目 录
前 言 1
1 概要 ―――――――――――――――――――――――――2
1－1 作业编成的目的 2
1－2 作业编成的概念 2
1－3 作业编成和其关联要素 3
1－4 用语说明 4
2 必要的前提条件 ―――――――――――――――――――――――――6
2－1 生产条件 6
2－2 制造要素 7
2－3 与工会的关系 8
3 手法 ―――――――――――――――――――――――――9
3－1 MAX手法 9
3－2 加重平均法 9
3－3 节拍&间隔法 10
3－4 各种手法的比较 10
4 步骤 ――――――――――――――――――――――――11
4－1 进行作业编成前的留意事项 11
4－2 作业分配 11
4－3 标准作业的设计 13
5 结果的记录 ――――――――――――――――――――――――14
5－1 标准作业票 14
5－2 时间设定 15
5－3 作业编成表 17
5－4 人员配置表 18
6 评价 ―――――――――――――――――――――――――19
6－1 熟悉作业 19
6－2 标准时间 19
6－3 编成效率（作业负荷） 20
7 改善活动 ――――――――――――――――――――――――22
7－1 工程监察 22
7－2 标准作业的监察 22
7－3 标准作业的改善 23
7－4 改善和剩余人员 26
结束语 27
附录1 标准作业票 28、29、30
附录2 时间测量用纸 31
附录3 作业编成表 32、33、34
前 言
在制作关于作业编成的驻在员用手册时，希望能说两句。
本手册中有关的作业编成是以没经验的技术员为对象制作的，对于经验丰富的技术人员多少有些罗嗦，请谅解。
作业编成的定义
作业编成的英语为Line Balancing ，一般为如下定义：
换句话可以说，作业编成是制造业中把自己公司可控制的劳务费最小，安全生产高质量的产品的重要因素。但是，在KD工厂中，一般劳务费占原价的比率在10％以下的情况较多，尽管作业编成是重要的因素，但被轻视情况较多。
因此，我们的目的是各位读者通过这个手册理解作业编成的重要性，同时多少能掌握一些作业编成的技巧。此外，在这个手册中，没了加深各位读者的理解，也一同说明有关作业编成的要素。（例如，工程图和作业编成的关系，作业编成和直接人员的关系等）
1.概要
1－1 作业编成的目的
如前言所述，作业编成的目的是在制造业中，把劳务费降到最小，安全地生产高质量的产品。因此，作业编成不光是把作业有效地分配到作业工位，必需要确保质量，使作业者能安全地作业。
1－2 作业编成的概念和用语
为了使作业编成易于理解，现使用单纯化的模型进行说明。
图1（作业编成的概念图）
图1的说明
图中表示把作业A～作业K的11种作业分配到5个作业工位的状态。纵轴的时间表示换算为相当于每个产品的时间。横轴表示作业编成范围的作业工位。作业A～K分别表示归纳为一个的作业，条形的高度表示完成这个作业所需的时间。各作业工位多积累的条状高度表示在作业工位中完成每个产品的作业所需的必要时间。
1－3 作业编成及其相关要素
图2
1－4用语的说明
生产节拍
表示的是制造出一个产品的间隔时间。但，实际生产产品的间隔每个都有所差异，平均地看就成了这个时间。
开工时间
生产节拍＝ ―――― （单位：分）（T/T）
生产数量
开工时间
生产所需要数量的必要作业劳动时间。在马自达的流水线系统的车间情况下，规定时间为460分。
开工时间＝劳动时间－不能劳动的时间（带薪休假、开会等）
劳动时间
指成为支付工资对象的时间，除去无薪休息。在马自达规定时间为480分（8小时）。
生产线节拍
一个产品通过作业工位的时间。或在作业编成种能分配给各作业者作业的最大时间。一般用下式求得。
预计开工时间－预计停止时间
生产线节拍＝
生产数量
或 生产线节拍＝生产节拍×开工率（％）（C/T）
停止时间（不能作业的时间）
因机械设备的故障、材料·零件的不足、切换等不能作业的时间。计算生产线节拍时，使用根据过去实际情况的预测值。
开工率
表示流水线或机械开工状况的尺度
开工时间－停止时间
开工率＝ ×100％
开工时间
作业时间
作业者安规定的方法，以标准速度完成作业所需的时间。一般把这个时间称为标准时间。
编成损失
作业时间比生产节拍短，没有分给任何作业的时间。也叫空手等待时间。
编成效率
表示作业是以什么程度被高效分配的尺度。
作业时间（作业者全员的合计）
编成效率＝ ×100％
生产线节拍（C/T）×作业者数量
其他参考用语
UPH/JPH（预计每小时生产多少台）
UPH； Unit Per Hour
JPH： Job Per Hour
表示每小时生产的产品数量。但有根据企业不同基准时间不同的情况，需要注意。下面表示基准时间的例子。
日产数量400台，劳动时间480分，开工时间460分（带薪休息20分），生产线节拍分的时候
A：开工时间基准（在马自达以这个时间为基准）
UPH＝400台÷（460分÷60分）＝52UPH
B：劳动时间基准
UPH=400台÷（480分÷60分）＝50UPH
C：生产线节拍基准
UPH=60分÷分＝60UPH
② UPD/JPD
UPD: Unit Per Day
JPD: Job Per Day
表示每天生产的产品数量。但有时根据企业不同基准时间不同，需要注意。下面表示基准时间的例子。
A： 开工时间（规定时间）
B： 开工时间（包含加班时间）
C：劳动时间（规定时间）
D：劳动时间（包含加班）
2. 必要的前提条件
接着对作业编成前要具备的前提条件进行说明。
2－1 生产条件
生产条件是谋求制造工厂运营稳定的重要因素。因此，生产条件变动，则工厂运营变得复杂，容易发生损失。
生产台数
生产计划有预测1年以上的长期计划、预测1年以内的中期计划、此外还有月计划、周计划、日计划等。作业编成通常以月计划为基础实施，但也配合中长期计划使用。必要内容如下。
·按车型分的生产台数和生产比率
·按MSC分的生产台数
开工时间
开工时间以预计生产台数为基础算出。计算方法的例子如下：
预计生产台数
开工时间＝
UPH
UPH使用计划上的数值。在决定UPH时，月生产计划自不必说，还要一起考虑长期生产计划。此外，还需要考虑设备上的瓶颈工位、开工率。UPH为了稳定作业编成，维持高质量，采用长期、固定方法是上策。
加班计划
比较用②求得的开工时间和规定时间中的可开工时间，决定可否加班。当用②求得的开工时间小时，会引起超出规定时间，所以需要调整UPH。此外，当用②求得的开工时间大，需要加班时，也需要调整UPH值。理想的是用规定时间设定能达到预计生产台数的UPH。
生产节拍
生产节拍从上述的①和②用下述算式求。
60分
UPH
开工率
开工率根据过去发生的实际停止时间来决定。这时，突发性的长时间停止不在对象之列。
开工时间－停止时间－突发性停止时间
开工时间－突发性停止时间
注：在这里所说的开工时间使用实际值，指从劳动时间中减去带薪休息等不能劳动的时间的值。
⑤ 生产线节拍
生产线节拍从生产节拍和开工率求得。生产线节拍与UPH同样，为了稳定生产，使用长期、固定的方法为好。
生产线节拍＝生产节拍×开工率
决定涂装线的生产线节拍时，除上述外还要考虑不良率、再涂装率。
2－2 制造要素
设备·夹具工具
设备·夹具工具是关系到质量·作业性的重要因素。作业需要的夹具、工具通常记录在工程图上。但根据KD工厂的各种情况，有时不能准备，要使用代替的夹具、工具。这时，在考虑时必须要考虑维持质量、作业性的问题。关于设备也是与夹具、工具相同。
工程图
为了有效地保证质量·作业性而制作工程图，是完成作业的基本。因此，必须要遵守工程图的作业步骤。但是，KD工厂由于上述情况，有时不能按工程图作业。这时，要根据原版的工程图变更作业步骤。
作业步骤的优先顺序
把作业分配到复数的作业工位时，必须要明确各自的作业有限顺序的关系。如果，无视优先顺序，应该在后面做的作业就会先完成，或在后面工位好不容易安装的零件必须要拆下。其结果还会给质量·效率带来重大影响。理想的是在工程图上记载明白前后关系的信息为好。
作业者
作业者拥有健康的身体、高涨的勤劳意识及熟练的技能，这是我们的希望。但是，难以从一开始就录用这样的作业者。因此，各自的公司需要拥有录用后在公司内部进行教育培训，培养作业者的独自程序。根据各自的国家、企业状况，应该开发这样的程序，在这个手册中就省略对它的说明。但是，想提出的共同点是需要持续的技能培训程序。此外，作为作为从一开始就录用素质高的作业者的方法，如果不违反法令的话
材料
在这里所说的材料指汽车生产所直接需要的汽油、胶、润滑油、机油等材料和汽车零件。基本上，在工程图上必需标明作业所需材料。但是，在KD国家，有时难以弄到工程图所示的材料，需要使用代替品，但能否使用应有马自达判断。
2－3 与工会的关系
根据KD国不同，有些没有工会，在这里以有工会为前提进行说明。如果不了解工会与公司的关系，在作业编成时，过后有时会发展成罢工等劳动纷争，必须要注意。因此，在这里就工会和公司的关系如可影响作业编成进行说明。
工种区分制定
按作业内容分工种，根据工种决定工资的制度（与职位不同）。因此，有工种区分制度，不同工种间的作业者的轮换、作业内容的变更难以进行，妨碍作业编成的柔性。
花名册制度
按进入公司的顺序把从业人员在名册上排出顺序的制度。成为作业者移动、解雇时的基准。因此，即使是有能力的作业者，如果花名册排名低的话，也会成为解雇和移动的对象。这个制度也妨碍了作业编成的柔软性。
其他
举出了重要项目的2点，除上述以外，还需要充分了解休假制度、工资、晋升等在KD工厂工会与公司间交换劳动合同的内容。
3. 手法
生产单一产品时的作业编成能用从最初的工位顺次分配作业的方法解决。但是，在同一条生产线生产作业工时不同复杂的产品时（混合生产），由于安装同类产品的作业时间不同等理由，作业编成变得复杂。以下就在混合生产中主要的作业编成手法进行说明。
3－1 MAX手法
MAX手法是以生产线中生产最大作业工时的产品为中心，进行作业编成的方法。作业时间对于那个车型都在生产线节拍以下。下图就是这种例子。
3－2 加重平均法
加重平均法是使对于不同产品作业时间的加重平均在生产线节拍以下的作业编成方法。下图就是这种例子。作业时间的加重平均的方法用6－3编成效率的项目来说明。
3－3 节拍&间隔法
3－4 各种手法的比较
优点
缺点
M
A
X
法
·对于所有车型，作业不会晚
·对于混合生产的变化，不需要改变作业编成。
·作业编成效率低下
·与其他手法比较，需要更多的作业者
加重平均法
·能维持高效率的作业编成
·与MAX比较，作业者数少
·不善于应对混合生产的变化
·混合生产变化时，需要修正作业编成。
节拍&
间隔法
·即使混合生产的度变化，也无需改变作业编成（节拍区域）
·能维持高效率的作业编成
·由于间隔区域的作业复杂，需要配置技能高的作业者。
4.作业编成的顺序
在马自达作业编成的责任在于职长。但是，在KD工厂，有时作业编成的职责在工程师。因此，指导作业编成时需要知道谁是责任人。下面以新车作业编成为中心，就基本的步骤进行说明。
4－1进行作业编成时的留意事项
作业编成的立案者在进行作业编成时，必须充分理解上述的前提条件。
生产条件
按车型分的生产比率
生产线节拍
制造要素
设备·夹具、工具
工程图（标准作业步骤）
作业的优先顺序
作业者
材料
与工会的关系
劳动协约
4－2作业的分配
作业者数
理想是决定目标作业者，分配符合与这个相符的作业。在马自达有作业工时的数据，所以设定目标，但在KD工厂有时没有这个。这时，找出现有车型和新车型中不同的作业，观测现有车型的类似作业时间，进行估算，或者根据经验数值进行估算，求出目标作业者人数。
作业的临时分配
最初，以工程图为基础，边考虑作业的优先顺序、设备，边把作业分配到各作业工位。这时，把与现有车型一样的作业分配给同一个作业工位。分配给各个工位的作业最大量到生产线节拍为止。临时分配的作业的记录，若使用在卡片上填入作业名称，贴在硬纸上的方法效果好。
添加工程图上没有的作业
工程图是按标准的内容制作的，但是，如2－2制造要素中说明的那样，设备、夹具工具、材料与工程图不同时，有时要追加作业步骤。此外，还有零件、材料的准备等，工程图上没有记述的非反复性作业。在作业编成时，也要把这样的作业分配到各个作业工位。这时，不是简单地追加作业步骤，而必须尽可能地排除这些作业。
作业编成的调整
接下来边考虑顺序、质量、安全等因素，边把临时分配的作业在工位间进行追加、消除等调整。至此的工作是桌面上的工作，之后是通过批量试产等量产准备，进一步调整，完成作业编成。
作业工位间的平衡
很难把作业正分配得与生产线节拍正好吻合。因此，需要取得各工位间的平衡。方法有如下2种。
图7是在马自达生产方式下指导的方法。把作业分配到作业工位＃1～＃6，尽可能地使作业排满生产节拍，剩下的作业分配给最后的工位。目的是改善＃1～＃6工位，将来排除＃7工位。根据KD工厂不同，因有作业者间的不公平方面，所以，有时作业者会反对这种方法，需要事前说服他们。图8是一般的方法，把作业几乎平均地分配到所有工位。如使用这个方法，作业者就不会有抱怨了。
4－3 标准作业的设计
作业分配就是决定作业量。另一方面，标准作业的设计是决定能取保安全、质量，把分配的作业最有效的完成的作业步骤。此外，标准作业是使勉强、浪费、不均衡显现出来的基本。
设计标准作业时的注意事项
设计标准作业，把在作业编成分配的复数个作业分解为要素作业，决定要素作业的顺序，使作业最有效的。这时，使用ECRS原则有效。
E: Eliminate
C: Combine
R: Rearrange
S: Simplify
此外，作业步骤必须是标准的作业者都能遵守的内容。其内容不能要求特殊技能或勉强的动作。而且，如果遵守标准作业，必须要能确保安全、质量。
标准作业的遵守
遵守标准作业是马自达生产方式的基本。因此，如不遵守标准作业，就不能促进问题的显现和排除浪费。标准作业完成后，要对作业者进行指导、培训标准作业。如果，作业者不遵守标准作业时，监督者要调查不遵守标准作业的原因，采取对策。当原因在于作业者的意识低下时，监督者要坚韧地进行持续的指导，直到作业者遵守标准作业为止。
详细情况用7改善活动来说明。
暂定的作业的处理
由于设备、夹具工具、零件等的不良，有时会发生暂定的标准作业以外的作业。这时，为了确保质量、安全，即使是暂定的作业，也需要给作业者以明确的作业指导。通常追加作业即可，但作业步骤变化时，要调整标准作业。
5. 结果的记录
5－1标准作业票
标准作业的设计完成后，在标准作业票中填入标准作业步骤。填写的文章要简洁，确实地表现质量、安全的要点。此外，需要配合使用图和照片，在易于理解上下功夫。附录1（P28～30）是马自达所用的标准作业票的样本。
向标准作业票记录的事项
零件名或车名
作业名或作业工位NO.
工段、车间名
制成人员名、制作年月日
要素作业（作业方法的详细记述）
作业领域的布局
·机械、夹具、车等的配置
·根据作业顺序的顺序号和移动方向
·质量检查 填入◇符号（也要有测量周期）
·安全 填入 符号 （特别是需要注意安全的步骤）
标准存货量（为了按标准作业进行下去的最少存货）
生产线节拍
作业时间
异常时的处理方法
根据车型作业内容不同时
在总装等车间，有时在同一作业工位根据车型不同作业也不同。这时，需要制作与车型种类数相同的标准作业票。但是，如果大部分的作业共通的话，在要素作业票上添加适用车型，归纳在一张作业票上的方法很有效。
标准作业票的改订
标准作业票并非永久性的，要根据改善一同修订。此外，如果作业编成有变更，当然标准作业票也要改订。改订标准作业票时要遵循标准作业票的设计步骤。
标准作业票的张贴
标准作业票完成后，要张贴在作业工位附近，让谁都能看到。张贴的目的是为了以后说明的标准作业的监察。因此，监督者和技术人员不应该把标准作业票保管在文件夹内。
5－2 时间的测量
决定了标准作业后，测量每个要素作业的作业时间，把握各作业工位的作业量。测量的时间将作为后面所说明的作业编成表的基础数据来使用。
测量用具
一般使用秒表，测量时间不熟练时，也有使用摄像机的方法。秒表有模拟式和数字式的，最近多使用数字式的。此外，市面上还销售把数字式钟表安装在观测板上的测量用具。测量时间中所用的时间测量单位是1/100分。
（用分或10DM：Decimal Minute表示）
时间测量前的准备
通知作业者
事先向作业者说明进行时间测量的主旨，获得作业者的理解和合作。车间监督者以外的人进行时间测量时，测量者要事前得到车间监督者的许可。
作业者的确认
确认作业者对作业十分熟练，以适当的速度进行作业。如果，由于通常的作业者缺勤等，代替的作业者进行作业时，不应该进行时间测量。
确认作业内容
确认作业者按标准作业票进行作业。如果，作业者没有遵守标准作业时，不应该测量时间。
要素作业的分析
接下来，观察作业，把作业分解为可测量大小的要素作业。（通常最少为3/100～5/100分）但是，在KD工厂时，生产线节拍慢，如果分解为3/100～5/100分的要素作业则要素作业的个数多，难以测量。因此，要素作业分解为20个左右为好。在作业者使用机械作业等情况时，把要素作业分割为作业者和机械，进行分析。复数个作业者进行共同作业时，对每个作业者进行要素作业分析。把1个循环周期产生的循环作业和几个循环周期产生1次非循环作业分开，进行分析。
此外，要素作业分析中发现的改善点，时间测量结束后，向车间监督者提出改善方案。
测量
确保安全
测量者站在不妨碍作业者和叉车等经过的位置。此外，测量者的附近有机器时，要确认即使机器动作也安全。
测量者的态度
测量者的言行要谨慎，以防给作业者带来不快。特别是测量中不要采取靠在墙上等物体上的态度。
读取时间
测量要在秒表开始动了之后开始。一边连续观察作业反复，边在作业者完成各要素作业的点上读取时间。读取的时间填写在事先填有要素作业的测量用纸上。为了确保测量数据的信赖性，最少需要测量5次同一要素作业。测量途中作业发生异常时，在测量用纸上记录下作业内容和时间。如果，测量中不能读取时间时，在测量用纸的时间5内填入”M”。
要素作业的个别时间
测量结束后算出各要素作业的个别时间。要素作业的个别时间是从这个要素时间读取时间中减去前一个要素作业的读取时间来求得。
代表值
各要素作业时间的代表值从测量5次以上的数据中求得。代表值的计算方法有如下5种。
·用所有数据的平均
·使用除去异常值的数据的平均
·使用出现最多的数据
·使用除去最大值和最小值的数据的平均
·使用最小值
一般使用除去异常值的数据的平均。
测量用纸样本在附录2（P31）。
换算（lateing）
作业者不一定总是按标准的作业速度作业。因此，需要把时间测量的基础数据换算成标准水平。测量者在测量时把作业者的比率值填入测量用纸，代表值乘以比率值，求得标准值。比率值的表示，标准为100％，快10％的为110，慢10％的为90。此外，换算由于是靠测量者的眼睛来判断的，所以，测量者需要从平时进行换算的训练。以标准快慢为基准，各企业独自规定，在这里就不作说明了。
5－3作业编成表
作业编成的目的是明确各作业工位的作业量，使工作量能用眼睛可以看到。作业编成表的样式没有特别规定，但同一领域内（部、科为单位）使用统一格式为好。在KD 工厂线节拍慢，所以，作业编成表块的大小没有必要比马自达的水平分得细。块的大小能收在一张用纸内即可。附录3（P32～P34）是马自达所用的作业编成表的样本。
向作业编成表的填写事项例子
零件名或车型名
作业者或作业工位No.
工段·车间
作业者
生产线节拍
作业名称·作业时间
总括作业名（以块为单位）和作业时间
各车型或每个零件的作业时间合计
编成效率
根据车型作业内容不同时
如总装车间那样，在同一个作业工位，车型不同作业内容不同时，制作作业的种类数累积。（参照附录3－1 P32的样本）
此外，如车体车间那样，机器和人同时作业时，作业者和机械分别制作累积表。（参照附录3－2 P33的样本）
改订作业编成表
因标准作业的变更、作业编成的变更等，作业内容发生变更时，要再次测量时间，改订作业编成表。
作业编成的张贴
作业编成表以张贴在作业者能见到的地方为基本。但是，有时在KD工厂没有公开各作业者的作业量的地方，要仔细观察当地的状况，判断是否张贴。
5－4 人员配置表
作业编成完成后，把这个车间的编成人员填入人员配置表。人员配置表表现出在这个车间完成作业所需的最低限度的人员。用于解决车间的缺勤者和轮班等车间管理。
下述是人员配置表的例子
人员配置表 车间
作业工位
作业内容
作业者姓名
1
安装前线束
山田
2
安装后线束
铃木
3
××××××
××
4
××××××
××
5
××××××
××
6
××××××
××
7
××××××
××
8
××××××
××
9
××××××
××
10
××××××
××
13
质量检查、返修
左藤
缺勤人员
佐佐木
合计
14名
6.评价
接下来对作业编成的评价方法进行说明。
6－1 熟悉作业
一般作业者进行新作业时，由于开始不熟悉作业，作业速度慢。但是，如下所示，在反复进行作业的工程中作业速度逐渐变快，逐渐达到标准水平。由于KD工厂的成产台数少，所以，难以完全符合下述熟悉曲线，但能实现同样的推移。
6－2标准时间
标准时间有作业标准和技术标准2种，在这里就各自的目的用途进行说明。
作业标准的标准时间
指完成标准作业所需的时间。这个时间由刚才讲的时间测量求得，是车间运营上的重要时间。
用途 a. 作业编成表的制作
b. 计算作业负荷、编成效率
c. 测量作业熟练程度
d. 判定作业者的作业能力
技术标准的标准时间
指根据工程图等的技术性标准设定的时间。这个时间用各个公司独自的数据基础算出。
用途 a. 工时估算、人员估算
b. 原价计算、生产性评价
6－3 编成效率
编成效率是从效率的角度评价作业编成的方法之一，同时表示作业者的作业负荷。编成效率用作业时间相对于生产线节拍的比率表示，理想状态应该追求100％的效率。编成效率的算出有下述2种方法，用下面的例子说明。
时间数据
带收音机的323
无收音机的323
作业内容&时间
安装内饰A
分
安装内饰A
分
安装收音机
分
作业时间合计
分
分
生产比率
20％
80％
按车型分的加重平均
在马自达所用的方法中用按车型分的每台的作业时间乘以生产比率，算出加重平均的作业时间后，相对于生产线节拍的比率来表示。下面说明具体的计算方法。
单独作业工位时
算式
作业时间的加重平均值
生产线节拍
计算例子
车型
作业时间
生产比率
加重平均
323 带收音机
分
20％
分
323 无收音机
分
80％
分
生产线节拍 分
合计
分
分
分
复数个作业工位时
算式
作业者全体人员的作业时间的加重平均值合计
生产线节拍×作业者人数
按作业分的合计
在福特等公司所用的方法中用按作业分的每台的时间乘以每天的生产台数，算出1天的作业时间合计后，相对于1天的开工时间的比率来表示。下面说明具体的计算方法。
单独的作业工位时
算式
所有作业的1天的合计时间
1天的开工时间
计算例子
1天的开工时间 460分（不含停止时间）
1天的生产台数 400分
作业名称
作业时间
生产比率
生产台数
作业时间小计
安装内饰A
分
100％
400台
分
安装收音机
分
20％
80台
分
合计
分
分
分
复数个作业工位时
算式
作业者全体人员的全部作业的1天时间的合计
1天的开工时间×作业者人数
7. 改善活动
从设计标准作业，实施开始改善活动就开始了。不要认为解决标准作业实施途中所产生的问题点是改善，而是希望作为理所当然之事来对待。改善是达到目标状态之后，持续进行进一步提高质量、安去、效率的活动。下面就改善活动的步骤进行说明。
7－1工程监查
制作工程图以能达到目标质量、安全、效率。但是，有经过监督者的判断，标准作业的设计与工程图不同的情况。工程监查的目的是发现这种不同，追查原因，实施对策。
监查的实施
监查通常由技术者以车间为单位实施。拿着工程图到工厂，比较标准作业票与工程图，寻找不同点。发现不同点时，记录下内容。在全部的标准作业票的监查结束后，技术者就不同点逐一与监督者商议，调查原因。
工程图的改订
技术者与监督者商议的结果是：如果监督者变更的内容从质量、安全、效率的方面考虑没有问题，则修改工程图。技术者把改订的工程图内容记录下来，作为能从下个车型起适用的手册保留下来。
因作业者技能提高，标准作业的设计与工程图的作业顺序不一致时，只有当提高了的技能可以永久维持时才改订工程图。如果轻易地就改动工程图，会有作业者发生变动则质量降低等的影响，所以需要注意。
标准作业票的改订
不同点从质量、安全、效率等方面看有问题时，监督者必须迅速改订标准作业票。然后，通知作业者变更点，指导新的标准作业。
7－2 标准作业的监查
标准作业是监督者设想质量、安全、效率在最好状态下设计的。但是，有时因材料、设备等原因，作业者不能按标准作业进行作业，会影响到质量、安全、效率中的某个方面。改善活动的中心在于调查不能遵守这个标准作业的原因，进行对策。
监查的实施
监督者观察作业者是否遵守标准作业。作业者没有遵守标准作业时，监督者要调查原因。在追查原因时，监督者要与作业者商议不能遵守的原因，正确捕捉事实，这点非常重要。
作业者的指导
作业者以自身的判断改变作业方法时，监督者要指导作业者遵守标准作业，让他们认识到通过遵守标准作业，能达到目标的质量、安全、效率。但是，有时作业者的做法比标准作业好，所以监督者要能区分哪种方法好。此外，要贯彻当作业者想到更好的方法时，在实施前向监督者提案的方法。
标准作业票的改订
当想出比当初设计还好的方法时，监督者要改订标准作业票。改善了的作业方法不光是自己的车间，还要介绍给其他车间，谋求水平开展。
对不能遵守标准作业的原因采用对策
如刚才所说明的那样，作业者不能遵守标准作业的原因有机械设备、夹具工具、零件、材料等。监督者在作业监查及从与作业者的商谈中把握是什么原因。例如，因工具不顺手，作业者不得不按标准作业以外的顺序进行，使用工具的作业者是最清楚情况的。监督者把握原因，确认实际状态，在调查原因的基础上采取对策。此外，接到作业者报告不能遵守标准作业的状况的报告时，监督者需要迅速调查原因，通知作业者对策状况。如果监督者什么都不通知时，作业者会认为监督者什么都没有做，以后会产生不向监督者报告问题点的可能性。
7－3 标准作业的改善
即使作业者遵守标准作业也有改善的机会。这个改善对象是作业中潜藏的无价值作业。标准作业的改善目标是没有无价值作业只有价值作业的状态。价值作业指给制品直接附加价值的作业，无价值作业指不给产品带来直接附加价值的作业。下述是汽车总装时的区分例子。
价值作业
无价值作业
·用焊枪焊接时
·用喷枪涂装时
·拧螺栓时
·把焊枪移动到焊接位置
·去除焊接后的焊渣
·把喷枪移动到涂装位置
·修正涂装的流挂
·把工具移动到紧固位置
·步行
·空手等待
作业的观察
在排除无价值作业活动中，监督者必须仔细观察作业。观察作业后，把作业分解为要素作业，把要素作业分为无价值贺价值作业。
排除无价值作业
无价值作业明确后，包含作业者在内组成团队，致力于对策。这时，容易提出伴随机械化和自动化等的投资的方案，但应该最先研究不投资的方法。难以排除无价值作业时，要研究缩短无价值作业所花费的时间。下面是应该排除的无价值作业的优先顺序。
·空手等待
·步行
·作业的浪费（返修、调整等作业本身）
·寻找的浪费
·动作的浪费
改善后的遏制
排除无价值作业后，要把作业方法的变更反映到标准作业票上，以防返回到原有的作业方法上。
排除无价值作业和效率化
有效地排除无价值作业有2种方法。一个是人员削减，还有一个是提高生产能力。
人员削减
把因排除无价值作业产生的空手等待时间填上作业，最终削减作业工位。下述是具体方法。
生产能力的提高
效率划的另一个方法是提高生产能力。这个方法是不改变作业者人数，提高产品的产量。下面是具体的方法。
上述是因排除无价值作业产生的等待时间，所以加快生产节拍，提高产品产量的例子。这时，因机械等有瓶颈工位则不能把生产线节拍加快到这个工位的能力以上，需要注意这点。此外，
效率化的测量
有各种方法测量效率化的进展状况，在这里就每台所用时间的方法进行说明。
每台时间的计算方法
每台时间有直接工和间接工共同计算的方法和只用间接工计算的方法。测量企业综合的生产性时使用前者的方法，测量效率时使用后者。进一步使用除去间接工，缺勤人员后的人员。成为计算基准的时间使用从实际的劳动时间内除去带薪休息等的非开工时间的开工时间。
算式
开工时间×直接工人数
生产数量
效率化的推移
为了把握效率化是否有进展，以月为单位测量每台时间的推移。如下面的样本所示。如果宏观看如果每台的时间下降的话，就能判断效率化有进展。
此外，把每台的时间按加工领域分割，能进一步把握按加工领域分的详细状况。
7－4 改善和剩余人员
关于因推进改善产生的剩余人员的问题，想稍微接触一下。对剩余人员的解决方法根据企业而有所不同，在这里说明一下一般的解决方法。
第一 不解雇作业者
即使因改善产生剩余人员，企业也不要解雇从业人员，让从业人员没有失业的担心，具容易得到作业者合作的体制。此外，要让监督者和技术者理解，不要让他们有作业者失业的担心，这关系到活跃的改善活动。
第二 准备“托盘”
准备对企业发展有贡献的剩余人员的灵活运用的方法。具体的例子是调用到改善活动推进组，补充公司内部的技能教育、新产品生产准备、退休人员等。
上述对重要的2个项目进行了说明，由于这个问题靠一个部门无法解决，所有应该研究公司全体如何解决。此外，工会力量强大时，需要建立合作体制，得到工会对剩余人员的解决方法的理解。
结束语
本手册把重点放在基础部分，进行说明。实际的作业编成还需要更加详细的技术，但根据KD工厂的情况，解决方法不同，所以省略了对这部分的说明。此外，在这里是以大量生产为前提进行说明的，所有有些部分难以适用进行少量生产的部分KD工厂。但是，基本的部分是相同的，如蒙能参考此手册进行应用则感不甚荣幸。此外，关于改善部分，本手册是以作业的效率化为重点进行说明，所以除了说明的以外，还有很多改善的机会，附记在后面。
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