制造型企业基础管理技术培训JIT技术．流线化生产
提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
提要1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
目录练习1 羊年造牛练习2 分纸练习3 生产效率计算练习4 中国一号练习5 空中耐力练习6 空中蜕变练习7 钎焊的烦恼
JIT技术．流线化生产（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整
（二）流线化设备设计与调整1、易被差遣原则2、裸体原则3、流动原则4、能屈能伸原则目5、弹性原则6、窄面原则7、三不原则8、成长带原则（一）流线化生产线1、流线化生产的意义2、流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件录4、流线化生产的建立5、设备布臵的三不政策6、有弹性的生产线布臵7、流线生产的布臵要点8、一笔画的工厂布臵
（一）流线化生产线1、流线化生产的意义2、流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、设备布臵的三不政策6、有弹性的生产线布臵7、流线生产的布臵要点8、一笔画的工厂布臵
1、流线化生产的意义冲压区攻丝装配包装区冲压包装攻丝区装配区水平布臵垂直布臵
水平布臵和垂直布臵的比较项目水平布置项目垂直布置方式相同功能的加工设备方式根据产品类别集中摆放在同一区域按照加工顺序依此排列适用大批量生产适用柔性生产特点集中生产、集中搬运、特点前后各工序紧密相连减少搬运次数（流线化生产）缺点在制品搬运浪费大优点搬运距离短等待时间长在制品数量低生产周期长生产周期短空间占用大生产空间小造成“乱流”单向“流”灵活的流线化生产（垂直布臵）更能适应需求的变化。
2、流线生产与批量生产的区别水平操作产品ABCD工序1○○○○2○○○○3○○○○4○○○○垂直操作
11221人4机1122多机台水平操作231人4机多工序垂直操作14
流线生产与批量生产的区别批量化生产流线化生产合理化方向多机台作业多工序作业作业者技能单能工多能工在制品流向乱流整流（同一工序相同设备越多，（同一产品仅在专线生产，乱流程度越高）定向流动）设备选用注重个别效率，采用通用注重整体效率，采用速性、高速度、产能设备。度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的设备。
3、流线化生产的八个条件制造技术管理技术（固有技术）+（联结技术）=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品流线化生产的8经个过各条加件工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。
（2）按工艺流程布置设备例水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备流线化生产的8个条件紧密排列，消除搬运浪费
（3）生产速度同步化生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅浊流☆整体效率低☆生产周期长同步化生产——激“浊”扬“清”，流线化生产的8个条件提高整体效率，减少浪费
（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布臵，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。流线化生产的8个条件
（5）员工多能化少人化彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。流线化生产的8个条件
（6）走动作业员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。流线化生产的8个条件
（7）设备小型化大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。流线化生产的8个条件
（8）生产线U形化流线化生产的8个条件Input1234Output空手浪费I O 一致原则23生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返14程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布臵，亦可节省空间占用。InputOutput
流线化生产的8个条件相关性（1）单件流动作业（2）按工艺流程布置设备设备（3）生产速度同步化作业（4）多工序操作作业（5）员工多能化人员（6）走动作业作业（7）设备小型化设备（8）生产线U形化设备
4、流线化生产的建立JustInTime思想活用JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。
全员意识改革12步迈向无人化成立示范选定示范现状改善小组生产线调查分析样布置细流决定设备设定板生产线人员数量产距时间制作配置作业人员单件流动维持管理水平推广迈向无人化
5、设备布置的三不政策落地生根三不不政策不寄人篱下不离群索居将定员定量的布臵方式改为非定员定量的布臵方式人员配臵弹性化生产品种弹性化弹性生产数量弹性化通过弹性适应化
落传统观点认为设备越大效率不地越高，生根通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布臵、应对市场变化的能力。设备小型化设备可动化寄不人篱下设备“寄居”在固定的管、线及中央式装臵之下而无法移动。放弃中央式设施采用分离式设备如：快速接头、弹性接口
离对于涂装、电镀等大型加工设备，不群索居由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。设备小型化单件流动方式
6、有弹性的生产线布置343425251616InputOutputInputOutput需求1000件/天时需求600件/天时3人作业2人作业
考虑弹性生产线布臵时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面成本方面使用弹性高、按照产距时间配置人员，易增减产量的设备，非定员制生产，优先采用单线流动小型设备使用最少空间生产
7、流线生产的布置要点保证标准作业确保全数检查避免物流浪费便于设备维护考虑信息流动确保作业安全少人化生产整体布置协调
标准①.保证标准作业——作业避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费☆作业顺序一致化☆逆时针方向操作☆进行适当的作业组合②.避免物流浪费——☆明确作业循环时间先进先出，快速流动☆明确在制品数量☆一头一尾存货，中间均衡快速流动☆考虑线与线之间的物流库存放置、搬运方法和搬运路径顺畅☆前后生产线尽量靠拢
物流顺畅流动没有停滞物留中间停滞隐藏问题
信息③.考虑信息流动——流畅生产指示明确便于信息传递☆后补式/前后式生产指示☆生产实绩显现化④.少人化生产——☆便于批量区分人多人少都能生产☆警示灯及线体控制☆U形布置方式☆逆时针摆放☆设备间无阻隔少人☆人与设备分工：化人—装料、卸料设备—加工☆启动按钮安装方式适当
质量⑤.确保全数检查——保证防止不良发生杜绝不良流出☆作业人员自主检查☆避免生产与检查相分离☆设备防错功能☆良好的照明⑥.便于设备维护——☆现场先进先出，快速流动5S☆足够的维护空间☆优先保证常维护点空间便于☆不常动部分移开维护维护
安全⑦.确保作业安全——性避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费☆加工点远离双手可达区域☆作业时容易步行☆去除踏台、突出物☆启动按钮的保护盖、距离、位置⑧.整体布置协调——防止误启动整体效率最高☆蒸气、油污、粉屑防护☆现场照明、换气、温湿度☆整体物流☆动力供应整体☆线间仓库间搬运☆预备扩充空间协调
8、一笔画的工厂布置一工厂笔整体布画置从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。
一工厂笔整体布画置Step4整体上呈一笔画布置Step3将长屋型改为大通铺式Step2Step1采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置
Step1 由水平布置改为垂直布置AAAAA水平布臵（离岛式、鸟笼式BB“粗流而慢”）CCCAAAAA垂直布臵（“细流而快”，BBBBB满足多样少量）CCCCC
Step2 采用U字型生产线11成品14131210987材料134562（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
Step3 将长屋型改为大通铺式大通铺式布臵
大通铺式布置大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。
Step4 整体上呈一笔画布置一笔画布臵
（二）流线化设备设计与调整1、易被差遣原则2、实用原则3、流动原则4、能屈能伸原则5、弹性原则6、窄面原则7、三不原则8、成长带原则
1、易被差遣原则设备配合人弹性化灵活化小型化流动化有弹性变换快多样少量短交货期低成本设备发展史高速度高产量手工化动力化机械化自动化智能化多功能泛用化人使用设备人辅助设备人适应设备设备帮助人人管理设备大型化固定化高价化
设备随需求增减组合人员物料顺畅流动只需更换模具刀具等可满足各种不同产品小型化流动化有弹性变换快快速切换节省时间实现多样少量混流生产通过局部切换稳定速度适中适应不同加工对象适应不同加工要求质量稳定高速度运转稳定高产量
2、实用原则小批量生产细流而快理想的设备能买基本功能设备确保整个生产工序环环相扣，整个生不买有功能浪费的设备产线畅通无阻，无附加功能可根据实际需要逐步附加中间停滞和多余在制品。买专用设备满足适当的需求即可不买泛用化设备
3、流动原则管线不象长青藤落不地管路线路既要避免硬得无弹性，生根也需要整理免得象长青藤。寄餐车不人设备要象快篱下带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。离不群出口入口要一致索居一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。I/O一致效率高。
4、能屈能伸原则推陈出新产品创新·技术创新·管理创新产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。
拒绝“武士道”精神设备设计（购臵）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现能屈能伸象。原则“包子换馅”设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。泛用机专用化将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。
5、弹性原则功能能力分区扩充功能基本功能随时扩充设备开张
6、窄面原则操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。作业面的OO前工序出口II即为高度和深度后工序入口避免搬运及走动浪费，作业动作要幅度小动作一般其外径（长×宽）不超快，要避免有肩膀前后晃动、过产品长和宽或是作业者肩手肘上下晃动等大幅度动作。宽加50cm。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。
123横长纵短减少↓无价值走动横短纵长123作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作横短纵长的设备联结之业者边走边做；工件传送采后作业点很集中，可减少走用滑槽或滚轮式，启动按钮动浪费，缩短周期时间，增能边走边触摸，这样就能减加生产能力，减少作业人员。少没有附加价值的空手走动动作。
7、三不原则不做切削空气动作按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。不做木偶动作木偶动作：前一个动作结束，三不后一个动作才开始。原则非木偶动作：前一个动作进行中，后一个动作即开始。不做立定动作机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。
8、成长带原则传统输送带作业①②③④传统输送带的4种浪费：①取放动作浪费在制品取放至少浪费2～5秒时间。②等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。③在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。④空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。
成长型输送带作业③①②④⑤①边送边做③依产距时间④设立“接棒区”⑤设立停线按钮在输送带上完设定速度流入“接棒区”事故发生时停线，成装配工作，产距时间缩短的制品由下工序以相互协作、排消除搬运浪费。时，增加工作协助完成。除异常。②划分节距线站、工作人员一般为和提高输送带80～速度。90cm，用来确认进度。
9、流线化生产改善实例例1某厂电路板插件线提高生产效率实例改善前出料入料生产线长：循环时间：150秒作业人员：6人零件供应方式：生产能力：900件/日在制品库存：30件
改善着眼点（1）去掉输送带，以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业，标准作业由在线作业者承担，变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；（3）改变物料盒及其摆放位置：采用斜槽式供料盒，全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。
改善后1人供料3m斜槽式供料盒生产线长：3m作业人员：4人生产能力：1010件/日循环时间：69秒零件供应方式：“水蜘蛛”供应在制品库存：3件
改善成果项目改善前改善后成果生产线长缩短71%，大大节省了空间作业人员64减少2人，减员率%生产能力900件/日1010件/日劳动生产率提高68%件/人·件/人·H循环时间150s69s缩短54%在制品库存30件3件减少90%
例2某铸造厂缩短交货期实例改善前CA钻孔铸件初检BD修整组装
改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。
改善后BACB休息角D铸件DBABC
改善成果项目改善前改善后成果交货期7天3天后续改善目标1天生产能力110件/人·日280件/·日劳动生产率提高155%返修率23%13%降低43%空间占用1450m2920m2减少37%无形成果现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，员工协作精神好。
例3某机械厂空间减半实例改善前B 零件加工办A零件品D公检验管C装把手室室办公室组装E修待出货整F 装箱
改善后AB 零件加工办零件检验公C培训室室组装DD修整EE休息角装箱FF待出货区
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