物料管理
優勢競爭力的八大要素 7M1I
資金能力 (money)
市場能力 (marketing)
技術能力 (method)
機器能力 (machine)
材料能力 (material)
管理能力 (management)
人的能力 (man power)
資訊能力 (information)
勞務管理
(工數管理)
───→ 物 料 管 理 ─----───→ 設 備 管 理 ──→
生產管理
工 程 管 理 ││↓ 品 質 管 理 ││↓ 成 本 管 理 ││↓
設定稼動標準
把握稼動實績
差異分析
標準成本設定
實績成本把握
差異分析
標準工時設定
實績工時把握
差異分析
工時低減
預防保養
定期檢查
自主保全
品質標準設定
檢驗標準設定
檢驗與測試
不良低減
外包指導
作業標準設定
作業指導
標準改訂
產能計劃
內、外制區分
日程計劃
插卡箱
進度管理
生產實績統計
需求量計算
採購
交貨期管理
入庫驗收
倉儲管理
產能計劃
內、外制區分
日程計劃
插卡箱
進度管理
生產實績統計
人
材 料
設 備
物料管理與生產體系的關係
物料管理的重要性
物料管理的精髓:『三不』
不斷料:
不呆料:
不囤料:
成本
營運資金
物料管理不善的損失
停工待料
損失時間、士氣、對客戶信用
物料閒置
損失(浪費)倉庫場所;存放過久而變質,損失物料;增加管理,損失時間。
生產部門堆積
佔用生產場所,造成整理、整頓困難。
物料管理之意義
物料管理系指計劃、協調並配合各有關部門,以經濟合理之方法供應各單位所需物料之管理辦法
適當之時間(Right time)
在適當的地點(Right place)
適當之價格(Right price)
適當的品質(Right quality)
適當數量(Right quantity)
物料管理的目的
物料規格標準化,減少物料種類,有效管理物料規格的新增與變更。
適時供應生產所需之物料,避免停工待料
適當管制採購價格,降低物料成本。
確保來料品質良好,並適當的管制供應商
有效率的收發物料,提高工作人員之效率,避免呆料、廢料之產生。
掌握物料適當的存量,減少資金的積壓
可考核物料管理之績效。
倉儲空間充分的利用
物料管理的功能
對生產所需物料進行規劃。
需求的物料進行採購,並加以交期、品質、數量的控制
做好存量管制,保證不斷料。
管理庫存料
出入庫物料之處理及控制
不良物料之處理
呆滯料之處理。
電腦化作業規劃
物料管理作業流程內容與權責
業 務
生產管制
物 料 管 理
物 料 管 理
採 購
倉 儲
物料規格訂定(驗收標準)
物料編號管制
發出物料用量清單
核准材料
樣 品
物料製造
生 產
核准材料
樣 品
尋找廠商報價、送樣品
產品登記分 析
新 產 品
發出物料用量清單
制定物料供應計
劃(時間/數量
訂定生產計劃
依照客戶訂
單發出工廠
訂單
存量管制
交期控制
生產排程
議 價/
訂 購
供應商評估與選擇
供應商考核
執行採購及異常處理
倉儲管理
進料檢驗
搬運.儲存.防護
儲位規劃
收發管理
庫存盤點
呆滯料管理
生產製造成品
發 料
產品識別
檢驗與測試
品質狀況識別
不合格品管制
包裝、移轉
成品包裝入 庫
成品管理
運輸
物料規格的訂定與管制
圖面、尺寸及公差設定
材質、物性、化性之要求
其他規格之制定
物料規格之核准、分發、變更等管制方法
材料清單(Bill Of Material ; BOM)
BOM的建立時機:
建立的方法:
修訂時機:
材料清單分類
全展開材料清單(Indented )
彙總材料清單(Summary )
BOM(7-27).xls
物料分類的好處
物料經過分類後,可獲得下列各項利益:
奠定物料管理基礎,提高工作效率,並為實施編號的先決條件。
可加強管理物料、半成品、及成品的收發與記錄。
可加強管制物料成本或存量。
物管電腦化的基礎。
物料編號的目的
增進物料管理之正確性。
提高物料活動之效率。
便利使用電腦處理。
降低物料庫存量與生產成本。
便於物料之領用與發放。
物料編號的方法
阿拉拍數字法
英文字母法
暗示法
英文字母暗示法:在物料之英文名稱中,選擇具有代表性之一個或數個英文字母(通常採取第一個字母)做為編號代表。
數字暗示法:直接以物料之規格數字作為編號或將物料之規格依一固定原則轉換為編號,以便使用者可從編號聯想該物料為何物。
混合法:以英文字母與何拉伯數字聯合使用作為物料編號,通常都以英文字母代表物料之類目再用十進位或其他方式以阿拉伯數字列為編號。
物料的編號方法
大分類 ┼ 中分類 ┼ 小分類 ┼ 序 號
(1) - (2)(3) - (4)(5) - (6)(7)
不同規格
01-99
01--99
01--99
A,B-
產品類別
材質
那一類型
物料編號範例:
其他特性:如加工蕊數
顏色
長度
電線
金屬
★註:其他特性、顏色、長度屬小分類,電線屬中分類,金屬屬大分類
物料編號準則.tif
材料計劃與存量管制
材料計劃
定義:
狹義的─→亦稱為物料需求計劃,即依照設計圖所計算出來的材料需要量。
廣義的─→必須再檢討設計圖之內容,如變更設計以選用合適材料。
物料計劃之功用
良好的物料計劃可充份維持某一時期之物料需用量,使產銷活動賴以推動。
採購部門依據確定之物料計劃,可早日準備採購活動,並利用適當的採購時機,以最有利之條件採購物料。
財務部門依據物料計劃,可以計算所需資金之概數,而預作準備以利資金之調度。
物料管理部門藉著物料計劃得以控制物料之庫存,減少呆料之發生,使得資金積壓現象得以減少。
良好的物料計劃可以消除生產線斷料停工之現象,而使生產線保持正常運作。
物料需求計劃(MRP) 流程
產品結構
總 生 產計劃
展開與計算
庫存狀況
材 料毛 需 求
採購狀況
淨 需 求
計劃採購表
材料計劃表
例外狀況表
材料計劃之步驟
建立生產計劃表: 珮翔生管表
計算標準用量:將生產計劃表內各品名、使用材料需求展開表,依據該品名之物料表(BOM)的單位標準用料量。
(單位標準用料量×計劃生產量)×(1 + 設定標準不良率)=標準用量
物料需求表
生產用料需求表.tif
查庫存量及調整:
查訂購方式:由物料目錄清查該物料的訂購方式,如為(存量管制),則依存量訂購;如為訂單訂購則提出請購辦理請購。
物料訂購
進料控制:
收料:
生產備料:
物料供應的先決條件為供應適用的物料,否則,有再好的「物料控制系統」,來料再及時也沒有用,因此,物料的供應應建立在良好的物料品質基礎上。
存量管制
存量管制是以最適當的控制物料、製品、零件、工具及用品之種類與數量,以配合廠內各種生產的需要及降低產品的物料成本
適時供料以維持生產績效:
適量得料以健全公司財務結構:
適質適價供料以降低生產成本:
存量管制中心問題:
應維持多少存量?
何時必需補充存量?
必需補充多少存量?
存量管制的目的:
保證生產不斷料
減少訂單後之物料購備時間,能達快速生產之效
減少生產系統上複雜的管理
利於緊急訂單之追加
利於與供應商之協力關係,並易於控制物料品質
連續式生產或大量訂購,可降低採購成本
物料管理單純化,控制容易
減少採購成本及運輸成本
存量成本
購置準備成本
購置成本:
儲存成本:
資金成本(利息)
保險費
損毀或跌價損失
倉儲成本
搬運與裝卸成本
缺貨成本
停工待料之損失(包括機器)閒置與人工閒置之損失。
因缺貨而趕工交貨所需支付之加班等費用。
延期交貨引起之信譽或賠償損失
因缺貨而喪失顧客之損失
採用「存量管制」方式訂購的原則:
存貨型生產
少品種多批量經常性生產之物料
共用性多之物料
大宗之物料
購備時間長之物料
供料源與使用工廠距離遠之物料
「ABC管理法」之C類或B類物料
安全存量(Safety stock)
安全前置時間(Safety Lead Time)
安全存量的設定方法
直覺判斷法
A-B-C存貨價值分類法
A類安全存量訂得低
B類酌加一點
C類訂較高水準的存貨
固定比例法
增加在生產排程(Master Production Schedule MPS)
安全措施:
正本清源:
需求的預測:
製程的品質:
供應商的產能:
供應商的品質:
供應商的交貨時間:
MPS的變動必需善加控制:凍結近期的 MPS (Master Production Schedule)
縮短製造的前置時間
MRP系統的輸入資料的正確性
訂購前置時間(Lead Time)
從下訂購單給廠商到物料入庫所需的時間,訂購前置時間包括:
供應廠商備料時間
供應廠商生產時間
送到交貨地點所需之時間
訂購點(Reorder Time)
訂購點=安全存量+訂購前置時間被領用量
【例】安全存量為150Kg
設正常訂購前置時間:國內15天、國外30天
每天平均用量30Kg
則訂購點為:
國內:150Kg+(30Kg/天×10天)=450Kg
國外:150Kg+(30Kg/天×30天)=1050Kg
存量管制的方式:
存量管制的基本作業分成下列方式:
定量訂購管制系統(適用於B類物料)
定量訂購管制系統係將每次之訂購數量固定,而藉訂購期間的變化來調整需求的變動,亦即當庫存量到達某一定點時即進行訂購,每次訂購的數量一定而訂購週期不定。此種方式以「請購點」決定何時訂購,以「訂購量」決定訂購多少,而安全存量係用以防止因需求量及過補時間變動,而可能導致缺貨之情形。至於最高存量僅提供決策者之參考,並非執行管制之重心
定量訂購管制系統
請購
P
P
R
Q
M
T1
T2
M:最高存量 Q:經濟訂購單
P:請購點 R:安全存量
T1:購備時間 T2:一個生產週期的時間
S:平均每日耗用量
定期訂購管制之程序圖
請 購
檢 查
訂購週期
不請購
已到
未到
定期控制系統(適用於A類物料)
適用需求變動較小之存貨管制方式,其主要特徵為訂購週期固定,而訂購量則隨需求量之變動而變動。每次訂購的數量或根據未來之需求量,或根據目前存量與最高存量之比較而求出。以「訂購週期」決定何時訂購,以「最高存量」作為決定訂購量之基準,在作決策時並須考慮安全存量。
S-s管制之程序圖
不請購
請購
小於小s
大於小s
檢查
現存量
檢查
檢查週期
不請購
未到
已到
S=最高存量
s=請購點
複倉式管制系統(適用於C類物料)
請購
檢查發貨箱
庫 存 量
不請購
已用完
未用完
批對批法(Lot For Lot : LFL)
所發出的數量與每一期淨需求的數量相同。訂單一旦改變,淨需求的數量就隨之改變。這是所有批量方法中最直接、簡單的方法。如果訂單成本不高,此法最適用。
ABC分析法
ABC分析法源自於Parato定律或稱為80/20原理或稱為重點管理技術。在物料管理上20%的項目,占了存貨總值80%,其次30%的項目占存貨總值15%,剩餘50%的項目只占存貨總值5%而已。
利用ABC的原理可以對不同的存貨類別,施以不同的努力和控制,以達到存貨控制的目的。
ABC存貨分析的步驟:
年用量統計:把一年內所使用的物料製成統計表,並加以細部的分析,我們可以知道以現有的產品會用到哪些物料、一年內所使用的數量又是多少
計算金額:將每項物料的單價乘以每年的使用量,則可得知該項物料的一年度的使用金額
依金額大小排列順序,重新製表
計算每項物料佔總金額的比率:
單價金額/物料總金額=該物料佔總金額的比率
計算累計比率:依順位之單項物料所佔總金額的比率加以逐一累計
繪製柏拉圖
決定ABC分類的標準
12,000
10
90,000
9
135,000
8
22,500
7
330,000
6
6,000
5
165,000
4
4,500
3
420,000
2
45,000
1
ABC分類
排列
年度使用金額
單價
年度使用量
料號
例】 (1) (2) (3)
年度使用金額=(1)年度使用量*(2)單價
24,000
12,000
10
270,000
90,000
9
135,000
135,000
8
22,500
22,500
7
660,000
330,000
6
6,000
6,000
5
165,000
165,000
4
9,000
4,500
3
1,260,000
420,000
2
90,000
45,000
1
ABC分類
排列
年度使用金額
單價
年度使用量
料號
例】 (1) (2) (3)
10
9,000
4,500
3
9
6,000
6,000
5
8
22,500
22,500
7
7
24,000
12,000
10
6
90,000
45,000
1
5
135,000
135,000
8
4
165,000
165,000
4
3
270,000
90,000
9
2
660,000
330,000
6
1
1,261,000
420,000
2
數量%
金額%
排列
年度使用金額
單價
年度使用量
料號
例】 (1) (2) (3)
存貨分類 金 額 項 目
A % 20%
B % 30%
C % 50%
ABC存貨分析的應用
訂單批量及頻率
項目採用小批量,頻率較高
C採用較大批量,頻率較低
安全存量
項目以較嚴密的控制取代安全存量
C項目以較高的安全存量對付不確定性
降低採購成本
先降項目的低採購成本,效果大
工程專案
先設法降低項目的成本,尋找新貨源或開發代用品
盤點
項目盤點次數高,準確性要求高
C項目盤點次數低
倉庫保管
項目要更嚴密的保管
C項目一般管理
採購管理
一、採購管理概述
採購管理的意義,以適當的價值(Right Price),於適當的時間(Right Price),以最高的效率,於適當的地點(Right Place),供應適當品質(Right Quality)及適當數量(Right Quantity)的物料,滿足生產所需。
採購管理的主要業務內容
尋找物料供應來源,並分析材料市場
建立供應商之資料並選擇適當的供應商
要求報價與進行議價
執行採購與跟催
查證進廠物料之數量與品質
建立採購業務進行順遂所需要之資料
瞭解市場趨勢,並蒐集市場供給與需求價格等適切資料加以成本分析
呆料與廢料之預防與處理
對供應商的考核
應付帳款之處理及異常處置
採購人員應有的認識
對公司的產品及物料要清楚
對每項物品的供貨源要加以調查及掌握
對公司使用主要物料的市場價格起伏要能掌握
依公司規定辦理採購作業
依購買契約控制交貨期
對購置物品的交期、數量、品質、價格及服務需負起責任及能力
供應商之評估與選擇的方法
品質系統的評估
實地調查
樣品承認
其他特定品質保證之要求
評估之結果應建立合格供應商的名單
實地調查
評估的步驟
物料分類:將常用的材料予以分類
推荐廠商:依分類好的材料,由採購部門收集已往來的供應商名單或進行市場調查新廠商,提出優良供應商名單
評選小組組成
基本調查:廠商基本資料表建立(如表4)
實地評鑑:(選擇項目)
評選結果
不良篩選
評估內容
經營者:好的企業經理人
幹部群:好的幹部群
技術能力:穩定的基層員工
機器設備狀況:好的機器設備
原料供應
品質管制
財務狀況
管理制度:好的管理技術
採購作業程序
採購準備
採購規範(purchase specifications):規定
尋找供應商打樣、確認、樣品、詢價、核定價格
採購作業
採購數量:依材料計劃計算
製作採購文件:(如表8)
基本資料:品名、規格、合格供應商交期、類別、等級、單價、交貨地點、連絡方式、包裝方式
特定要求:依採購規範、附圖面或註明製程要求、檢驗要求、檢驗放行方式等要求
核准採購文件:依權限核准採購文件並審查採購文件之適切性。
.催料管理:採購部門應確保如期交貨,否則應通知相關部門處置
供應商考核的方法與結果之處置
供應商之考核方法
對供應商品質系統稽核的結果
對供應商交貨績效的評估,可包括:
交貨品質:如不良率、特採比率、退貨率等
交期:交貨準時率或延遲率等
價格:與其他同價格的比較
協調性的綜合評估:如緊急需求的配合,異常處理配合的程度
供應商考核後之處置
不良供應商
扣款、減少採購、拒絕往來、供應商輔導、延遲付款
優良供應商
增加訂購、付款方式優惠
驗收管理
驗收之意義
無論是向供應商採購之物料或自製之零件,送交倉庫決定驗收前,對該物料之價格、數量、品質、交期或其他交易條件與訂購單所載明之交易條件、採購規範相核對,以查驗該批物料應允收或拒收,這種工作手續即為驗收。
驗收的方法:
檢驗:一種活動。例如量測、檢查、測試或用樣板比測某一實體之一種或數種特性,將所得的結果與規定要求相比較,一次確定個特性,達成特定要求
試驗:以物理試驗、化學分析鑑別物料
驗證(Verified):用以指明相符合狀態。(ISO8402,)(例如與訂購單據內容相符合或核對供應商之證明文件等)。
驗收程序
確認來料:與採購單內容核對(品名、規格、清點數量…等)
品質判定:
檢驗標準:批量定義,抽樣計劃檢驗項目、檢驗方法(工具)、品質基準合格或不合格判定方法
試驗標準:取樣方法、試驗設備及操作程序、品質基準
驗證:或核對相關來料證明文件。
製作驗收記錄、判定結果並標示(包括產品之識別及品質狀況識別)
通知驗收結果,辦理入庫
不合格品之管制
程序:識別、記載、評估、處置,對相關單位通知
權限:應予以規定
方法:重工、特採、分級(選別)、拒收
重工、重修均應重新檢驗。
倉儲管理
倉儲管理之意義與功能
物料、半成品及成品之進、出倉管理。
物料、半成品及成品之分類、整理、保管。
供應生產所必需之物料。
有關物料帳務之記錄與查核等事項。
倉儲管理的目的
妥善保管儲存,維護品質及安全性。
追求合理成本,減少浪費的產生
配合生產的運轉,以達追求目標,提供儲運效率。
物料搬運原則:
防止於搬運過程中之損傷或變質,並有效設計搬運系統及有效利用設備。其原則可包括下列各項
1. 計劃原則 8.機械化及自動化原則 15.報廢原則
2.系統原則 9.設備選擇原則 16.管制原則
3.物料流程原則 10.標準化原則 17.產能原則
4.簡單化原則 11.適應性原則 18.績效原則
5.重力原則 12.淨重原則 19.安全性原則
6.空間利用原則 13.使用原則
7.單元大小原則 14.維護原則
倉儲配置:考慮下列因素
容易驗收
物料進倉容易
物料儲存容易
於倉庫內容易工作
倉儲適合而安全
容易發料
容易搬運
容易盤點
容有倉儲擴充之彈性與潛能
料位的設定
物料的定位是倉儲管理的重點,首先得著手於「整理整頓」
4
3
1
2
最適當範圍
料位的設定
存量高者可採雙通道配置,存量低或零星材料可採角落倉儲為宜。
料架置放依收發頻率,考慮進出倉裝卸的便捷,依最適當範圍配置,以中而下而上配位。
中 → 下 → 上
1 → 2 → 3、4
料位設定與編號
倉庫代第以A、B、C…順序編訂,料位編號原則為
料位流水編號
倉庫別
儲存方法
對膨鬆、耐壓差、危險性高之材料宜以單層為原則。
堆放高度的規定得考慮:地板負荷能力、物料耐壓能力、地板至天花板之高度及設備舉高能力。
依包裝類別、材料特性供料方式選定木棧板、鐵架、或平地棧儲。
物料儲存期限規定
為防止購入部品於保管中發生品質變化,失去初期性能,對物料保存期限訂立管理辦法。
庫存環境條件:必要時應考慮其溫、溼度的控制,並予以記錄。
庫存期限標示方法
入料檢驗良品,小包裝者依顏色管理之區別顏色蓋印累進庫存期限日標籤。
入料檢驗良品,大包裝者,直接蓋於箱外,並以顏色標籤貼示以識別
超過庫存期限部品,由品管單位複檢,複檢合格以特殊標籤標示,需經處理完成時亦同。不合格品,以呆料呈報處理。
先進先出(First-In First-Out)制度
顏色管理:進料檢驗合格標籤以系列顏色區分領用時,按先進月份顏色別發料使用。
複倉制:一物料於料架上區分兩隔,進料放置一區,發料取另一區,如此反覆應用。
移動制:料架為雙方向通式,入料固定一方向,發料取之另一方向,較複倉減少些微空間,惟每次上架時,得移動物料。
重力供料制:散裝供料、物料借重力供料式。
倉儲環境管理
危險物品應隔離管制
避免使用潮濕地做倉庫
防火 、防盜、防水應考慮週到
地面負荷不可超過
保持適當的溫、濕度及通訊
通道不可堆放物品
良好的照明
物料放置要整齊、平穩
依分區及編號順序排放
物料標示朝外
保持整齊、清潔
收料發(領)料、退料
物料存量管制卡
「有料必有帳,有帳必有料,而且料帳要一致」
物料存量管制卡
物料名稱、規格、計量單位
物料編號
儲放位置號碼
物料等級編號
安全存量與最高存量
訂購點
出入庫及結存記錄
發(領)料
意義與功能
發料:物料由物料管理部門或倉儲單位根據生產計劃,將倉庫儲存之物料,直接向製造部門之生產現場發放之作業。
領料:物料由製造部門之現場人員在某項產品製造之前填寫領料單向倉庫單位領取物料之作業。
發料的特點
倉儲部門能夠積極、主動、直接掌握物料。
倉儲人員較有餘力進行倉儲之整理及各種倉儲之管理改善工作。
加強製造部門用料、損耗不良之控制。
利於生管部門製造日程之安排。
發料與領料之適用範圍
物料需求之方式通常可區分為直接需求與間接需求
發料:適用於對物料之直接需求。
領料:間接需求根本無法採取由倉庫物料發放之方式
欠料:發領時如有不足之數量應發出欠料單,通知採購單位或製造單位,以便備料。
退料繳庫
規格不符之物料
超發之物料
不良之物料
呆料
報廢物料
多餘之半成品
盤點
盤點的目的:
確定物料之現存數量,並糾正帳物不一致之現象。
為了計算企業之損益。
為了稽核貨品管理的績效,使出入庫的管理方法和保管狀態變得清晰。
檢討物料管理之績效,進而從中加以改進。
盤點的種類
帳面盤點: 又稱為「永續盤點」,就是把每天入庫及出庫貨品的數量及單價,記錄在電腦或帳簿上,而後不斷地累計加總算出帳面上的庫存量及庫存金額。
現貨盤點: 亦稱為「實地盤點」或「實盤」,也就是實際去點數調查倉庫內的庫存數,再依貨品單價計算出實際庫存金額的方法。
盤點的方法
帳面盤點法
帳面盤點的方法係將每一種貨品分別設帳,然後將每一種貨品之入庫與出庫情況詳加記載,不必實地盤點即能隨時從電腦或帳冊上查悉貨品之存量。
盤點的方法
現貨盤點(實地盤點)法
現貨盤點依其盤點時間頻度的不同又分為「期末盤點」及「循環盤點」。期末盤點係指在期末一起清點所有貨品數量的方法,而循環盤點則是在每天、每週即作少種少量的盤點,到了月末或期末則每項貨品至少完成一次盤點的方法。
盤點結果評估檢討
在這次盤點中,實際存量與帳面存量的差異是多少?
這些差異是發生於那些品項?
平均每一差異量對公司損益造成多大影響?
每次循環盤點中,有幾次確實存在誤差?
平均每品項貨品發生誤差的次數又為何?
六項指標
盤點數量誤差 = 實際庫存數-帳面庫存數
盤點數量誤差率 = 盤點數量誤差 / 實際庫存數
盤點品項誤差率 = 盤點誤差品項數 / 盤點實施品項數
平均每件盤差品金額 = 盤差誤差金額 / 盤差誤差量
盤差次數比例 = 盤點誤差次數 / 盤點執行次數
平均每品項盤差次數率 = 盤差次數 / 盤差品項數
盤點方法
有系統的提昇料帳準確性
對提高料帳準確性沒有幫助
誤差越來越少,原因可迅速查出
一次發現許多誤差原因已不可查
即時發現問題並立即採取矯正措施
盤點時才發現問題
少數人整年不斷的盤點
一年1~2次動用大批人力
循環式盤點
定期盤點
循環式盤點選擇項目的方法
應用ABC存貨分析
A項每月抽盤一次
B項每2~3月抽盤一次
C項每4~6月抽盤一次
庫存等於「0」
庫存數有負數出現
庫存數量最低時,也即發出訂單時
前一日有庫存異動發生
受工程變更影響
盤點步驟:
事先準備(物料盤點單、盤點籤、人員組織、分區、分類)
盤點日期之決定
人員之組訓
清理倉庫
盤點方法之決定
盤點施行
整理統計
差異原因之追查
盈虧之處理
分析與檢討(預防、矯正、獎懲、呆廢料處理)
盤點盈虧報請稅捐處確認
事先準備
明確建立盤點的程序方法
配合會計決算進行盤點
盤點、複盤、監盤人員必須經過訓練
經過訓練的人員必須熟悉盤點用的表單
盤點用的表格必須事先印製完成
庫存資料必須確實結清
盤點時間的決定
盤點時間的決定
財務決算前夕──因便利決算損益以及表達財務狀況。
淡季進行──因淡季儲貨量少盤點容易,人力的損失相對降低,且調動人力較為便利。
決定盤點方法
盤點人員之組訓
針對所有人員進行盤點方法訓練。其中對盤點的精神程序、表格的填寫必須充份瞭解,工作才能得心應手。
針對複盤與監盤人員進行認識貨品之訓練。因為複盤與監盤人員對貨品大多數並不熟悉,故而應加強貨品的認識,以利盤點工作之進行。
儲存場所之清理
在盤點前,對廠商交來的物料必須明確其所有數,如已驗收完成屬本中心,應即時整理歸庫,若尚未完成驗收程序屬廠商,應劃分清楚避免混淆。
儲存場所在關閉前應通知各需求部門預領所需之物項。
儲存場所整理整頓完成,以便計數盤點。
預先鑑定呆料、廢品、不良品,以便盤點時之鑑定。
帳卡、單據、資料均應整理後加以結清。
儲存場所的管理人員在盤點前應自行預盤,以便提早發現問題並加以預防。
盤點應注意事項
應先訂定盤點計劃,確定盤點之項目、範圍、時間、儲存場所、力式、方法、執行人員及監督人員等項。
應先將有關物料收發單據整理入帳,以確定帳面結存數量。
物料管理人員應事先將物料妥為整理、排列整齊,以便盤點。
盤點工作人員應充分瞭解物料包裝數量及容量體積換算方法,並應重新校正磅秤及各項應用儀表工具,經盤點過的物料應于適當標示,以避免重複。盤點期間,儘可能暫停物料之收發,以求盤點之正確。
盤點時,如發現變質或毀損不堪使用之物料應列入盤虧欄,並註明發生之原因及擬定處理方法。
盤點完畢後應填製「物料盤存單」,註明盈虧原因,經確認核定後,調整帳面數字。
盤點後之處理措施
如呆料比率過高,應設法研究降低。
如存貨週轉率甚低,將形成財務之負擔過重,應設法降低庫存量。
物料供應不繼率過大時,應設法強化物料計劃與庫存管理以及採購之配合。
料架、倉儲、物料存放地點不當,可能影響物料管理績效,宜設法改進。
成品成本中物料成本比率過大時,應檢討價格偏高之原因,設法降低採購價格或尋找廉價之代用品。
物料盤點工作完成以後,所發生之差額、錯誤、變質、呆滯、盈虧、損耗等結果,應分別予以處理,並應防止以後再度發生。
料帳誤差可能發生的原因
人員未經適當訓練
表格設計不當
疏忽,不小心
文件保管不良
違反倉庫作業程序
點數不確實
漏盤、重盤、錯盤
加位儲放錯誤
儲存位置不當
倉庫區域沒有隔離
異動延遲處理
料號編碼有問題
電腦程式或作業上的問題
料帳誤差帶來的損失
訂單減少
延遲交貨
生產進度延後
物料短缺
人員閒置
人員加班
整理生效率低
跟催費用高
運費的提高
存貨水準居高不下
呆料的可能性增加
存貨金額損失
呆廢料呆 廢料之定義
呆料:凡存量過多而使用量又極少之物料或根本閒置不用之物料。呆料並未喪失其原有之特性或功能。
廢料:係指報廢之物料,即經過使用後其本身已殘破不堪使用或已超過其壽命年限,以致失去原有之功能,無法再予利用之物料。
呆料的成因
採購量過多造成剩餘材料
超量驗收
設計不當
因生產計劃編製錯誤所產生。
產品設計變更後所形成。
因訂單變更使用量減少而累積。
機械設備報廢後所剩餘的零配件。
廢料的成因
機械設備報廢拆解形成廢料。
加工後所剩餘的碎屑或零星物料。
因技術改進或更新設備所拆除之機器。
拆解後已無利用價值之包裝材料。
廠房建築完工後殘餘之零星工料。
呆廢料之預防與處理
呆廢料之防止
對特殊或甚少使用之物料採用不同之存量管制方法或添置特殊之儲存設備以防變質。
在驗收時應儘量避免混入不合格之物料。
使原有物料全部用完後,再改用新物料。
實施物料標準化,以減少呆料之發生。
生產、營業及物料管理部門應密切聯繫,使產銷與物料供應不發生脫節現象。
機器設備應定期修護。
提高新舊設備所需零件之適用性。
注意加工剪裁並儘量先利用零件。
呆廢料之預防與處理
呆廢料之處理
調撥─本單位之呆料移請其他單位設法利用。
拼修─將呆料加工修改後加以利用。
拆零利用─將呆廢料解體後,所獲得之零件利用於其他設備上。
轉贈─轉送其他單位利用。
交換─與其他單位以易物方式相互交換利用。
出售─廉價售還原供應商。
銷毀─無法出售、交換或調撥利用之呆廢料,應依其類別分別銷毀。
倉儲管理合理化
倉庫業務之集中管理
物料堆置向高空發展
搬運工作機械化
邁向不需倉庫的倉庫管理
邁向無人倉庫的倉儲管理
移動倉庫
降低庫存的方法
業務:
避免緊急插單。
儘量避免訂單變更。
最小之銷售批量。
開發設計:
設計變更儘量減少,並予標準化。
價值分析(VA)、價值工程(VE)技術運用。
零件標準化。
材料表準確性要高。
呆廢料的運用。
降低庫存的方法
生管:
儘量減少生產計劃之變更。
良好的外加工廠商管理制度。
降低安全存量。
採購:
不超額採購(訂單式生產採批量訂購)。
貨比三家(建立完整之供應商供料及單價資料)。
合理的單價
尋找代替性材料。
準時交貨。
降低庫存的方法
物管:
準確收、發料。
循環式盤點,確保料帳一致。
按時收發料,並即時扣帳。
共用零件統籌管理。
呆廢料確實提報,按時處理。
品管:
IQC檢查基準之設定。
PQC檢查基準之設定。
FQC檢查基準之設定。
降低庫存的方法
製造:
超領物料,即時退回。
操作標準的設立,以減少不良率。
作好整理整頓。
整體性:
定期料帳扣查(數量、品質、儲位)。
呆廢料分析。
ABC物料分類管理。
妥善運用電腦資訊(物流與資訊同步)。
定期檢討庫存週轉率。
在製品及成品的管理
產品的識別方法
檢驗與測試
製程檢驗與測試
成品檢驗與測試
品質狀況的識別方法
不合格的管制
物料包裝
物料包裝
包裝按分類有散裝、裸裝及包裝貨,其中包裝貨有桶裝、瓶裝、紙箱裝、木箱裝、束把裝等。
包裝、運輸、貯存對品質影響最大者為包裝設計,於成本考慮上及使用容易及安全性上選擇適當的包裝。
物料管理績效評價
採購績效評價
交貨進度達成率=遲延數/應進料總數×100%
品質達成率=退貨總數/進料總數×100%
價格起伏=本期價格/前期價格×100%
開發新供應商家數
倉儲管理績效評價
料帳準確
帳料準確
*包括在盤存誤差內
★循環式盤點的準確性在95~100之間
存貨週轉率(Inventory Turnover)
存貨週轉率=
倉儲管理績效評價
存貨投資報酬率(Return On Inventory Investment)
存貨投資報酬率
呆廢料金額比率
物料管理未來發展方向
JIT(Just In Time)
倉庫立體化
無人化
電腦化
供應鏈管理(SCM:Supply Chain Management)
運籌管理
謝謝參加!