（清洁生产）国家重点行
业清洁生产技术导向目录
（第二批）国家
《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）
编
号
技术
名称
适用范围 主要内容 投资及效益分析
有色金属行业
31
选矿厂
清洁生
产技术
矿山选矿
（1）简化碎矿工艺，减少中间环
节，降低电耗；（2）采用多碎少
磨技术降低碎矿产品粒径；（3）
采用新型选矿药剂 CTP部分代替
石灰,提高选别指标；(4)安装用
水计量装置降低吨矿耗水量；(5)
将防尘水及厂前废水经处理后重
复利用，提高选矿回水率；(6)采
用大型高效除尘系统替代小型分
散除尘器，减少水耗、电耗，提
高除尘效率。
以 3万吨/天生产能力的选
矿厂计，改造项目总投资 26
5万元，其中设备投资 98万
元，年创经济效益 万
元，同时，降低物耗、能耗，
减少污染物的排放，改善车
间作业环境。
32
白银炉
炼铜工
艺技术
铜冶炼
白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和
熔炼相结合的一种方法，是以压
缩空气（或富氧空气）吹入熔体
中，激烈搅动熔体的动态熔炼为
特征。技术特点：炉料制备简单；
熔炼炉料效率高；炉渣含三氧化
二铁（Fe2O3）少,含铜低；能耗低，
提高铜回收率；烟尘少，环境污
染小。
建一座 100平方米白银炉投
资约 5000万元，年产粗铜 5
万吨，2年可收回全部投资，
经济效益显著，同时，大大
减少了废气、烟尘的排放，
具有良好的环境效益。
33
闪速法
炼铜工
艺技术
大型铜、镍
冶炼
粉状铜精矿经干燥至含水分低于
%后，由精矿喷嘴高速喷入闪
速炉反应塔中，在塔内的高温和
高氧化气氛下精矿迅速完成氧化
造渣过程，继而在下部的沉淀池
中将铜锍和炉渣澄清分离，含高
浓度二氧化硫的冶炼烟气经余热
锅炉冷却后送烟气制酸系统。
能耗仅为常规工艺的 1/3－
1/2，冶炼过程余热可回收
发电；原料中硫的回收率高
达95%；炉体寿命可达10年。
高浓度烟气便于采用双接
触法制酸，转化率 %以
上，尾气中二氧化硫低于 30
0毫克/标准立方米，减少污
染。
34
诺兰达
炼铜技
术
年产粗铜 10
万吨以上的
铜冶炼行业
该技术的核心是诺兰达卧式可转
动的圆筒形炉，炉料从炉子的一
端抛撤在熔体表面迅速被熔体浸
没而熔于熔池中。液面下面的风
口鼓入富氧空气，使熔体剧烈搅
动，连续加入炉内的精矿在熔池
内产生气、固、液三相反应，生
成铜锍、炉渣和烟气，熔炼产物
在靠近放渣端沉淀分离，烟气经
冷却制酸。
炉体结构简单，使用寿命长，
对物料适应性大，金银和铜
的回收率高，能生产高品味
冰铜。由于没有水冷元件，
热损失小，能充分利用原料
的化学反应热，综合能耗低。
技改投资为国内同类投资
的一半，经济效益显著。硫
实收率大于 96%，具有良好
的环境效益。
35 尾矿中 伴生有硫铁 将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和 投资 1500万元，年产值 425
回收硫
精矿选
矿技术
矿（黄铁矿）
的有色金属
硫化矿、贵
金属矿及单
一硫铁矿等
矿产资源和
含有硫铁矿
的选矿废弃
尾矿等
现产浸染矿选铜尾矿，电铲采集，
运至造浆厂房矿仓，兆帕水
枪造浆，擦洗机擦洗与粉碎，旋
硫器与浓密机分级浓缩至要求浓
度后送浮选作业，添加丁基黄药
与 2＃油，产出硫精矿；浸选铜
尾矿直接加入硫酸铜（CuSO4）活
化，加入丁基黄药与 2＃油，产
出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可
单选，也可合选。技术关键：尾
矿水力造浆技术、擦洗机破碎与
擦洗技术、旋流器分级技术、浮
选选硫技术、运输、卸车防粘技
术。特点是应用范围广，分选效
率高。
3万元，利润 535万元，投
资回收期小于 3年。减少尾
渣排放量 20%，缓解硫资源
紧张的矛盾。
36
氢氧化
铝气态
悬浮焙
烧技术
1300吨/天
以上规模的
氧化铝生产
焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧
主炉和一组内衬耐火材料的高效
旋风换热设备组成。其主要工作
原理为：含水 10%的氢氧化铝经文
丘里预热干燥器及两级旋风预热
器预热至 425oC左右后，进入焙烧
炉锥部。在焙烧炉内与高热气流（
1100oC）进行快速热交换。由于炉
体结构及物料、高温气流的合理
配置，使得氢氧化铝始终处于悬
浮状态，从而能够快速完成焙烧
过程。经焙烧后的氧化铝经高温
旋风筒分离，进入由四级旋风筒
和一级硫化床组成的冷却系统。
冷却后的氧化铝（低于 80oC）进
入下一道工序。废气经一级预热
旋风分离后进入电除尘器，经除
尘后（含尘浓度低于 50毫克/标
准立方米）排入大气。其主要特
点是热效率高，能耗低，不产生
燃烧烟尘。
总投资 5000万元，较引进
设备节省投资 4000万元人
民币，投资回收期 年；
因电耗、煤气消耗的降低以
及收尘系统的优化，使吨氧
化铝焙烧成本降低约
元，年节约运行费用 1340
万元。由于采用煤气为燃料，
消除了“煤烟型”污染和无
组织排放；工艺物料经高效
回收，粉尘浓度远远低于排
放标准。
37
串级萃
取分离
法生产
高纯稀
土技术
有色金属元
素分离提取，
如钴、镍、
铜、锂等；
放射性元素
分离提纯，
如铀、钍等；
制药行业中
在生产高纯稀土元素及其化合物
工业生产中，广泛使用溶剂萃取
法分离稀土元素。有机萃取剂能
与稀土元素生成络合物，但与不
同元素生成的络合物稳定性不相
同，利用这种稳定性的差异可以
使稀土元素获得分离。但一次萃
取作用不能使某种元素获得产品
生产规模 10000吨/年,总投
资 5000万元，产值 1亿元，
利润 1000万元。不产生废
气、废渣，废水经处理后排
放或回用。
有效药物的
提取；污水
中重金属有
害元素的去
除。
要求的纯度，需进行连续多次萃
取分离，这就是串级萃取分离技
术。萃取技术可分为液相—液相
萃取和液相—固相萃取，固相一
般指将被萃物制备成微小颗粒的
矿浆，也称为矿浆萃取。
38
电热回
转窑法
从冶炼
砷灰中
生产高
纯白砷
技术
有色金属冶
炼砷烟尘处
理
高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二
砷的形态存在，它是一种低沸点
的氧化物，并具有“升华”的特
性。利用这一性质，在高温条件
下使三氧化二砷在回转窑内挥发，
随烟气进入冷凝收尘系统，温度
降低再结晶析出，得到白砷产品。
高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化
物因沸点较高，在电热回转窑控
制的温度条件下不挥发，进入残
渣，从而达到三氧化二砷与锡、
铅、铁等氧化物分离的目的。锡
在残渣（窑渣）中富集，返回锡
系统处理可以得到回收。
以高砷烟尘处理量 4-9吨/
日（1200-2700吨/年）计，
总投资约 100万元。每年可
产出白砷 420多吨，回收锡
75吨（拆合精锡 65）吨，
总产值 160万元，利润 70
多万元。同时，可避免砷灰
对环境的污染，资源得到综
合利用。
39
低浓度
二氧化
硫烟气
制酸技
术
冶炼化工等
低浓度（1－
3%）二氧化
硫烟气治理
由铅烧结机排出的二氧化硫烟气，
经过湿法动力波洗涤净化，经加
热达到转化器的操作温度后，在
转化器内转化为三氧化硫，经冷
却形成部分硫酸蒸汽。在 WSA冷
凝器内，硫酸蒸汽与三氧化硫气
体全部冷凝成硫酸。产酸浓度大
于 96%，制酸尾气二氧化硫浓度小
于 200毫克/标准立方米，尾气达
标排放。
总投资 亿元，SO2转化
率>%，年产成品酸 6300
0吨以上，经济效益明显。
尾气 SO2<200PPM，硫酸雾<45
mg/Nm3，年削减 SO2排放
万吨左右，减少粉尘排放量
100吨，确保粉尘、二氧化
硫、三氧化硫达标排放，大
大改善环境质量。
40
从尾矿
中回收
绢云母
技术
金属矿山开
采
从金属矿山尾矿库获取尾矿，利
用特殊的分级设备及选矿设备回
收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更
细的绢云母，经过改性设备并辅
以改性药方得到改性产品。改性
产品可应用于橡胶工业作增强剂，
应用于工程塑料行业作填充剂，
应用于油漆工业作特种防污防锈
涂料，应用于造纸、化妆品行业
作填充料。
以新建 10000吨/年绢云母
回收厂为例，总投资 1270
万元，年销售收入 2393万
元，利税总额 1849万元，
投资回收期 年。主要设
备的使用寿命为 10年。减
少矿山尾矿排放量。
41
煅烧炉
余热利
用新技
术
炭素行业
采用新型有机热载体，利用煅烧
炉排出的高温烟气，通过热媒交
换炉将热媒加热，通过管道送至
炭素生产工艺中的沥青熔化、混
单台改造投资 340万元。按
照炭素厂年产阳极糊1万吨、
炭阳极小块 万吨、炭阳
极大块 万吨计算，年可
捏等用热设备，改变了传统采用
蒸汽加热方式，节约能源。经过
热媒交换炉后的烟气由于温度较
高，经过水加热器还可生产热水。
采用热媒加热后，提高了沥青熔
化温度，改善了产品质量，提高
了生产效率。
节约蒸汽消耗 万吨，扣
除电耗、热媒消耗、设备折
旧等，年创经济效益 460万
元，投资回收期 年。
42
电解铝、
炭素生
产废水
综合利
用技术
铝电解及炭
素生产行业
电解铝及炭素生产废水主要污染
物是悬浮物、氟化物、石油类等，
污水经格栅除去杂物后，进入隔
油池除去大部浮油，加入药剂经
反应池和平流沉淀池沉降浮油，
渣进入储油池，底泥浓缩压滤，
澄清水经超效气浮，投加药剂深
度处理，再经高效纤维过滤，送
各车间循环利用。
总投资 646万元。年节约新
水 225万吨，废水经处理后
循环利用。
43
氧化铝
含碱废
水综合
利用技
术
氧化铝生产
行业
含碱污水经格栅、沉砂池除去杂
物及泥沙后，进入两个平流沉淀
池进行沉淀处理，底流由虹吸泥
机吸出送脱硅热水槽加热后再送
二沉降赤泥洗涤，溢流进入三个
清水缓冲池，再用泵送高效纤维
过滤器进一步除去悬浮物，净化
后得到再生水送厂内各工序回用。
避免了生产原料碱的浪费，节约
水资源，而且降低了废水的处理
成本。
以处理水量 840立方米/小
时计，总投资 600万元。年
节约新水 264万吨；回收污
水中的碱（折合碳酸钠）150
0吨，节约费用 165万元；
水处理成本费 194万元/年
（水处理成本 元/立方
米），年经济效益为 208万
元。废水基本实现“零排
放”。
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