经营革新
浪费/D-cost的排除
改善的实施
(方法)
２）浪费的削减
１) 不引入、不生产、不放出不良品
如果能够消去这部分浪费，就能直接转化成利益。
通过排除浪費的带来利益UP
要扩大利益 是提高卖价 (Price UP ) ？，
还是削减成本(Cost) ？
☆
（与原价利益关系）
卖价
成本
要素
利益
成本
生产效率的提高
提高卖价(Price UP) 可能吗？
有即使贵也能被顾客购买的商品魅力吗？
卖价由用戸决定
浪费
（与成本利益关系）
卖价 成本
利益
利益拡大
材料费
劳务费
经费
（排除浪费后的成本）
（包含浪费的原价）
材料费
劳务费
经费
注意不到
的浪费
生产现场
生产效率的产生构造
投入量 产出量
生产效率＝
投入量
产出量
浪費压轴的
演员的效果
如果进行成本分析muda（浪費）能显现出来
结论
排除包含在投入 中(劳动费，经费)中
的浪費→生产率提高。
成本削减→利益扩大。
幸田工厂(爱知县)
槟城工厂(马来西亚)
产品的装卸
等待接收材料
设备的故障
因缺件引起的停线
寻找材料和工具
修复，修理
缺陷产品
１．这样的现实使得获利及资金筹措恶化
成品等的保管
产品等的搬运
产品的数量核对 票据等的打印
运转设备的监视 重物的长距离搬运
产品作成过多的话那个管理
２．这样的工作「阻碍效率的主要原因＝是徒劳」
幸田工厂(爱知县)
改善事例
改造改进工装
班吉工厂(马来西亚)
ムダ、無駄、むだ
业务 直接业务 有效作业 不产生附加价值的作业＝附带作业
作业 设计 有效工数
制造 むだ＝现在的作业环境下必要，
本来不需要的东西
無駄＝设备引起的浪费
ムダ＝操作上没有任何必要的东西
无效作业 会议
（无效工数）联络
表彰
间接业务
（支持业务）
制造记述
质量保证
综合
人事
＝可马上省掉的东西
工作的大部分都是
ムダ、無駄、むだ
只占总量的2成
产生附加价值的作业
产生附加价值的作业＝净作业 （全部作业的2成）
加工部件 折弯
切断
冲压
组装
铆接
焊接
喷粉
不产生附加价值的作业＝附带作业（作业总量的6～7成左右）
むだ＝现在的作业环境、条件下有必要
本来不必要的东西 改善
调整 修整
测定 用手递送成品、部件
检查 部件、工装等的分配、供应
清扫
按钮的操作
复位操作
無駄＝因设备引起的浪费 改善
油压、空压作业的空转
多余的设备
超需求生产
ムダ＝在作业上不必要的作业 能马上小简
待工 堆放部件
寻找 解包装
放置 走着去取部件
考虑 除掉粉尘
＝能马上省掉的东西
按钮的操作
各种机械、工装的使用
手动
返工 部件、工装的换手操作
Defect Cost.
在各经过，「从开始确实」不被进行为了发生，
多余的费用的总计，无效成本
何谓浪费、 D-Cost ？
Do it right the first time.
Do it right next time.
从开始就做对
缺陷成本
下次也要做对
Sony Human Capital Corp.
包括看不见的损失
冰山的全部 即 D-cost
销售额的丧失
意见的调查
进入新市场的失败
既存顾客的丧失
库存的增加
安全性/可靠性重新评估
减价偿还的负担增加
设计变更
供应商的评价
替换件的评价
生产线的切换
检查机能重新评估
工作者的再训练
工作标准重新评估/修改
质量控制重新评估/修改
应急线的设定
竞争对手先取得专利权
制造工序重新评估
顾客版权使用费的丧失
产品报废
回收·修理
原材料·零部件的报废
再订货·再生产
检查
补偿保证
哇！！！
好巨大呀！
看不见
使D-Cost可视化
是业务改善的第１歩
能看见
何谓浪费、 D-Cost ？
Defect Cost. 缺陷成本
销售额的
5～8％
销售额的
15～20％
合起来的话占销
售额的15～28％，
是可见浪费的
4～5倍
销售额？ ⇒ 万元
浪费额？ 30% ⇒
若能将这些削减的话会立即产生利益
万元
让我们减少浪费吧!!
万元
一个人就是
以从业人员 2000人来算的话
生产效率的构成
投入量 产出量
产品或者
服务
在进行生产效率改善前有必要掌握
生产能力上限理论值
現場
何谓muda/無駄(浪费)？
生产效率100％的理论值(生产能力上限)
与生产能力现状的差值就是浪費
生产效率只有80％
就说明存在20％
的浪費
＝不能将投入量转化为产出量的要素無駄/浪費
不良．修正的浪费
加工本身的浪费
应该排除的3个浪费
库存的浪费 搬运的浪费
动作浪费
「所谓『浪费」是指无论花多少时间也不能转化成钱(利益)的作业、
动作，以及由此产生的人･物料 ･钱 ･空间
生产过多的浪费
待工的浪费
停滞的浪费
时间的浪费
动作的浪费
设备的浪费
生产现场浪费的发现方法
只是将物品从A搬到B，时
间、劳力（动作），设备
浪费成为浪费
动作浪费
动作的浪费是指花在操
作上的时间浪费
①有无超过需要以上的货物滞留 滞留的浪费
②工作者是否手头没活干空闲 待工的浪费
③有无工序间的停顿和在制积存 生产过多的浪费
库存是最大的浪费，会
掩盖真正的浪费
①可否减少搬运的动作？
②可否减少搬动物品的距离？
③能否去掉放置物品的动作
应
该
排
除
的
3
个
浪
费
①是否在最佳位子上工作 (工作区30㎝以内)
②有返工动作吗 ？ (重新排列）
③能否缩短工作时间 (方法·工夹具改善)
④工作本身可否减少
库存浪费
搬运浪费
从工厂这个视角来归结，有7种浪費
对经营的不良影响
只会增加货架投入和管理成本
产生仓库费等原来不必要的费用
增加很多工人的劳务费
搬运不会产生价值、但会发生费用
检查也不会产生价值、只会发生费用
消耗的部分作为材料费可用销售额来填补,
但未被使用的部分需补贴费用
一組动作中，包含伸手、运送
等无价值动作，这将増加成本
原材料的不良損耗、修理工人的劳务费等发生,
原价被提高
索尼的改善
导入CELL（单元）生产方式
只制造需要的产品
用线体均衡分析法
排除瓶颈工序
通过物流设计，布局改善，
达到最小限度的搬运
「从最初开始正确·DIRTFT」的指
导和彻底防止复发/防患于未然
看板方式与店/冰箱、领取方式
的组合
工作领域的设计和作业
标准书的整理・整备及指导
培养多面手、引入防差错系统
７种浪费
生产不必要产
品的浪費
操作者工作负荷
不满的浪費
进行无价值工作
的浪費
检查等安全性
工序设置的浪費
不必要原材料
库存的浪费
多余动作的浪费
生产了不良品·
缺陷品的浪费
１
２
３
４
５
６
７
「浪费」的事例
·返工的浪费
·工作损失的浪费
·制造不良的浪费
·临时存放的浪费
·超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理
·转换的浪费 → 工序变更/设备变更/熟
练
·计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存
·计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余
库存
·备料提高的浪费 → 人员/经费
·剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理·移动的浪费
·装卸货的浪费
·库存的浪费
·寻找存货处的浪费
·取放的浪费
·工作者之间半成品的浪费
·工作距离的浪费
·工序不平衡浪费
·临时存放的浪费
·重放的浪费
·移动的浪费
·临时存放的浪费
·堆放的浪费
·配送的浪费
·库存的浪费
制造工序
生产计划
资材筹措
制造
商品物流
部件物流
产品物流
动作经济的17原则
１.身体使用的原则
●原则1 双手同时开始动作，同时结束
●原则2 双臂的同时反方向且对称动作
●原则3 动作的幅度尽可能小
●原则4 重力，引力利用
●原则5 避免曲折动作和突然的转换方向
●原则6 做出动作的节奏
●原则7 以轻松的姿势快乐动作
●原则8 使用脚
２.工作场所的配置原则
●原则 9 将材料和工具放在面前较近的地方（使用就近化）
●原则10 结合操作顺序放置材料和工具 (线体化)
●原则11 利用不花费钱的资源
●原则12 作业水平要适合操作工
●原则13 创造便于工作的环境
３.有关工夹具、机械的原则
●原则14 有效地使用脚
●原则15 将工具做为1个（多用化、简单化）
●原则16 便于拿取材料、零部件
●原则17 手柄和式样的位置与形状要方便工作
消除浪费
1. 站在最贴近顾客的地方看问题。这是解决问题的要点
今天的发货与生产的平衡。 生产过多的浪费，库存的浪费。
2.目视管理
发货管理板 ：哪条生产线生产的产品用几点钟的卡车发运？
发何处、发多少数量？ 这些需要谁都能一眼就看明白
在3米远的地方看不见的信息没有意义。
3.分工生产是低效的，只会增加半成品
4.① 无传送带
② 间距、削减移动的时间、电费、场地、CO2排气量
③ 多面手化
④ 产品的1个流生产，在流动的操作中，容易产生产品滞留的环节要一目了
然
⑤ 一人货摊的方式
5.自动装置
变动费
固定费
的削减
销售额
P/L
利益
劳动费的削减
向外部订货费的削减
缺陷成本降低
顾客可靠性提高
接受OEM订货
架子批发资产削减
管理成本削减
C/F改善
SEDAC 海图
工序FMEA
索尼的窗口分析
看板
红标签
检查清单
标准作业书
工作分析表
MODAPTS 法
多能工的培养
TPM活动实践
换产工作标准化
防差错系统的引进
目视的管理引进
VOC 的积极把握
单元生产方式引进
（Pull生产方式）
Inventory Day 设定
5S与目视管理
在工厂经常被使用的工具
生产效
率改善
质量
改善
削减
库存
对经营的效果
Tools和技术，
其他
实现的方法
结合改善活动有效地活用各种
手法和工具，达成目标。
１) 从头至尾好好的干自己的工作
２） 带着责任工作
３） 不能马马虎虎
４） 要练到闭上眼睛也能工作的熟练程度
５） 要经常确认
后一道工序就是客人
６) 要经常思考：
怎样做，
才能做得更好-----品质
才能做得更便宜---成本
才能做得更快-----时间（交货期）
现场的工作者最清楚该怎么做
