精益生产
与生产运营管理
上海交通大学EMBA研修班
本次培训课程提纲
精益生产管理
生产运营管理新理念
生产会议和班前会管理
生产现场与精益生产
工序及动作分析与精益生产
生产培训与技术应用系统
一、精益生产管理
什么是精益生产管理？
精益生产方法的特点
精益生产管理系统结构
精益生产体系目标
精益生产终极目标
精益生产与IE
什么是精益生产管理？
精：少而精，不投入所遇的生产要素
益：所有的经营活动都要具有经济性
精益生产既是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时也是一种企业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永无止境地追求七个“零”的终极目标。
精益生产方法的特点
拉动式（Pull）
准时化生产(JIT)
全面质量管理
QCC
高效的团队
管理与运作
并行工程
运筹与网络化
精益生产管理系统结构
精益生产体系目标
零库存
高柔性
（组织、劳动力、设备）
无缺陷
精益生产终极目标
“零”灾害
“零”停滞
“零”故障
“零”缺陷
“零”浪费
“零”库存
“零”切换
精益生产
终极目标
二、生产管理基础与理念更新
什么是生产管理？
数字化与标准化管理
标准化生产管理
建立生产标准化系统
什么是生产管理？
因果分析图与生产管理
生产管理六大产出
PQCDSM
Productive：效率
Quality ：质量
Cost ：成本
Delivery ：交期
Safety ：安全
Morale ：士气
生产现场3M的18种状态
设备 物料 人
加工 加工 加工
维修 搬运 搬运
维护 停留 等待
停机 停滞 怠工
空转 数检 数检
转换 质检 质检
浪费
FTF生产管理培训咨询
物料的六种状态与符号
加工
搬运
停留
停滞
数检
质检
物料停留的五种状态
标准化生产管理
标准用工
标准用工
标准工时
标准工序
标准化
管理
标准工时的结构
标准化管理的基本条件
基本前提：
生产现场5S的有效实施
有序的生产管理
经常性的员工技术培训
基本条件：
正常合理科学的作业环境
确定而合理的工作方法
胜任的合格员工
正常的速度
标准工时的测定方法
秒表测时方法
预定动作时间标准法
PTS
综合数据法
三、生产系统会议管理
生产系统三大会议
生产管理基本方法
班前会与生产管理
解决问题式的班前会
模块化的班前会
生产系统三大会议与班前会
生产系统三大会议
质量分析会
成本分析会
生产例会
班前会及其管理
班前会目前的现状与困难
班前会管理必须创新
质量分析会案例分析
某模具企业
质量分析会案例
班前(后）会与班组建设
班前会在什么地方召开？
班前会的主题都包括哪些？
如何挖掘班前会的潜力？
如何利用班前会做好班组建设工作？
解决问题式的班前会
把班前会开到“问题”现场
一个班解决一个“问题”
把解决的“问题”记录到班前会记录簿上
正确理解5S
什么是5S中的清扫？
利用班前会寻找和清除六大源头？
分类：立即、协商、申请
利用班前会解决问题
正确理解清扫
去除导致大问题发生的基本点
培养发现问题的习惯
深入了解活动物（活动主体）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
寻找和清除六大源头
寻找和清除“六源”
污染源
故障源
危险源
死角源
浪费源
缺陷源
清扫检查表
缺陷源
6
故障源
5
死角源
4
污染源
3
浪费源
2
1、6个空调……（ ）
2、车间顶部…（ ）
危险源
1
建议与对策
现场现状
六大源
No
车间、岗位、时间、姓名等内容
清扫检查专用表设计与应用
通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
严格执行清扫检查专用制度
对员工进行“六大源”知识的培训
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
清扫不是大扫除
大扫除是搞突击，是一阵子
清扫是“工作中的一个组成部分”
而且是“每天要做的一个组成部分”
模块化的班前会
星期一：以质量为主题
星期二：以设备维护维修为主题
星期三：以现场管理为主题
星期四：以成本管理为主题
星期五：以安全为主题
以质量管理为主题的班前会
决策层、管理层、执行层、操作层
质量管理与班前会
利用班前会进行质量培训
四、生产现场管理
准确理解生产现场5S管理
整理与五大类非必需品
整顿与十个要点
清扫与六大源头
清洁与可持续化的生产管理
什么是5S？
长期不用的物品放到仓库
区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
Organization
seiri
整理
严格遵守标准，培养团队精神
对于规定了的事情，大家都要执行
Discipline and training
shitsuke
修养
管理公开化与透明化
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化
Standardization
Seiketsu
清洁
谁使用，谁清洁
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
Cleaning
Seiso
清扫
30秒就可以找到想要的东西
将寻找必需品的时间减少为零
Neatness
Seiton
整顿
例子
定义
英文
日文
整理及其整理检查专用表
不需要用
有用
立刻废弃
废弃/变卖
不能用
定期清理
变卖/废弃
定期检查
仓库存储
未定
定期检查
仓库存储（封存）
两年
定期检查
仓库存储（封存）
一年
定期检查
仓库存储
半年
定期检查
仓库存储
三个月
仓库存储
每月
非必需物品
现场存放
每周
现场存放（工作台附近）
每天
放工作台上或随身携带
每小时
必需物品
备注
处理方法
使用频度
类别
整理阶段的核心工作
制作“整理检查专用表”并予以严格的执行
制定整理管理制度
整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定
废品处理规定
整理与五大类非必需品
整顿的十个要点与应用
DTMW与整顿的目的。
整顿的对象
把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。
整顿的要求
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
整顿的十个要点
常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
清楚什么物品，在哪里、有多少。
在需要的时候能立即找到需要的物品。
要点一：依据使用频率决定放置场所
要点二：划线定位，规定区域
◆通道线
◆斑马线
◆止步线
◆停放线
◆隔离栏
按工序顺序流动
关键工序先行
避免往复迂回运输
先进先出
要点三：调整位置，单向流动
要点四：定置管理
定置
定位
定量
定点
箱、柜、框、桌、椅位置不动
周转箱车、工件、材料位置固定
不多不少、按规定数量盛放
货架上、箱柜内物品定点放置
形迹管理，取之明白，归之了然。
按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。
将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然
清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。
要点五：行迹管理
库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；
物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；
带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
要点六：四号定位 五五码放
主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色
运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间
自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环
蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环
要点七：色彩管理 直观透明
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。
要点八：工具物料拿取方便
让所有人一看就知道怎样做
要点九：看板管理
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程
作业类：工艺流程、交货期限、生产进程
设备类：平面布置、点检要求、维修计划
品质类：质量统计、不良处理、成品等级
事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
部门 人员 状态 区位 限位
要点十：标示管理与目视管理
指向 警示 流向 音响
容量 油位 水位指示透明化
标识
提示
透明化
什么是清洁？
要求
维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。
对象
工作区域的人与物。
目的
维持巩固前3S的效果；
养成持久有效的清洁习惯；
使异常现象能立即消除。
清洁和员工管理
正确开展5S活动；
5分钟、10分钟、30分钟5S活动表；
5分钟5S——每天
10分钟5S——每周
30分钟5S——每月
将5S活动纳入到生产管理工作中来；
清洁: 程序化的巩固措施
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动
警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
素质与生产现场管理
要求
人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进取精神。
目的
全体员工
对象
提高个人修养 营造团队精神
生产现场的5S活动表
检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错
6
扔掉废料箱内的废料
5
清洁地面
4
固定可能脱落的标签
3
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置
2
实施五分钟5S活动的所有内容
1
十分钟5S活动
处理所有非必需品
8
确保所有工具都放在应该放置的地方
7
将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰
6
重新放置那些放错位置的物品
5
擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污
4
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方
3
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他
2
检查你的着装状况和清洁度
1
五分钟5S活动
活动内容
区分
现场巡察判定一百条
19.零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置
18.治具架上不能放置治具以外的雜物
17.作业岗位不能放置不必要的工具
16.作业工具放置的方法是否易放置
15.装配机械的设备上不能放置多余物品
14.测量工具的放置处应无其他物品放置
13.治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
12.没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
11.卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置
10.标志胶带颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
9.电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上
8.私人物品不应在工区出现
7.不同类型、用途的物品应分开管理
6.工区内物品放置应有整体感
5.作业区应標明并区分开
4.不良品应放置在不良品区内
3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
2.生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
1.工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
整理
判定重点
项目
整顿
39.不良品放置区应有明确规定
38.成品、零部件不能在地面直接放置
40.不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
37.半成品的放置处应明确标识
36.各种柜、架额放置处要有明确标识
35.不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
34.通道上不能放置物品
33.清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
32.休息区的椅子，休息完后应重新整顿
31.宣传白板、公布栏内容应适时更换，应表明责任部门及担当者姓名
30.标志牌、指示书、一口标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
29.标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态
28.文件的存放应按不同内容分开存放并详细著名
27.落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
26.底板类物品应在指定标志场所水平直角放置
25.空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
24.零件应与编码相对应，编码不能被遮住
23.横批、成品箱应在指定标志场所整齐放置
22.零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
21.台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
20.消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
判定重点
项目
整顿
60.私用杯子应按规定放置于杯架上
59.测定具应采取防尘、防锈的放置方法
61.测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料
58.不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）
57.治具架应采取容易取出的放置方法
56.包装材料和成品的堆放高度应做出规定
55.成品上应有编码（番号）、数量的表示
54.成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
53.成品的放置应该按機種型号区分开
52.治具、工具应按成品类别成套放置
51.治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
50.治具、工具架應導入用不同顏色標識區分
49.在架子前应能清楚辨明上面的编码
48.治具、工具架上应有编码管理及有品目表示
47.作业工具放置处应有余量
46.应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
45.作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
44.塑胶箱、捆包材料上应标明品名
43.零件放置场所的标识表示应完备
42.修理品应放置在生产线外
41.不良品放置场地应设置在明显的地方
判定重点
项目
82.上班时间不准进食，如早餐、零食等物
修养
清洁
清扫
81.不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
80.对上司应保持基本礼仪
83.应注意良好的个人卫生
79.按要求将手套戴好
78.工作前、用膳前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队
77.吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
76.按规定穿工鞋、工作服、佩带领带、厂证、不穿牛仔裤
75.按规定和要求扎头发
74.积极认真按时做早、晚令
73.按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
72.严格遵守和执行公司各项规章制度
71.不做与工作无关的事
70.清洁柜、清洁用具应保持干净
69.装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落
68.工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画
67.地面应定时清洗，保持无灰尘、无油污
66.设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污
65.工作台、文件柜、治具、柜架、货架、门窗等应保持无灰尘、无油污
64.地面上浸染的油污应清洗
63.墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
62.地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
判定重点
项目
办
公
区
安全
100.人员仪容端正、精神饱满，都在认真工作
99.办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
98.垃圾是否及时倾倒
97.物品是否都是必需品
96.桌面文具文件摆放是否整齐有序
95.有否火种遗留
94.对易倾倒物品应采取防倒措施
93.严禁违章操作
92.电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
91.空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专任负责或制定相关规定
90.有无物品伸入或占用通道
89.所有消防设施设备应处于正常运作状态
88.易燃品的待有量应在允许范围以内
87.销货栓的前面或下面不能有物品放置
86.灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
85.各安全出口的前面不能有物品堆积
84.对危险品应有明显的标识
判定重点
项目
生产现场看板与目视管理
全面可视化管理
可视化管理的范围
可视化管理的五类道具
六大步进行可视化管理
可视化管理检查的十个要点
全面可视化管理
全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。
可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容
全面可视化管理的要求
吸引眼球、及时更新、图形化
可视化管理的目的和原则
可视化管理的目的
明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；
防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；
通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。
可视化管理的原则
视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；
透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；
界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。
可视化管理的五类道具
油漆、胶带、看板、颜色等颜色；
文字、数字、线条、箭头等线条；
一览表、图表、照片、风车等图表；
感温纸、灯信号、有声信号等信号；
特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置等装置。
十大类的可视化管理
方针指标、公告栏、红牌
管理看板
办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料
办公部门
车库、市政设施、道路路沿
外围环境
消防设施、安全护栏、危险品
安全警示
各类工具、手套、绳索、搬运车辆
工具器具
物品原位置、保管柜、定量标示
物品材料
流体管道、物流方向、仪表阀门
设备电器
通行线、地面导向、 门管理
地面通道
建筑编号、房间命名、区域名牌
空间地名
工厂基本颜色标准、常用线条规格、重点工序
颜色线条
适用事例
可视化管理种类
五、工序分析与精益生产
工艺与工序成本管理篇
操作动作成本分析管理篇
工序与工艺成本
工序的症结在哪里？
工序分析的方法与工具
工序分析的过程与方法
工序分析法
什么是工序分析？
按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。
工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。
工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。
产品工序分析的目标
产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。
是否有不必要的停滞？
搬运次数是否太多？
搬运距离是否太长？
搬运方法是否存在问题？
加工与检查是否可以同时进行？
研究和分析以下三项是否适当？
设备配置、作业顺序、作业分配
产品工序分析七步法
预备调查
绘制工序流程图
测定并记录工序中的必要项目
整理分析结果
制定改善方案
改善方案的实施与评价
使改善方案标准化
产品工序分析案例——①预备检查
调查现场数据与资料：
产量：计划量与实际产量
产品标准与内容
检查标准
设备布局
工序流程（工序流程图）
原辅材料
②绘制工序流程图
③测定记录必要项目
④整理分析结果
⑤制定改善方案
⑥改善方案实施与评价
⑦改善方案标准化
动作分析与精益生产
动作浪费的表现
动作分析的工具
动作分析的应用
动作改善的操作
动作改善的目标
不经济、不均衡、不合理
1、带着问题意识
来分析现状的动作
2、发现不经济、
差异和不合理的现象
3、排除不经济、
差异和不合理的现象
4、对已改善的作业
进行实施和评价
动作改善四个原则
基本动作分析法与作业改善
基本动作分析的三大类
1、作业时的
必要动作
2、使第一类动作
推迟的动作
3、没有进行作业
的动作
基本动作分析改善的十一个要点（1）
1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：
基本动作分析改善的十一个要点（2）
2、作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动：
基本动作分析改善的十一个要点（3）
3、作业时尽量减少身体的扭转动作：
基本动作分析改善的十一个要点（4）
是否
存在
“保持”
某一
动作
？
基本动作分析改善的十一个要点（5）
需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？
基本动作分析改善的十一个要点（6）
6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？
分析一下拿取钢笔动作
动作分析改善十一个要点
作业台和作业椅的高度是否有利于作业
11
作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业
10
在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作
9
在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏
8
加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多
7
所使用的工具材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方
6
需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便
5
是否存在“保持”动作
4
使作业尽量减少身体扭转动作
3
该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动
2
要使双手同时向二个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象
1
六、生产培训与技术应用系统
生产部门
生产服务
生产制造
生产分析
采购
TPM
人员
分析
计划
中期计划
现场
物流
控制
……
……
……
生产分析
TCM
战略布局
成本管理
MRP&II
中期计划
生产计划
统计分析
生产分析
生产制造
质量管理
现场物流
SPC
6Sigma
5S
现场IE
JIT和LP
生产制造
生产服务
供应商管理
采购管理
人员管理
生产事务
TPM
仓储管理
生产服务
本次课程回顾
精益生产管理
生产运营管理新理念
生产会议和班前会管理
生产现场与精益生产
工序及动作分析与精益生产
生产培训与技术应用系统
