第七章第七章 生产组织与计划生产组织与计划
学习目标：
理解几种当代先进生产组织方式的思想及
主要运作方式；
掌握生产过程组织的要求和原则；
掌握网络计划的基本原理。
知识点
会制订生产作业计划；
会用网络计划优化方法编制生产计划。
技能点
第一节第一节 生产过程管理生产过程管理
.生产过程的定义生产过程的定义
生产过程是从原材料投入到成品出产
的全过程，通常包括工艺过程、检验过程、
运输过程、等待停歇过程和自然过程。它
包括四部分：生产技术准备过程、基本生产过
程、辅助生产过程、生产服务过程。
• 企业生产过程就是在企业活动过程中，把资
源转化为产品和服务的过程，这一过程也是价值
增值过程。典型的转化过程有：物理过程－制
造，位置移动过程－运输，交易过程－零售，
生理过程－医疗，信息过程－电信。
一、生产与生产过程的含义一、生产与生产过程的含义
战略管理
营销管理产品设计
运营管理
输入资源 输出产品/服务
待转化:
原材料
信息
顾客
土地
设施
资本
员工
管理
顾客
过程
环境
入厂物流 出厂物流
财务管理 人力资源管理公司服务
企业生产模型企业生产模型
品种款式
质量
数量
价格
服务
交货期
环保与安全
创新
质量保证
柔性
成本
继承性
按期交货
环保与安全
企业经营战略
对产品的要求
用
户
与
社
会
对
产
品
提
出
的
要
求
产
品
对
企
业
生
产
系
统
提
出
的
要
求
企业生产系统的功能目标
二、合理组织生产过程的基本要求二、合理组织生产过程的基本要求
以最佳的方式将各种生产要素结合起来，对
生产的各个阶段、环节、工序进行合理的安排，
使其形成一个协调的系统。具体包括：
1．生产过程的精确化
2．生产过程的自动化
3．生产过程的柔性化
4．生产过程的规范化
5．生产过程的适应性
（1）精确化——保证零部件在生产过程中以最准确
的时间、最准确的数量到达最准确的位置，并实现
指定的加工。
（2）自动化——自动化是提高生产效率和集约化程
度的重要途径。它可能增加单位时间的产出量，生
产状态稳定、工作质量提高、减少物料消耗。
（3）柔性化——市场需求的多变性要求生产系统必
须实现在极短时间内，以最小的代价从一种产品的
生产转换到另一种产品的生产。所谓“柔性”是指
加工制造的灵活性、可变性、可调节性及便捷性。
广义上说还包括服务、运输、库存等方面的灵活性。
（4）规范化——即一切都有明确的规定，实现从供应
商到顾客的无障碍沟通。
（5）适应性——即生产过程的各阶段、各工序按用户
需要进行。
二、合理组织生产过程的基本要求二、合理组织生产过程的基本要求
以最佳的方式将各种生产要素结合起来，对
生产的各个阶段、环节、工序进行合理的安排，
使其形成一个协调的系统。具体包括：
1．生产过程的精确化
2．生产过程的自动化
3．生产过程的柔性化
4．生产过程的规范化
5．生产过程的适应性
二、合理组织生产过程的基本要求二、合理组织生产过程的基本要求
以最佳的方式将各种生产要素结合起来，对
生产的各个阶段、环节、工序进行合理的安排，
使其形成一个协调的系统。具体包括：
1．生产过程的精确化
2．生产过程的自动化
3．生产过程的柔性化
4．生产过程的规范化
5．生产过程的适应性
三、生产系统及其布局三、生产系统及其布局
（一）生产系统的总体布局
生产系统的总体布局也叫工厂布置，是以科学
的方法选择一个适宜的建厂地点，并对工厂的
各个部分、各种生产设施与设备，以及厂内运
输线路等物质因素在平面和空间上进行合理配
置。包括厂址选择和厂区总平面布置两部分。
车间布局基本原则
工艺专业化 混合形式对象专业化
（二）车间布局（二）车间布局
.工艺专业化形式工艺专业化形式
是指按照工艺特征建立生产单位，即将完成
相同工艺的设备和工人放到一个厂房或一个区域
内，这样构成诸如铸造厂、热处理车间、铣刨工
段等生产单位。
其主要优点是：①对产品品种变化的适应能
力强；②生产系统的可靠性较高；③工艺及设备
管理较方便。
缺点是：①工件在加工过程中运输次数多，
运输路线长；②协作关系复杂，协调任务重；③
只能使用通用工艺装备，生产效率低；④在制品
量大，生产周期长。
.对象专业化形式对象专业化形式
是指按照产品（或零件、部件）建立生产单位。即将
加工某种产品（零部件）所需的设备、工艺装备和工人放
到一个厂房或一个区域内，这样构成诸如汽车制造厂、电
机车间、曲轴工段等生产单位。
优点是：①可减少运输次数；②协作关系简单，简化
生产管理；③可使用专用高效设备；④在制品少，生产周
期短。
缺点是：①对品种变化适应性差；②生产系统的可靠
性较差；③工艺及设备管理较复杂。在实际生产过程的组
织中，一般综合运用以上两个原则，以取两者的优点。
3.混合形式
前面两种形式的结合使用。
案例：上海拖拉机厂齿轮车间的布置
原车间为工艺原则布置：
锯床组 磨床组
车床组
包装组
滚齿组
热处理车间
门
车间
门
现在改为产品原则布置：
A齿轮生产线
C齿轮生产线
D齿轮生产线
B齿轮生产线
车床
滚床
磨床
车床
锯
床
包
装
车床
滚床 磨床
车床
包
装
锯
床
热处理
四、生产类型四、生产类型ⅠⅠ
（一）按组织生产的特点划分为
1．备货型生产。是指没有接到订单时，按已有的产品标准
或产品系列，在市场预测的基础上，有计划地进行生产。
2．订货型生产。是根据用户订单规定的具体订货要求进行
设计，组织生产、供应、制造和出厂等工作。
（二）按工艺过程的特点划分为
1．连续生产。是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序移动，
长期接连不断地生产一种或很少几种产品。
2．离散（间断）生产。是指物料离散地按一定工艺顺序投
入，生产设备能适应多品种加工的需要，工序间要求有
一定的在制品储备。
四、生产类型四、生产类型ⅡⅡ
（三）按生产产品的专业化程度划分为
1．大量生产类型。是指产量大，品种少，生产条
件稳定，长期生产一种或少数几种产品，多数工
作地固定地完成1-2道工序的加工任务，专业化
程度很高。
2．成批生产类型。是指工作地成批轮番地进行生
产，一批零件加工完成以后，调整设备和工装，
再加工另一批零件。
3．单件生产类型。是指工作地没有固定工作，产
品的品种很多，每种产品的数量很少，甚至只有
一件，生产的稳定性和专业化程度很低，大多数
工作地承担很多道工序。
四、生产类型四、生产类型ⅢⅢ
（四）按生产工艺特点划分为
1．采掘提取型。是指通过采掘，从自然界中获取
产品。
2．合成型。是将不同成分的物料经过合成工艺生
成新的产品。
3．分解型。是指对物料进行加工处理，使之分解
成多种产品。
4．调制型。是指通过调制改变加工对象的形状和
性能而制成的产品。
5．装配型。是指把零部件组装成产品。
五、零件在加工过程中的移动方式五、零件在加工过程中的移动方式
生产过程在时间上的衔接程序，主
要表现在劳动对象在生产过程中的移动
方式。
1．顺序移动方式
2．平行移动方式
3．平行顺序移动方式
11．顺序移动方式．顺序移动方式
一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地
转移到下道工序继续加工。即零件在工序间是整
批地移动。
工序
M1
t4
t1t1t1t1
t2t2t2t2M2
M3 t3t3t3t3
M4 t4t4t4 时
间
To
n•t1
n•t4
n•t3
n•t2
To = n•t1 + n•t2 + n•t3 + n•t4
故： To = n• t i
m
i=1
t1
t4
t2
t3
例：已知n=4,t1=10分，t2＝5分钟，t3＝15分钟，
t4＝10分钟，求T顺:
解：
T顺＝4×(10+5+15+10)=160（分钟）
时间
工
序
40 60 120 160
.平行移动方式平行移动方式
每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序去
继续加工，形成前后交叉作业。即零件在工序间单件移动。
工序
M1
M2
M3
M4 时
间
t1t1t1t1
t2 t2 t2 t2
t3t3t3t3
t4t4t4t4
t1 t2 t3 t4(n-1)• t3
Tp
Tp = t1 + t2 + t3 + t4 +(n-1) • t3
故：Tp = t i + (n-1) • tL
m
i=1
t1
t3
时间
工
序
t4
t2
T平＝（10＋5＋15＋10）＋（4-1) ×15
=85(分钟）
30 75 85
仍以上例，平行移动方式的加工周期为：
.平行顺序移动方式平行顺序移动方式
顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备
连续加 工，利用率高，但加工周期长；平行移
动方式下，加工周期短， 但零件搬运频繁，设
备间歇性加工，不便利用。
平行顺序移动方式将两者的优点结合起来，
既要求每道工序的设备连续加工，又要求各道
工序尽可能平行地加工。
当ti<ti+1时，零件按平行移动方式转移；
当ti≥ti+1时，以i工序最后一个零件的完工时
间为基准，往前推移(n-1)• ti+1 作为零件在
(i+1)工序的开始加工时间。
t1
t4
t3
工
序
时间
t2
T平顺＝4 ×（10＋5＋15＋10）－（4－1）
×（5＋5＋10）＝100（分钟）
100 160
三种移动方式的比较三种移动方式的比较
移动方式 顺序移动 平行移动 平行顺序移动
优缺点
管理简单，
设备不停歇，
可充分负荷，
加工周期长。
周期最短，
设备有停歇，
利用率低，
运输频繁，
管理复杂。
两者结合,
扬长避短，
组织管理复。
选择策略
小而轻，
单件小批，
加工时间短，
调整时间长，
工艺专业化。
大且重，
大量大批，
加工时间长，
调整时间短，
对象专业化。
小而轻，
大量大批，
加工时间长，
调整时间短，
对象专业化。
六、生产现场管理六、生产现场管理
（一）5S管理
整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有
用的东西， 撤除不需要的东西；
整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并
做好标识进行管理；
清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无
垃圾，无污秽状态；
清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使
工作人员觉得整洁、卫生；
素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自
觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。
整理
将有用的东西
定出位置放置
修养
清洁
清扫
地点
物品
区分 “要用 ”
与 “不用 ”的
东西
保持美观整洁
使员工养成良好习惯
遵守各项规章制度
将不需要的东西
彻底清扫干净整顿
5S
之
间
的
关
系
整理
管
理
要
与
不
要
的
东
西
整顿 清扫 清洁 修养
提
高
机
器
设
备
效
率
减
少
空
间
上
的
浪
费
减
少
时
间
上
的
浪
费
维
持
工
作
场
所
的
整
洁
养
成
良
好
的
工
作
习
惯
减
少
机
器
设
备
的
故
障
率
落
实
机
器
设
备
维
修
保
养
计
划
消
除
品
质
异
常
事
故
的
发
生
提
高
产
品
品
位
及
公
司
形
象
消
除
各
种
污
染
源
提
升
人
员
的
工
作
效
能
消
除
各
种
管
理
上
的
突
发
状
况
介
高
尚
养
成
人
员
的
自
主
管
理
提
高
物
品
架
子
柜
子
的
利
用
率
降
低
材
料
半
成
品
成
品
的
库
存
做
好
生
产
前
的
准
备
工
作
缩
短
换
线
时
间
提
高
生
产
线
的
作
业
效
率
管理合理化
5S
与
管
理
合
理
化
关
系
定置管理就是把“物”放置在固定的、
适当的位置。即从安全、质量和物的自身特
征进行综合分折，以确定物的存放场所、存
放姿态、现货表示等定置三要素的实施过程，
因此要对生产现场、仓库料场、办公现场定
置的全过程进行诊断、设计、实施、调整、
消除，使之管理达到科学化、规范化、标准
化。
（二）定置管理
定置管理程序
定置管理开展程序如下图。企业可
按实际情况进行调整制定。
清扫及
现场整
理
去掉无
用之物
准备必
须之物
确定定
置区域
绘制定
置图
考核总结
抽查、调
整复元
定置管
理验收
信息、
场所标
示
（三）目视管理（三）目视管理
1.概念
目视觉管理是指通过视觉采集信息后，利用
大脑对其进行简单判断（并非逻辑思考）
而直接产生“对”或“错”的结论的管理
方法。这种方法最大的优点是直接、快捷。
简单地讲，目视管理就是用眼睛看的懂而
非大脑想的通的管理方法．
目 的 判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证
防止人为失误事先预防各类隐患和浪费
原 则
视觉化：彻底进行色彩，形状声音等管理
透明化：企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明渔
缸”
界限化：正常与异常的界限彻底化，实际状态一目了然
要 点
新进员工都能判断是好是坏
新进员工都能迅速判断
新进员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差
执行 水准
初级：有标识
中级：谁能判断好与坏
高级：管理方法（异常处置方法）标识清楚
22..目视管理四要素目视管理四要素
第二节第二节 生产组织方式生产组织方式
一、一、典型生产组织形式典型生产组织形式
（一）流水生产线
.流水生产线的定义流水生产线的定义
流水生产线是指劳动对象按一定的工
艺路线和统一的生产速度，象流水般地在
工序间连续移动，顺次通过各个工作地，
顺序地进行加工并出产产品的一种生产组
织形式。
.流水生产线的特征流水生产线的特征
工作地专业化程度高
工艺过程是封闭的
工作地按照工艺过程的顺序依次排列，各
道工序的工作地数量同各道工序的时间比
例相一致
生产的节奏性强
生产过程的连续程度高，加工对象流水般
单向移动
（二）流水生产线的分类（二）流水生产线的分类
按生产对象是否移动分类
固定流水线是指生产对象固定不动，工人
按预定的规定路线，沿着顺序排列的生产
对象移动。
移动流水线是指生产对象移动，工人、设
备和工辅具固定，生产对象依次经过各道
工序的工作地进行加工和装配。
按流水线上生产对象的品种数目分类
单一对象流水线是指流水线只固定生产一种产品
（零件），也叫不变流水线。
多对象流水线是指流水线上固定生产几种结构上、
工艺上相似的产品（零件）。
按生产对象的轮换方式分类
单一对象流水线亦称不变流水线；可变流水线是
轮番集中生产固定在流水线上的几种制品，当变
换生产对象时，要相应地调整设备和工艺装备。
成组流水线是固定在流水线上的几种制品，同时
或顺序地进行生产，在变换生产对象时，不需要
重新调整设备和工艺装备。
按生产过程的连续程度分类
连续流水线是指产品（零件）在流水线上的加工
是连续不断进行的，没有停歇等待现象。
间断流水线是指由于各道工序的劳动量不等或不
成倍比关系，各工序的生产能力不平衡，使产品
在生产过程中出现停歇或等待现象。
按流水线的机械化程度分类
手工流水线多用于机器、仪表或其它器械的装配。
自动化流水线是流水线的高级形式，一般投资很
大，在应用上受一定的限制。
按流水线的节奏性分类
强制节拍流水线要求准确地按节拍来进行生产，
它一般要靠按严格规定速度移动的传送带来控制。
自由节拍流水线不要求严格按节拍生产制品，节
拍主要靠工人熟练操作来保证。
粗略节拍流水线只要求流水线每经过一个合理的
间隔，生产等量的产品，而各道工序并不按节拍
生产。
（三）组织流水生产线的条件（三）组织流水生产线的条件
1．要有足够大的产品产量，以保证流水线
上各个工作地处于满负荷状态。
2．产品结构和工艺过程要相对稳定。
3．工艺过程能划分为简单的工序，而工序
的合并和分解能满足工序同期化的要求，
且各工序的工时不能相差太大。
4．厂房空间和生产面积允许安装流水线设
备、工艺装备和运输传输装置。
5．生产设备要处于完好状态。
（四）单一品种流水生产线的设计（四）单一品种流水生产线的设计
1．确定流水线的节拍。
2．组织工序同期化。
3．确定各道工序所需设备（工作地）数量，
计算流水线上的设备（工作地）需要量和
设备负荷系数。
4．计算工人人数。
5．选择运输工具。
6．流水线的平面设计。
.自动生产线的特征自动生产线的特征
（1）自动生产线的整个生产过程具有高度
连续性；
（2）自动生产线所有机器设备都按统一的
节拍运转；
（3）自动生产线上的生产过程，包括基本
工序及上料、检验、运输等工作，完全
自动化进行。
（二）自动生产线（二）自动生产线
.自动生产线的优点自动生产线的优点
自动线的优点是：能消除工人笨重的体
力劳动，减少工人数；缩短生产周期，
提高生产效率，加速资金周转；产品质
量稳定性强，生产批量大，成本低，总
体经济效果明显。
自动线的缺点是：投资大，回收期可能
较长；自动线上出现的某一小故障，可
能会导致整条生产线停产；质量责任也
不易分清。
.采用自动生产线的条件采用自动生产线的条件
产品产量要有相当大的规模，
市场容量大且需求较稳定，并且要
求产品的结构和工艺比较稳定先进。
（三）成组技术（三）成组技术
1.成组技术的工作方法
是把许多各不相同但又具有部分相似
的劳动对象，集中起来统一加工处理，以
达到减少重复劳动，增加生产批量，节省
人力，降低成本，提高工作效率等目的一
种生产组织技术。
.成组技术的优点成组技术的优点
（1）可以促进产品（零、部件）的系列化、
标准化和通用化，减少产品设计工作量，
减少产品设计工艺准备所需时间和费用；
（2）扩大生产批量，提高生产效率，缩短
生产周期，减少设备与工装的调整时间
与费用；
（3）简化生产管理。
二、现代生产组织方式二、现代生产组织方式
（一）准时生产组织方式
1．准时生产的基本思想
准时生产的基本思想在于，利润=
价格－成本。这个式子的意思是，价格
不是某个企业可以决定的，而是在市场
上形成的，要想获得较多利润，只有不
断降低成本。
.准时生产方式的理想指标准时生产方式的理想指标
(1)废品。是指努力消除生产过程中引起不
合格品的原因。
(2)库存。JIT方式认为库存像是恶魔。
(3)准备时间最短（零准备时间）。
(4)提前期最短。
(5)少零部件搬运。
.准时生产方式的特点准时生产方式的特点
严格控制零件的生产和储备。
小批量生产，小批量传送。
用最后工序来调节整个生产过程。
（二）定制生产组织方式（二）定制生产组织方式
1.定制生产的涵义
定制生产是根据消费者的特别需求而定
制生产产品，实现产品制造过程与营销过程
的紧密结合，改变生产与营销分离的状况。
这种生产方式，要求企业既具有大量生产的
高效率、低成本，又要求像单件生产那样能
满足单个顾客的特殊要求。它适合那些产品
的差异化对于消费者有重要意义的产品。
.定制生产方式的运作特点定制生产方式的运作特点
（1）产品设计阶段采用模块化产品设计。
（2）零部件制造阶段采用模块化、参数
化生产系统。
（3）装配阶段实行客户化装配。
（4）供应链阶段，通过增值储运来实现。
（5）销售服务阶段实行客户化服务。
（三）精益生产（三）精益生产
1.精益生产的涵义
精益生产是指对一切资源的占
用少，对一切资源的利用率高。资
源包括土地、厂房、设备物料、人
员、时间和资金。
2.精
益
生
产
的
基
本
原
理
不断改进
消除浪费
协力工作
沟通
.精益生产的主要内容精益生产的主要内容
现场管理。是指如何通过看板系统来组
织生产过程，实现准时生产。
与用户的关系。
新产品开发。实行并行开发，将各部门
人员放到一起可使很多工作并行地进行，
从而大大缩短开发周期。
与供应厂家的关系。
精益企业。
（四）敏捷制造
1.敏捷制造提出的背景
2020世纪世纪7070-80-80年代，美国由于政策导向失误，制造业产年代，美国由于政策导向失误，制造业产
品在世界市场份额下降，制造业霸主地位逐渐丧失。品在世界市场份额下降，制造业霸主地位逐渐丧失。
为了恢复美国制造业在世界上的领导地位，为了恢复美国制造业在世界上的领导地位，2020世纪世纪8080
年代末美国国会指示国防部拟定一个年代末美国国会指示国防部拟定一个制造技术发展规制造技术发展规
划，要求同时体现美国国防工业与民品工业的共同利划，要求同时体现美国国防工业与民品工业的共同利
益，并要求加强政府、工业界和学术界的合作益，并要求加强政府、工业界和学术界的合作。。
在此背景下，美国国防部委托在此背景下，美国国防部委托 Lehigh Lehigh 大学与大学与 GM GM 等等
大公司一起研究制定一个振兴美国制造业的长期发展大公司一起研究制定一个振兴美国制造业的长期发展
战略，最终于战略，最终于19911991年完成了年完成了 “21 “21世纪制造业发展战略世纪制造业发展战略
””报告。在此报告中提出了报告。在此报告中提出了““敏捷制造敏捷制造””的概念的概念。。
2.敏捷制造的内涵
敏捷制造是指企业快速调整自己，以适应当今市场持续
多变的能力；以任何方式来高速、低耗地完成它所需要的任
何调整，依靠不断开拓创新来引导市场，赢得竞争。
敏捷制造是在“竞争-合作-协同”机制下，实现对市场
需求作出灵活快速反应的一种生产制造新模式。
敏捷制造企业通过采用现代通信技术，以敏捷、动态、
优化的形式，组织新产品开发。
通过动态联盟、先进生产技术和高素质员工的全面集成，
迅速响应客户需求，及时将开发的新产品投放市场，提高企
业竞争能力，从而赢得竞争的优势。
客户
供应商
企业 1
设计
计划
销售
单元1
单元n
单元2
企业 n
企业 2
Internet
（Intranet）
3.敏捷制造系统---虚拟企业网络结构
4.敏捷制造的关键因素及关键技术
1、企业的信
息网
企业信息网是企业实施敏捷制造的最基础结构，主要由企业
内管理信息系统(MIS)和企业外信息互联网两部分组成，企业
内的MIS是影响企业信息网最重要的因素。
2、虚拟公司 虚拟公司又称动态联盟(Virtual Organization) ,是面向产品
经营过程的一种动态组织结构和企业群体集成方式，是敏捷制
造的核心。
5、虚拟制造
虚拟制造(Virtual Manufacturing, VM)是在计算机环境下将现
实制造系统映射为虚拟制造系统,借助三维可视交互环境,对产品
从设计、制造到装配的全过程进行全面仿真的技术。虚拟制造是
敏捷制造的一项关键技术,是实现敏捷制造的一个重要手段。
3、敏捷制造
的基础结构
4、敏捷型的
员工
敏捷制造生产模式需要有基础结构( Infrastructure)的支持，
包括物理的、法律的、社会的和信息的基础结构。
敏捷制造需要具有"创造性思维"的全面发展的敏捷型员工才能
胜任。
((五五))计算机集成制造系统（计算机集成制造系统（CIMSCIMS））
（一）CIM与CIMS的含义
（1）企业生产的各个环节，即从市场分析、
产品设计、加工制造、经营管理到售后服务
的全部活动是一个不可分割的整体，要紧密
连接，统一考虑。
（2）整个生产过程实质上是一个数据的采集、
传递和加工处理的过程。最终形成的产品可
以看作是数据的物质表现。
当一个企业按CIM哲理或思想组织整个企业
的生产经营活动时，就构成了计算机集成制
造系统，即CIMS。
（二）（二）CIMSCIMS的功能结构的功能结构
1．三种主要功能。CIMS包含了一个制造企业的设计、
制造和经营管理三种主要功能，并使三者集成起来。
2．四个功能分系统。（1）管理信息分系统。(2) 产
品设计与制造工程设计自动化分系统。（3）制造
自动化或柔性制造分系统。（4）质量保证分系统。
3．两个支撑分系统。一是计算机网络分系统。二是
数据库分系统。
第三节第三节 生产计划和生产作业计划生产计划和生产作业计划
一、生产计划一、生产计划
1．生产计划的主要指标
品种 质量 产量 产值
商品产值 总产值 增加值
.生产计划指标的确定生产计划指标的确定
企业外部环境的调查研究。
企业内部情况的分析。
进行定性定量分析，寻求最优方案。
产品出产进度安排。
产品出产进度安排产品出产进度安排
（1）大量大批生产企业产品出产进度的安排，
一般可采取四种方式：平均分配、分期递增、
小幅度连续增长、抛物线形递增。
（2）多品种成批生产企业，安排产品出产进度
主要考虑产品品种的搭配问题。
（3）单件小批生产企业在安排产品出产进度时，
主要是根据用户的要求和订货来组织生产。
先安排已明确了的生产任务，而对尚未明确
的任务作初步安排。
二、编制生产作业计划二、编制生产作业计划
1．生产作业计划的期量标准
批量和生产间隔期。批量是指同种产品一次投
入或产出的数量。生产间隔期指前后两批产品
投入或产出的间隔时间。
生产周期和生产提前期。产品的生产周期，是
指产品从原材料投入生产到产品产出为止的全
部时间。生产提前期，是指产品（零件）在各
生产环节出产（或投入）的时间同出产成品时
间相比所提前的时间。
在制品定额。是指在一定技术组织条件下，各
生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限
度的在制品储备量。
确定批量的方法确定批量的方法
（1）经济批量法
是指设备调整费用和库存保管费用最省的批量。
批量大小对设备调整费用和库存保管费用具有很大
影响。批量大，设备调整的次数少，分摊到每个产
品的调整费用也就少；但库存保管费用相应增加；
批量小，设备调整的次数多，分摊到每个产品的调
整费用也就大。但保管费用相应少。
（2）以期定量法
这种方法是先确定生产间隔期，然后再确定相
应的批量。其优点是当产量变动时，只要调整批量，
不必调整生产间隔期，管理较方便。在实际工作中，
可以把两种方法结合起来运用，既能提高经济效益，
又简化管理。
.生产作业计划的编制方法生产作业计划的编制方法
在制品定额法。这种方法适用于生产稳定
的大量大批流水生产企业。
提前期法。这种方法主要适用于成批生产
企业。
生产周期法。此法适用于单件小批量生产。
订货点法。是按仓库储备量定额来安排生
产和投入时间的一种方法。
三、生产能力的核定三、生产能力的核定
1．生产能力的概念
企业的生产能力是指一定时期内，企业的
全部生产性固定资产，在一定的技术组织条件
下，所能生产一定种类和一定质量产品的最大
数量，或者是能够加工处理一定原材料的最大
数量。它是反映企业生产可能性的一种指标。
它一般分为设计能力、查定能力和现实能力。
.生产能力的核定与生产计划指标的平衡生产能力的核定与生产计划指标的平衡
核定生产能力，一般是先计算设备组的生产能力，然
后确定工段、小组、车间的生产能力。 然后，在综合
平衡各生产环节的生产能力的基础上，核定企业的生
产能力。
多品种生产条件下，可按标准产品、代表产品核算生
产能力。按标准产品核算是把不同品种、规格的同类
产品换算为标准产品后，按单一品种生产条件下的方
法进行计算。
车间生产能力的确定。各设备组的生产能力一般是不
相等的，因此，要进行综合平衡工作。它通常是以主
要设备组的生产能力作为综合平衡的依据。
企业生产能力的确定，也称生产能力的综合。它是在
各车间生产能力综合平衡的基础上确定的。
第四节第四节 网络计划技术网络计划技术
一、网络计划技术的概念
网络计划技术是一项用于一次性项目的计划
和控制的管理技术。
起源与关键线路法CPM（Critical Path
Method）和计划评审术PERT（Program evaluation
and review ）
前者称为肯定型网络计划技术，后者称为非肯
定型网络计划技术。
网络计划技术的基本原理网络计划技术的基本原理
利用网络图来表达计划任务的进度安排，反
映各个作业之间的相互关系;
通过网络分析，计算网络时间，找出对全局
有影响的关键路线工序和关键路线;
利用时差，不断改善网络计划，以求得工期、
资源和成本的优化方案;
在计划执行过程中，通过信息反馈进行监督
和控制，以保证达到预定的计划目标.
二、网络图的绘制
（一）箭线型网络图的构成
始 终
作业
时间
箭线
虚箭线
事项或结点
指一项工作的开始或完成
线路
从网络起点事项开始，顺箭线方向连续不断到达终点的一条线路。
网络图由工作、节点和线路三个基本要素构成。
1.作业
作业是计划任务案需要的粗细程度划分而成的一个消
耗时间或资源的子任务，类似于流水施工中的施工过
程。用一根箭杆或节点表示。箭尾节点表示工作的开
始，箭头节点表示工作的结束。双代号网络图中作业
按资源消耗情况可分为两种：
实作业
包括同时消耗时间和资源的工作和只消耗时间的工
作（如混凝土的养护）。在网络图中用实箭线表示。
虚作业
既不消耗时间也不消耗资源的“作业”，出现虚作
业的原因是双代号网络图逻辑关系表达的需要。
虚作业的作用：
联系：用于表示虚工序之后的工作必须在该虚工
序之前的工作结束以后方可进行；
区分：在两节点间有两个实工作时，为避免同一
个代号表示两个工作；
断路：用于表达两工作有共同的紧后工作，而其
中一个又有自己的紧后工作。
2.节点（事项）
由圆圈加编号构成，用于表示前后两工作的逻辑顺序关
系。节点前作业称为节点后作业的紧前作业，节点后作
业称为节点前工作的紧后作业。节点按位置可分为：
开始节点：只有一个，通常编号为1；
中间节点：多个，顺序编号，箭尾节点编号不得大于箭
头节点编号；
结束节点：只有一个，节点编号最大。
3.路线
从开始节点沿箭线到达结束节点的通路，路线可有多条。
其中工作时间之和最长的线路称为关键路线。
（二）网络图的绘制规则
1.网络图中不允许出现循环。
2.两个相邻的结点间只允许
有一条箭线。若多于一条，
要加结点将其分开。
1 2 3
4
1 2
3
3.箭线的首尾都必须有结点，结点编号不能重复使用。箭
头结点编号必须大于箭尾结点编号。
4.网络图中只能有一个始点事项和一个终点事项。
i j ij ＞
1
2
3
4
三、网络时间的计算三、网络时间的计算
（一）作业时间
这是指完成某一项工作或一道工序所需的的
时间。作业时间有确定时间和不确定时间之
分。
（二）结点时间的计算
结点本身不占用时间，它只表示某项活动应
在某一时刻开始或结束。因此，结点时间有
最早开始时间和最迟结束时间。
1.结点最早开始时间。是指从始点事项到该
结点的最长路程的时间。用Te表示，其数值
记入“□”内，并标在网络图上。网络始点
事项的最早开始时间为零，终点事项因无后
续作业，它的最早开始时间也是它的结束时
间 。网络中间事项的最早开始时间的计算可
归纳为：前进法、加法、挑最大（有两个以
上Te时间）法。
2.结点最迟结束时间。是指以本结点为结束
的各项活动最迟必须完成的时间。用TL表
示，其数值记入“△”内，并标在网络图
上。网络终点事项的最迟结束时间等于它
的最早开始时间。其他事项的最迟结束时
间的计算可归为：后退法、减法、挑最小
（有两个以上TL时间）法。
（三）工序时间的计算
工序时间包括：工序最早开始时间、工序
最早结束时间、工序最迟开始时间、工序
最迟结束时间。有了结点的时间参数，工
序时间参数的计算就很简单了。工序时间
的计算步骤如下：
1.工序最早开始时间等于代表该工序的箭
尾所触结点的最早开始时间。
2.工序最早结束时间等于该工序最早开始
时间加上该工序的作业时间之和。
3.工序最迟结束时间等于该工序箭头结点最
迟结束时间。
4.工序最迟开始时间等于该工序最迟结束时
间减该工序的作业时间之差。
计算工序最早开始与最早结束时间，应从网
络始点事项开始，自左向右，前进加法取大
值。计算工序最迟开始与最迟结束时间应从
网络终点事项开始，自右向左，后退减法取
小值。
（四）时差
指某道工序的最迟开始时间与最早开
始时间的差数。时差表明某道工序可
利用的机动时间的多少，时差的计算
公式如下：
某项活动（工序）的时差 = 该项活动
最迟结束时间-该项活动最早开始时间
-该项活动的作业时间
四、网络图的绘制四、网络图的绘制
根据活动分析表绘制网络图，绘制方法有两种
1.顺推法，从任务的始点圆圈开始，为每一道工
序确定其直接的紧后工序（后续作业），直到任
务的终点圆圈
2.逆推法，从任务的终点圆圈开始，为每一道工
序确定其直接的紧前工序（先行作业），直到任
务的始点圆圈，在习惯按反工艺程序推算的企业，
如机械制造等，使用逆推法比较方便。
举例：已知某项工程的作业程序及作业时间如下
表所示，绘制网络图，并根据关键路线确定工程
周期，进行工序时差计算。
工序（作业）名
称
紧前工序
工序（作业）时间
（天）
A
B
C
D
E
F
G
H
I
—
—
A
B
B
4
5
5
8
5
C、D
C、D
E、F
G
7
5
4
5
第一步：根据工程顺序绘制网络图第一步：根据工程顺序绘制网络图
工 序
（作 业）
工序时
间
开始时间 结束时间
时 差
最早 最迟 最早 最迟
A
B
C
D
E
F
G
H
I
4
5
5
8
5
7
5
4
5
0
0
4
5
5
13
13
20
18
4
0
8
5
15
13
14
20
19
4
5
9
13
10
20
18
24
23
8
5
13
13
20
20
19
24
24
4
0
4
0
10
0
1
0
1
第二步第二步：计算事项的最早开始和最迟结：计算事项的最早开始和最迟结
束时间，标在图上束时间，标在图上
第三步：计算工序时差
五、五、 网络计划优化网络计划优化
网络计划优化，主要是利用时差，不断改良网络
计划的初始方案，使之编出一个工期短、资源耗
费少、成本低的计划方案。根据具体目标不同，
通常有时间优化、时间—资源优化，时间—成本
优化。
1.工期优化。是指在人力、物力等资源有保证的
条件下，寻求网络计划最短的工期。
2.时间—资源优化。是指在一定工期条件下，通
过平衡资源，求得工期与资源的最佳结合。
3．时间—成本优化。是指所选择的方案不仅要
求时间短，而且成本要低。
举例：时间举例：时间——成本优化成本优化
它是寻求在完成生产任务时，总成本支出最少
而工期最短方案的。产品总成本由直接费用
和间接费用两部分组成，直接费用与生产过
程各工序的延续时间有关，即每道工序的直
接费用是随着工序时间的缩短而增加的。而
间接费用的发生与生产过程中各工序没有直
接关系，间接费用的计算可按工序的作业时
间分摊到每个工序
直接费用的计算，可通过工序直接费用率来
计算缩短时间的费用增加额和各工序所需
要的直接费用。工序直接费用率，计算公
式如下：
上式中：正常时间是指网络图上完成某工
序所需时间，正常费用是指在正常时间内
完成该工序所需的直接费用，极限时间是
指完成该项工序所需的最短时间，极限费
用是指在极限时间内完成该工序所需用直
接费用
例如，某项计划共有10项作业，其作业时间、
费用及直接费用率如表5-7所示，该项计划
的直接费用在正常作业时间内为410千元，
间接费用为每天15千元，现求直接费用与
间接费用之和最低时的工期。
作业
（工序）
名称
作业
编号
时间（天） 费用（千元）
正常 极限 正常 极限
（1） （2） （3） （4）
A ①—② 6 4 40 50 5
B ②—③ 8 5 60 78 6
C ②—④ 3 2 30 40 10
D ②—⑤ 4 2 30 46 8
E ③—⑥ 2 1 20 35 15
F ④—⑦ 11 8 75 96 7
J ⑤—⑥ 9 5 70 114 11
H ⑤—⑦ 6 3 30 60 10
I ⑥—⑧ 3 2 40 52 12
J ⑦—⑧ 1 1 15 15 —
绘制网络图绘制网络图
压缩关键路线上的关键作业的延续时间，并
使直接费用增加额为最小（即选择费用率
较小的作业进行优化）。每缩短一个作业
的延续时间，应重新绘制一张网络图，计
算出缩短后的总工期和直接费用增加额，
并找出其关键路线
步 骤
费用
率最
小的
作业
缩短
时间
（天）
增加
费用
（千
元）
直接费
用品
（千
元）
总工
期
（天）
绘制网
络 图
第一步 ①—② 2 10
410+10=
420
22-2=20 （略）
第二步 ②—⑤ 1 8
420+8=4
28
21-1=19 （略）
第三步
④—⑦
⑤—⑥
3
3
21+33=5
4
428+54=
482
19-3=16 （略）
第四步
②—④
②—⑤
②—③
1
1
2
10+8=18
18+12=3
0
482+18=
500
500+12=
512
16-1=15 （略）
计算并将计算结果列表计算并将计算结果列表
方 案
工期
（天）
直接费用
（千元）
间接费用
（千元）
总费用
（千元）
Ⅰ（正常）
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
22
20
19
16
15
410
420
428
482
512
330
300
285
240
225
740
720
713
722
737
从以上计算结果，便可选定方案Ⅲ为
最优工期（19天），最低费用为713千
元，缩短工期3天，节约费用
27000（740000－713000）元。
时间—成本优化的全过程，也可以在一张时间
—成本优化表中进行。但在时间—成本优化时
应遵循以下原则：①在压缩工期时，应选择关
键路线工上直接费用率最小的作业，以达到增
加最少直接费用来缩短工期的目的②在确定压
缩某项作业时，既要满足作业极限时间所允许
的赶工限制，又要考虑网络图中次长路线工期
同关键路线工期的差额限制，并取两者中较小
者；③当网络图不断优化，出现几条关键路线
时，继续压缩工期就必须同时在这几条关键路
线上进行，否则，只压缩其中一条关键路线的
时间，不会达到缩短工程总工期的目的。
例如，某项工程共有六项作业，例如，某项工程共有六项作业，
其作业时间及成本见表其作业时间及成本见表
作业
（工
序）
名称
时间（月） 费用（千元）
正常 极限 正常 极限
（1
）
（2
）
（3
）
（4
）
A 20 17 600 720 40
B 25 25 200 200 —
C 10 8 300 440 70
D 12 6 400 700 50
E 5 2 300 420 40
F 10 5 300 600 60
绘制网络图绘制网络图
然后逐步优化，其优化步骤及结果如表中各
优化方案。
从以上计算结果表明，最少工程总费用为
4485千元，对应的最佳工期为39个月，最
短工期为32个月，其对应工程总费用为
4640千元。
