气压升至 ~，蒸发量为额定的 5~10%D时，降压至
，并排层 10~15%D和补给水
升压至 50%的额定压力，再次降压排层并补给水。○11
压力升至 75%额定压力时，再次压力下多次排除换水。○12
每隔 3~4小时从锅筒，集箱排污处取样化验锅水，使碱度≥○13
45mg—N/L,否则加药补充，当磷酸三钠含量稳定时，即可结束。
将锅水排放干净，并进行冲洗。○14
检查煮炉效果。○15
填写煮炉记录。○16
第十节水处理设备安装调试工艺
对于新装的软化器，为了保证水质和软化效率，必须根据原水硬
度，含盐量，水温度变化情况，调态软化水流连和流程方式。在串联
型设备中，低硬度压水运行的初期可并联运行，对于高硬度原水，则
应按串联流程运行。连软化运行速度对软化的效果和软化效率有明显
的影响，特别在软化高硬度原水时反映严格控制软化速度在允许的流
速之内，否则经单钠软化系统处理的水，水质很难保证。
对新装的钠离子交换系统，初期运行中还应找出即经济又高效率
的合理点。合理点的标准是：交换能力的大小，耗盐率高低及处理水
的效果，应符合耗盐率低标准，交换能力达到高标准的要求。
新装软化器运行应注意五项：
1、 原水不得混入油类的杂质等。
2、 原水不得超温，及不可有高温水进入交换剂中
3、 原水不得混入酸性水，PH值应大于 7，小于 。
4、 还原值必须经过净化处理。
5、 还原和运行中交换剂蹭内不要积有空气。
第十一节炉排及辅机安装调试工艺
一、 检查
1. 检查全部炉排气是否完整无损，上下炉排之间和灰渣斗内无杂质、
垃圾和碎石块，分别送风箱内无积灰。
2. 检查所有传动部分，包括人轮组、变速箱和前后轴，润滑情况应
该为：变速箱的油位应正常。
3. 检查变速箱高合器安全弹簧的松紧程度和保险箱的大小是否合适。
4. 检查煤平弧形间。煤层闸板和煤层厚度指示装置等是否灵活完好。
5. 启动炉排由慢到快试运转，检查炉排片是否平衡移动无卡住或急
跳现象。
二、 点头
1、 将煤闸板提高到最高位置，在炉排前部铺 20~30mm厚的煤，
煤上铺木材，石棉纱等引火物，在炉排器后部铺较薄的炉灰，防止冷
空气的大量进入。
2、 点燃引燃物，缓慢转动炉排，将火送到炉腔前部约 1~后转
动炉排。
3、 当前提温度逐渐升高到能点燃新煤时，调整煤层闸板保持层
厚度为 70~100㎜，缓慢转动炉排，并调节引火物，使炉腔负压接近零，
以加速燃烧。
4、 当燃煤移动至第二风门处，适当开启第二逆风门。在继续移
动第三、四风门处，依次开启第三、四扇风门。移动到最后的风门处，
因煤已基本燃尽，最后的风门看燃烧情况确定开或不开。
5、 当地火铺满炉排后，适当增加煤层厚度，并应加大风量，提
高炉排速度，维持炉膛负压在 2~3mmH2O，尽量使煤层完全燃烧。
第十二节试运行工艺
1、 除应具备烘炉时的条件外，锅炉的燃料运输、除灰、除渣、
供水、供电等均应满足锅炉满负荷来年许运行的要求时可进行热态试
运行工作。
2、 试运行工作应由取的司炉工合格的人员分班工作，建设单位
应派有经验的司炉工参加操作。
3、 各岗位人员要严格按操作规程操作。向锅内上水，打开炉膛门、
烟道门，自然通风 15分钟，填装燃料引火物进行生火。
4、 新锅炉生火时间不得少于 4~6小时，短期停用锅炉不得少于
2~4小时。
5、 锅炉燃烧工况趋定后，可以升压和增加负荷。锅炉升压时压
力增加不能太快。一般控制在 —左右为宜。（指蒸汽锅
炉而言）。
6、 蒸汽锅炉开始升压至 —时应进行能水位计的冲
洗工作，每班不得少于一次；压升至 —时，应关闭锅炉
筒及过热器集箱上的空气阀，并冲洗压力表导管；压力升至
—时，对锅炉范围内阀门、法兰、人孔、手孔和连接螺栓
进行一次热状态下的紧固工作。
7、 微微开启主汽阀，对锅炉房母管进行暖管。
8、 向锅内补水时应少量地连续给水，确保锅炉安全试运行。
9、 热态试运行应加强对锅炉各部位的巡视，注意负荷载下炉墙
状况。按操作规程及时给水、排污及除灰，认真做好试运行内记录。
10、 锅炉机组经 48小时满负荷试验运行后，工作参数、汽水品
质、燃烧工况、辅机及上煤除渣系统参数、炉墙等均达到设计要求后，
甲乙双方应办理移交验收手续，交建设单位进行管理和运行。
第十三节暖管工艺
1、 开启管道上的疏水阀，排除全部冷凝水，直至正式供汽时再
关阀。
2、 缓慢少量开启主汽阀或主汽阀上的旁通阀半圈，待管道充分
预热后再全开。如管道发生震动或水击，应立即关闭主汽阀，同时加
强疏水。待震动消除后，再缓慢开启主汽阀，继续进行暖管，暖管时，
应注意管道及其支架的膨胀情况，如有异常声响等现象应停止暖管，
及时消除故障。
3、 慢慢开启分汽缸进汽阀，使管道气压与分汽缸气压相等，同
时注意排除冷凝水。
4、 各汽阀缓慢开启至全开后，应回转半圈，防止汽阀因受热膨
胀后卡住，不能灵活开关。
5、 暖管进度应使温升不超过 1~℃／min。
6、 暖管工作结束后，锅炉的蒸汽压力应比母管压力低
~或 ~，蒸汽温度比额定值低 25℃左右时，方可
开启并汽。
7、
