主讲：陈祖林
JITJIT精益生产实务精益生产实务
制造型企业基础管理技术培训
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流线化生产流线化生产
· 陈祖林 ·《JIT》系列课程之三
（一）流线化生产线
（二）流线化设备设计与调整
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（一）流线化生产线
1、流线化生产的意义
2、流线生产与批量生产的区别
3、流线化生产的八个条件
4、流线化生产的建立
5、设备布置的三不政策
6、有弹性的生产线布置
7、流线生产的布置要点
8、一笔画的工厂布置
（二）流线化设备设计与调整
1、易被差遣原则
2、裸体原则
3、流动原则
4、能屈能伸原则
5、弹性原则
6、窄面原则
7、三不原则
8、成长带原则
目
录
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（一）流线化生产线
1、流线化生产的意义
2、流线生产与批量生产的区别
3、流线化生产的八个条件
4、流线化生产的建立
5、设备布置的三不政策
6、有弹性的生产线布置
7、流线生产的布置要点
8、一笔画的工厂布置
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1、流线化生产的意义
水平布置
冲压区
攻丝区 装配区
包装区
冲压
攻丝 装配
包装
垂直布置
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项目 水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用 大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
减少搬运次数
缺点 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 垂直布置
方式 根据产品类别
按照加工顺序依此排列
适用 柔性生产
特点 前后各工序紧密相连
（流线化生产）
优点 搬运距离短
在制品数量低
生产周期短
生产空间小
单向“流”
水平布置和垂直布置的比较
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
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2、流线生产与批量生产的区别
产品
工序
A B C D
1 ○ ○ ○ ○
2 ○ ○ ○ ○
3 ○ ○ ○ ○
4 ○ ○ ○ ○
水平操作
垂直操作
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1 1 2
1
2 3
4
2
1 1 2 2
1人4机
多机台水平操作
1人4机
多工序垂直操作
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批量化生产 流线化生产
合理化方向 多机台作业 多工序作业
作业者技能 单能工 多能工
在制品流向 乱流
（同一工序相同设备越多，
乱流程度越高）
整流
（同一产品仅在专线生产，
定向流动）
设备选用 注重个别效率，采用通用
性、高速度、产能设备。
注重整体效率，采用速
度适当稳定、加工质量好的
专用设备，以及小型、廉价、
速度不太快、强调可动率的
设备。
流线生产与批量生产的区别
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3、流线化生产的八个条件
制造技术
（固有技术）
管理技术
（联结技术）+ = 生产技术
加工工艺技术 管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的
技术，也可以说，连接技术是如何有效运用
固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多
大的经济效益。
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流线化生产的8个条件
（1）单件流动
1 2 3 4
以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线
做一个、传送一个、检查一个，将制品
经过各加工工序而做成完成品。
单件流动是将浪费“显现化”的思想与
技术，在原有状况的基础上以单件流动方式
试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示
出来，以此作为改善及建立流线化生产的起
点。
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流线化生产的8个条件
（2）按工艺流程布置设备
水平生产：100件/批，1批移动1次
垂直生产：1件移动1次，100件移动100次
————————————————————
垂直生产搬运浪费增加了100倍！
解决办法：
将各工序设备
紧密排列，
消除搬运浪费
例
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流线化生产的8个条件
（3）生产速度同步化
同步化生产——
激“浊”扬“清”，
提高整体效率，
减少浪费
生产速度不同步的后果：
☆ 中间在库
☆ 待工待料
☆ 生产不顺畅
☆ 整体效率低
☆ 生产周期长
浊流
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流线化生产的8个条件
（4）多工序操作
一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产
依产品类别设计垂直式布置，
人员按多工序操作要求安排，实
现少人化作业。
将工序分得过细，人员需求大，生
产量变动时人员必须增减，人员调配难
度大，，很难实现少人化作业。
多工序操作为主的单件流动生产
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流线化生产的8个条件
（5）员工多能化
彻底将设备操作和作业方法标准化，使
任一位作业者都能简单操作多台设备，消除
特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的
过度依赖。
员工作业多能化可以实现少人化作业，
减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。
少人化
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流线化生产的8个条件
（6）走动作业
员工作业姿态符合多工序操作的要求：
一边走动，一边进行加工动作。
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流线化生产的8个条件
（7）设备小型化
大型设备适合处理大量工作，但容易积
压在制品，使生产流动不畅。
多品种小批量的市场需求要求生产细流
快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小
型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低
易维护，不必单纯追求高速度。
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流线化生产的8个条件（8）生产线U形化
1 2 3 4
I O 一致原则
1
2 3
4
空手浪费
Input
Output
Input Output
生产投入点与完成品取出
点尽可能靠近，以避免作业返
程造成的时间和体力浪费。
IO一致原则同样适用于设
备布置，亦可节省空间占用。
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流线化生产的8个条件
（1）单件流动
（2）按工艺流程布置设备
（3）生产速度同步化
（4）多工序操作
（5）员工多能化
（6）走动作业
（7）设备小型化
（8）生产线U形化
设备
设备
作业
作业
作业
作业
人员
设备
相关性
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4、流线化生产的建立
JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，
活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益
是我们学习的根本目的。
思想活用Just In Time
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12步迈向无人化
水平推广
迈向
无人化
全员意识
改革
成立示范
改善小组
选定示范
生产线
现状
调查分析
设定
产距时间
布置细流
生产线
决定设备
人员数量
单件流动
配置
作业人员
维持管理
样
板
制
作
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5、设备布置的三不政策
弹 性人员配置弹性化
生产品种弹性化
生产数量弹性化 通过弹性适应化
三不政策
不落地生根
不寄人篱下
不离群索居
将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式
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不
落地
生根
传统观点认为设备越大效率越高，
通常将设备固定在地面而无法移动。设
备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去
了改进布置、应对市场变化的能力。
设备小型化
设备可动化
不
寄人
篱下
设备“寄居”在固
定的管、线及中央式装
置之下而无法移动。
放弃中央式设施
采用分离式设备
如：快速接头、弹性接口
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不
离群
索居
对于涂装、电镀等大型加工设备，
由于生产环境的关系，通常安装在另外
一个隔离的地点，从而影响生产的流畅
性。
设备小型化
单件流动方式
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6、有弹性的生产线布置
2
3 4
5
Input Output
1 6
2
3 4
5
Input Output
1 6
需求1000件/天时
3人作业
需求600件/天时
2人作业
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考虑弹性生产线布置时追求的目标：
（1）及时发现浪费
（2）灵活调整生产量
（3）考虑相关部门的浪费 品质方面
优先使用不会产生次品，
或者有异常时能自动停止
的设备，并设置质控环节
产量方面
使用弹性高、
易增减产量的设备，
优先采用单线流动小型设备
成本方面
按照产距时间配置人员，
非定员制生产，
使用最少空间生产
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7、流线生产的布置要点
保证标准作业
避免物流浪费
考虑信息流动
少人化生产
确保全数检查
便于设备维护
确保作业安全
整体布置协调
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标准
作业
保证标准作业——
避免：制造过多的浪费
步行距离的浪费
手动作业的浪费
☆ 作业顺序一致化
☆ 逆时针方向操作
☆ 进行适当的作业组合
☆ 明确作业循环时间
☆ 明确在制品数量
①.
物流
顺畅
☆ 一头一尾存货，
中间均衡快速流动
☆ 考虑线与线之间的
库存放置、搬运方法
和搬运路径
☆ 前后生产线尽量靠拢
②.避免物流浪费——
先进先出，快速流动
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物流
物留
顺畅流动
没有停滞
中间停滞
隐藏问题
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信息
流畅
考虑信息流动——
生产指示明确
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示
☆ 生产实绩显现化
☆ 便于批量区分
☆ 警示灯及线体控制
③.
少人
化
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放
☆ 设备间无阻隔
☆人与设备分工：
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
④.少人化生产——
人多人少都能生产
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质量
保证
确保全数检查——
防止不良发生
杜绝不良流出
☆ 作业人员自主检查
☆ 避免生产与检查相分离
☆ 设备防错功能
☆ 良好的照明
☆ 现场5S
⑤.
便于
维护
☆ 足够的维护空间
☆ 优先保证常维护点空间
☆ 不常动部分移开维护
⑥.便于设备维护——
先进先出，快速流动
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安全
性
确保作业安全——
避免：制造过多的浪费，
步行距离的浪费，
手动作业的浪费
☆ 加工点远离双手可达区域
☆ 作业时容易步行
☆ 去除踏台、突出物
☆ 启动按钮的保护盖、距离、位置
防止误启动
☆ 蒸气、油污、粉屑防护
☆ 现场照明、换气、温湿度
⑦.
整体
协调
☆ 整体物流
☆ 动力供应
☆ 线间仓库间搬运
☆ 预备扩充空间
⑧.整体布置协调——
整体效率最高
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8、一笔画的工厂布置
工厂整体布置
一笔画
从提高整体效率的目的出发，将
前后关联的生产线集中布置。
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整体上呈一笔画布置
将长屋型改为大通铺式
采用U字型生产线
由水平布置改为垂直布置
Step1
Step2
Step3
Step4
工厂整体布置
一笔画
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Step1 由水平布置改为垂直布置
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A A A A A
B B
C C C
水平布置
（离岛式、鸟笼式
“粗流而慢”）
垂直布置
（“细流而快”，
满足多样少量）
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Step2 采用U字型生产线
14 13 12
11
10
7
1
2
3 4
8
5 6
9
材料
成品
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。
（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准
数量进行生产及管理，也便于补充生产。
（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并
改善之。
（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大
通
铺
式
布
置
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大通铺式 布置
（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。
（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造
成空间狭小、作业者行动不便。
大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间
相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人
员安排，达到少人化目的。
同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促
进问题解决，从而提高整体效率。
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Step4 整体上呈一笔画布置
一
笔
画
布
置
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（二）流线化设备设计与调整
1、易被差遣原则
2、实用原则
3、流动原则
4、能屈能伸原则
5、弹性原则
6、窄面原则
7、三不原则
8、成长带原则
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1、易被差遣原则
手工化 动力化 机械化 自动化
高速度
高产量
多功能
泛用化
大型化
固定化
高价化
智能化
人使用设备
设备帮助人
人辅助设备
人管理设备
人适应设备
弹性化
灵活化
多样少量
短交货期
低成本
设备配合人
小型化
流动化
有弹性
变换快
设备发展史
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小型化
流动化
有弹性
变换快
质量稳定
运转稳定
高速度
高产量
稳定 速度适中
设备随需求增减组合
人员物料顺畅流动
通过局部切换
适应不同加工对象
适应不同加工要求
只需更换模具刀具等
可满足各种不同产品
快速切换节省时间
实现多样少量混流生产
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2、实用原则
买基本功能设备
买专用设备
不买有功能浪费的设备
附加功能可根据实际需要逐步附加
满足适当的需求即可
不买泛用化设备
小批量生产
细流而快
理想的设备能
确保整个生产工序
环环相扣，整个生
产线畅通无阻，无
中间停滞和多余在
制品。
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3、流动原则
不
落地
生根
不
寄人
篱下
不
离群
索居
管线不象长青藤
设备要象快餐车
出口入口要一致
管路线路既要避免硬得无弹性，
也需要整理免得象长青藤。
带轮设备机动性高，
可将大设备单元化，便于拆装和移动。
一端进另一端出
造成作业困难和空间浪费，
对不良反应迟钝、难追查。
I/O一致效率高。
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4、能屈能伸原则
推陈出新
产品创新 · 技术创新 · 管理创新
产品具有生命周期，产品创新是事关企
业发展的大事。
为适时推出新产品，缩短生产准备时间、
缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用
设备十分必要。
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能屈能伸
原则
拒绝“武士道”精神
“包子换馅”
泛用机专用化
设备设计（购置）时须考虑市场和产品
的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现
象。
设备的基本结构一样，通过换模来满足
不同产品的生产需要。
将具备基本功能的泛用设备配上专用模
具、刀具等达到专用目的。
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5、弹性原则
基本功能
设备
功能
扩充
功能
分区
随时
开张
能力
扩充
更
换
界
面
卡
基
板
或
机
构
总
装
区
、
分
装
线
零
件
区
、
成
品
区
准
备
时
间
最
短
化
随
开
随
用
随
关
随
停
预
留
扩
能
空
间
局
部
变
换
即
可
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6、窄面原则
I O I O
前工序出口
即为
后工序入口
避免搬运及走动浪费，
一般其外径（长×宽）不超
过产品长和宽或是作业者肩
宽加50cm。
操作者作业时占用的地
方要尽量小，不但可以减少
操作时走动的浪费，而且可
以缩短作业循环时间。
作业面的
高度和深度
作业动作要幅度小动作快，
要避免有肩膀前后晃动、手肘
上下晃动等大幅度动作。
要使作业者能尽量靠近作
业点，站立时的工作高度以肚
脐高度为准，深度以双手能触
及到的范围为准。
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1 2
1 2
横长纵短
↓
横短纵长
横短纵长的设备联结之
后作业点很集中，可减少走
动浪费，缩短周期时间，增
加生产能力，减少作业人员。
减少
无价值走动
作业路径应避免直线式、
采用逆时针回转方式，使作业
者边走边做；工件传送采用滑
槽或滚轮式，启动按钮能边走
边触摸，这样就能减少没有附
加价值的空手走动动作。
3
3
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不做切削空气动作
不做木偶动作
不做立定动作
按下启动按钮即能加工，减少
空转动作，如车床切削、冲床冲压。
木偶动作：
前一个动作结束，
后一个动作才开始。
非木偶动作：
前一个动作进行中，
后一个动作即开始。
机器人也是“人”，务求多能化，
所以脚要能移动，不能固步自封。
三不
原则
7、三不原则
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8、成长带原则
传统输送带作业
传统输送带的4种浪费：
① 取放动作浪费 在制品取放至少浪费2～5秒时间。
② 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。
③ 在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。
④ 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。
①
②
③
④
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成长型输送带作业
①
③
⑤
② ④
②划分节距线
一般为80～
90cm，用来
确认进度。
①边送边做
在输送带上完
成装配工作，
消除搬运浪费。
③依产距时间
设定速度
产距时间缩短
时，增加工作
站、工作人员
和提高输送带
速度。
④设立“接棒区
”
流入“接棒区”
的制品由下工序
协助完成。
⑤设立停线按钮
事故发生时停线，
以相互协作、排
除异常。
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9、流线化生产改善实例
改善前
入料出料
生产线长：
作业人员：6人
生产能力：900件/日
例1
某厂电路板插件线提高生产效率实例
循环时间：150秒
零件供应方式：
在制品库存：30件
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（1）去掉输送带，
以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；
（2）区分标准作业和非标准作业，
标准作业由在线作业者承担，
变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；
（3）改变物料盒及其摆放位置：
采用斜槽式供料盒，
全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。
改善着眼点
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1人供料
生产线长：3m
作业人员：4人
生产能力：1010件/日
循环时间：69秒
零件供应方式： “水蜘蛛”供应
在制品库存：3件
3m
斜槽式供料盒
改善后
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项 目 改善前 改善后 成 果
生产线长 3 缩短71%，大大节省了空间
作业人员 6 4 减少2人，减员率%
生产能力 900件/日
件/人
·H
1010件/日
件/人
·H
劳动生产率提高68%
循环时间 150s 69s 缩短54%
在制品库存 30件 3件 减少90%
改善成果
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改善前
例2 某铸造厂缩短交货期实例
A
初检 B
修整
D
组装
C
钻孔
铸件
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改善着眼点
（1）以流线化生产思想为指导，
根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；
（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，
采用单件流动方式，减少在制品数量；
（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，
采用多能工配置方式，
以产距时间为基础决定人员配置。
CWMC 国慧顾问
改善后
A
B
D
C
铸件
B
D
A
B
B C
休息角
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项 目 改善前 改善后 成 果
交货期 7天 3天 后续改善目标1天
生产能力 110件/人·日 280件/·日 劳动生产率提高155%
返修率 23% 13% 降低43%
空间占用 1450m2 920m2 减少37%
无形成果 现场环境改观，物流顺畅，
问题显现化，
员工协作精神好。
改善成果
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改善前
例3 某机械厂空间减半实例
A
零件
检验
D
装把手C
组装
待出货
品
管
室
E
修
整 F 装箱
B 零件加工
办公室
办
公
室
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改善后
A
零件检验
C
组装
待出货区
E
B 零件加工
办
公
室 D D
F装箱
E
F
修整
休息角
培训室
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回
顾 JJust ust IInn TT imeime
适品 · 适量 · 适时
自
主
管
理
活
动
流线化
生产
安定化
生产
平稳化
生产
适时化
生产
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