石油化工
工艺管道安装施工方案
编制：
审核：
批准：
会签:
目 录
工程概况…………………………………………………………………
编制依据…………………………………………………………………
施工组织机构……………………………………………………………
施工准备…………………………………………………………………
材料复验…………………………………………………………………
管道安装施工工序………………………………………………………
管道加工…………………………………………………………………
管道焊接…………………………………………………………………
管道安装…………………………………………………………………
管道支吊架的预制及安装……………………………………………
质量保证体系机构图…………………………………………………
管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验……………………………
管道防腐保温…………………………………………………………
交工文件………………………………………………………………
施工安全措施…………………………………………………………
现场环境保护…………………………………………………………
应急方案…………………………………………………………
施工工作危害分析记录………………………………………………
主要施工机具及工程消耗材料………………………………………
附表一 管道无损检测要求………………………………………………
北京燕山中海建筑安装有限公司
丁基装置增加干燥塔及再生洗涤塔改造项目工艺管道安装施工方案
共有管线条，约米，最大直径φ，最高设计压力，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、
氮气、工艺水等，介质温度最高为℃，主要工作量见表。
表 工艺管道主要工作量
序号 名称 材质 数量 单位 备注
无缝钢管 米
弯头 只
等径三通 只
异径三通 只
同心大小头 只
管件
偏心大小头 只
蝶阀 台
截止阀 台
止回阀 台
球阀 台
阀门
安全阀 台
对焊法兰 ＃锻 片
管支架 吨
编制依据
施工图
《工业金属管道工程施工及验收规范》
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》
《石油化工施工安全技术规程》
施工组织机构
图 施工组织机构
施工准备
技术准备
熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；
核实工程量、统计工作量；
编制施工方案，并组织技术交底；
施工现场准备
施工现场达到“三通一平”；
临时设施合理布置完毕；
材料准备
管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；
消耗材料已备齐；
施工机具已备齐，且完好；
劳保护具已备齐；
人员准备
各专业人员已接受相关培训；
各专业人员已接受完技术及交底。
人员需用计划，见表。
表 人员需要计划表
工种 管工 电焊 气焊 起重 司机 普工 管理人员
数量
材料复验
一般规定
＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按
国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；
＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格
品进行隔离，妥善保管；
..3 ＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标
准允许的偏差；
＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
..5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，
若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；
管子检验
. ＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性
数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，
该批管子不得使用；
. 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
阀门检验
. 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于。密封试验宜以公
称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量℃。
. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按填写“阀门试验记录”
安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀
启闭试验不得少于次。调试后应按填写“安全阀调整试验记录”
法兰检验
. 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
. 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
. 法兰应在外缘以钢印作标记；
紧固件检验
. 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动
或卡涩现象；
螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
. 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检％，且不少于件进行光谱分析；
. 紧固件抽样检验若有不合格，应按条的规定处理。
管道安装施工工序
图 管道安装施工工序
管道加工
弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
管子切割
碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响
接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
管子切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差℃不应大于管子外径的，且不得超过 2mm。
管线标识规定
管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打
底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。
管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端
并妥善存放。清理宜用压缩空气。
管道焊接
焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；
焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。
施焊环境应符合下列规定：
焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：
. 手工电弧焊为 8m； . 氩弧焊为 2m
焊接电弧 1m 范围内环境的相对湿度不得大于；
雨环境中应停止焊接作业。
焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。
电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤
密封面和加工面。
焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，
且满足设计文件的要求。
焊接材料的选用：此次管材为对应牌号见表。
表 焊材选用表
管道牌号 手弧焊电焊条 规格 氩弧焊焊丝 规格
φ φ
手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在以上，含水量应小于。
焊前准备
焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满
足焊接工艺的要求。
坡口形式：对接接头开形坡口，见图。
图 坡口示意图
管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
焊缝与支架边缘的净距离应不小于 50mm。
直管道两相邻环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径。
在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应进行
射线检测。
焊条使用前，必须经烘烤合格。
经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置以上，下次使用前
应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。
每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温
箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。
焊接工艺要求
°
δ
管道焊接工艺参数，见表。
表 焊接工艺参数
焊接方法 焊 材 规格() 焊接电流() 电弧电压() 焊接速度()
层间温度
(℃)
氩气流量()
钨极氩弧焊 Ф ～ ～ ～ < ～
手工电弧焊 Ф ～ ～ ～ <
本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。
管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表 。
表
管道材质 清理范围（） 清理物 清理方法
℃20mm 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等
电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小
于规定值时，则需补焊。
盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
管道焊接接头质量检验
焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符
合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大
于 。
检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢
管道不得超过三次。
管道焊接接头无损检测比例执行、，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损
检测》的规定。射线透照质量等级不得低于级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表。
与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取射线检测。
无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表。
表
注：管道具体无损检测要求见附表一。
预热与热处理
. C 塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
管道组成件在焊接前应预热温度～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进
行预热。
预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外 100mm 范围
应予以保温。
预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的倍。
管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为钢，热处理温
度为～650℃。
热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的倍，且不少于 25mm，加热区
以外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：
）加热升温至 300℃后，加热速度应按*δ℃计算，且不大于 220℃。
）恒温时间应按每毫米壁厚～计算，且总恒温时间不得少于。在恒温期间，各测点的
温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于 50℃。
) 恒温后的冷却速度应按*δ℃计算，且不大于 260℃。冷却至 300℃后可自然冷却。
注：δ为管子壁厚，。
经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各
取一点测定硬度值。抽检数不得少于，且不少于一处。
热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加。
热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作
加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。
硬度检测完成后，应填写监测记录。
管道安装
管道介质 管道等级
检测百分率
（）
合格等级
依据
碱液 ℃
氯甲烷 ℃
一般规定
管道安装应具备下列条件：
设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕；
管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；
管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完
成，并符合要求；
管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；
管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。
管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。
安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。
管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前
期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。
管道安装通用要求
进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：
管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。
管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。
安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘
土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有～ 的热涨间隙。
法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平
行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长
度大致相同，且不大于倍螺距。
管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏
焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
管道安装具体方法
管线应按单线图预制。
预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。
图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。
施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。
本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。
管道支吊架的预制及安装
.管道安装时,应同步进行相应支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置应正确，符合《管
架标准图》的要求，安装牢固，与管子接触良好。
.滑动、导向管托的滑动面应光滑平整，不得歪斜和卡涩。
.管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，如遇到管托与焊缝抵触的情况时，
可将管托的立板与焊缝接触位置，切一个“”型豁口，让出焊道以保证其它部位的完整焊接。
.管道安装时如使用临时支吊架，临时支吊架应有明显的标记，在管道安装完成后应予拆
除。
.管支吊架安装完成后，应按施工图纸进行逐个核实，核实内容包括其型式、材质、位置
等。
质量保证体系机构图
管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验
C 塔工艺管线限于现场条件,以液体或气体进行压力试验都不现实,经建设单位
同意（见燕山分公司橡胶厂丁基装置增加干燥塔改造工程例会纪要（一），编号：
07-03-17）, 按照《工业金属管道工程施工及验收规范》采用下列方法代替:
()所有焊缝(包括附着件上的焊缝),应用液体渗透法或磁粉法进行检验。
()对焊焊缝还应进行射线照相检验。
塔工艺管线进行气密性试验。
塔工艺管道按照设计标准进行无损检测比例为，管道按照规范和试压方案要求进行试压。
管道系统试验前，必须经监理单位、建设单位、施工单位、设计单位四方对下列各种资料
及安装情况进行联合检查确认后、具备系统试验条件方可进行试压。
资料方面
. 管道组成件、焊材的制造厂质量说明书。
. 管道组成件、焊材的效验性检查和试验记录。
. 管道加工记录。
. 管道焊接工作记录及无损检测报告。
设计变更及材料待用文件。
安装方面
. 管道系统施工完毕并符合设计要求及、等有关规定。
. 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确。数量齐全。紧固程度、弹簧支吊架的止动
块试验前不得拆下。
. 焊接工作已完毕，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽。
. 试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完整。
. 孔板、安全阀应拆除、单向阀及其它管道附件应按系统的相应要求进行处理，其它阀
门应按系统流程图的要求开或关。
. 试压用临时盲板、椭圆封头、临时丝头、临时管线及阀门等应符合设计规定的相应等
级的要求。
试压技术要求
. 管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技
术交底和安全交底。
. 试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。
. 有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。
系统内的其他阀门均应处于开启状态。
. 液压试验时用介质为纯净水。
. 系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临
时排气点，排气至漏水后方可封闭。
. 升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。
. 对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，
但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。
. 每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于级，表满刻度
值为最大被测压力的～倍。
. 试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及
各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门
切断，必须将阀后相邻系统排空。
. 试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
. 试压完毕缓慢降压，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲
力的作用。
. 试压完毕后及时填写《管道试压记录》。并请相关人员签字确认。
. 管道系统试压完毕，打开所有放空点，将管道及设备内的水排净，并用压缩空气将
系统内的残液吹扫干净。所有试压用临时盲板、管线必须按记录拆除，因试压而关闭的阀
门应使其处于操作状态。试压时所拆法兰口及时恢复完毕，孔板回装，调节阀、单向阀芯
回装。
. 试验介质和压力按设计管道表列出的要求进行，并严格遵守施工规范，如需改变试
验介质应征得各方同意。
试压步骤及程序见试压方案
管道系统的吹扫见吹扫方案
. 具备条件
. 管道系统试验合格；
. 吹洗介质达到使用条件；
. 水排放点落实；
. 临时措施施工结束；
. 业主已批准吹洗方案等。
. 吹洗前不应安装孔板、法兰调节阀、安全阀、仪表件等；不参与吹洗的设备及管道应
加以隔离。
. 吹洗要求
. 管道系统吹洗可采用人工清扫、水清洗、空气吹扫等，各种吹洗介质流速大小应按规
范要求控制。
. 使用蒸汽吹扫要注意管道系统暖管和降温要求，保证管道系统的稳定性；蒸汽吹扫排
放点要加置警示标志。
. 冲洗水排放要排入业主指定的位置冲。
. 水冲洗之后应使用压缩空气将管道系统的积水吹扫干净。
. 管线吹洗应先主管后支管，先大管后小管，按照工艺流程进行吹洗，吹洗时严禁将管
道内杂志吹扫进设备。
. 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹洗记录。
管道防腐保温
保温的碳钢管道在保温前刷两层防锈底漆，不保温的碳钢管道要刷两道醇酸底漆，一道
中间漆和三道面漆。
管道保温一般要求
本工程绝热材料采用复合硅酸盐，保护层材料采用镀锌铁皮。
在绝热施前、施工过程中或施工后，所有绝热材料均须进行防雨防潮保护。
施工中不得使用潮湿的绝热层。安装后的绝热层必须保持干燥。而一但绝热层受潮变湿
时，则必须进行更换。
在绝热层安装时，绝热层之间的接缝不得大于 5mm，对接须尽量紧密且不产生孔洞。如
果接缝大于 5mm，则需要用与原材料一样的软质材料填塞。
当绝热厚度超过规范允许的单层厚度时，绝热层必须分成两层或多层施工。而且每层绝
热层必须交错施工。
钢丝或钢带将用于绝热材料的捆扎。钢丝或钢带捆扎必须拉紧且不能损伤绝热层。施工
时每层绝热层均必须单独捆扎。
管道保温
单层绝热层施工时，绝热层的纵缝必须设置在管道水平中心线 45℃范围内，且相邻两块
绝热层纵缝还须错缝设置。当绝热层为多层时，纵缝可不受此限制，但必须尽量避开管道
的顶部及底部。
当绝热后外径在 300mm（以内）时使用不锈钢丝并每块绝热层捆扎道。
钢丝或钢带的捆扎接头必须紧贴绝热层，尽量避免损坏绝热层。
在进行垂直管道绝热施工时，须安装绝热支撑圈。绝热支撑圈的宽度小于绝热层的厚度
13mm。绝热支撑圈的最大间距为 。
当管道配件、阀门及法兰需要绝热时，绝热材料及绝热厚度均与相邻管道绝热要求相当。
当阀门或法兰须经常拆卸时，绝热盒制作成可移动式绝热盒。
无论水平管道还是垂直管道，保护层环缝搭接最小需要 50mm。其中水平管道纵缝搭接
位置须在点及点钟之间指针所指示的区域。
在进行管道弯头处的绝热层施工时，绝热采用相邻直管段的绝热材料。施工时先根据弯
头的外形及曲率半径将直管段切割成“”形块，然后紧贴弯头外壁敷设。每一“”形块均须用
钢丝或钢带捆扎紧密。
在进行绝热弯头保护层施工时，须采用成型或预制弯头。当绝热后外径在 300mm 以内时，
采用成型弯头；
管道端头处的绝热施工时，绝热厚度不低于管道本体的绝热厚度。
当绝热施工到法兰两侧时，须留出适当的法兰螺栓的拆卸距离。具体要求如下：若为法
兰螺母一侧，则留出倍螺母厚度的距离；若为法兰螺栓一侧，则留出螺栓长加 的距离；
若法兰连接为双头螺栓，则一头按倍螺母，另一头按螺栓长加 25mm 留设；绝热施工时遇
法兰或阀门处须断开时,断面须做防水处理。防水处理采用与管道保护层一样的材质的金
属环片封口。当法兰或阀门不需绝热时，水平管道绝热层断面处金属环片与管道表面接触
部位须用耐热防水胶密封；垂直管道的下部断面金属环片的所有接缝须用防水胶密封。
交工文件
施工结束时需要提交的交工表格见表和过程控制表：
表交工表格
序号 名 称 编 号
工程联络单 －
合格焊工登记表 －
无损检测人员登记表 －
安全阀调整试验记录 —
安全附件安装检验记录 －
射线检测结果确认表 －
射线检测报告（一） －－
阀门试验确认表 －
滑动固定管托安装检验记录 －
管道系统耐压试验条件确认与试验记录 －－
管道吹扫清洗检验记录 －
管道静电接地测试记录 －
表 过程控制 用表
序号 名 称 编 号
质量体系人员登记表 —
特种设备作业人员登记表 —
特殊工种作业人员登记表 —
周期检定计量器具清单 －
施工图核查记录 －
技术交底记录 －
工序交接记录 －
质量控制点检查记录 －
设备材料质量证明文件一览表 －
焊条烘烤记录 －
焊条发放回收记录 －
焊丝发放记录 －
焊材库温湿度记录 －
无损检测委托书 －
无损检测结果通知单 －
管道焊接接头无损检测委托单 －
连接管道安装检查记录 －
管道焊接工作记录 －
压力管道元件与焊接材料质量证明文件一览表 －
阀门检验试验记录 －
施工安全措施
施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安全教
育。
凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业时要
佩戴护目镜或防护面罩。
施工人员有权拒绝违章作业。
起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。
吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四级风
力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装.
吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，
必要时加大垫木防止支撑点下沉。
高空作业时禁止高空抛物。
各专业（工种）交叉作业时需相互做好协调工作，做到提前通知相关专业作业人员，以
免发生事故。
高处焊接时，搭设的脚手架要结实、牢固。
现场环境保护
施工过程中，施工人员必须保持车间现有的环境，不应因为施工而破坏车间的环境。
施工用材料须分堆码放整齐。
应急方案
应急组织机构及职责
总指挥：
现场安全保卫负责人：
职责：
.总指挥负责全面组织应急处理，对下一级的应急处理予以指导和协助；
. 组员负责本区域的应急情况并及时向上级汇报事故处理情况；
. 现场安全保卫负责人负责施工现场日常安全及保卫工作。
紧急救援机构及联系方式
应急反映计划管理程序（见图）
图 应急反映计划管理程序
主要施工机具及工程消耗材料
施工机具及工程消耗材料见表、。
表：主要施工机具及车辆使用计划
序号 名 称 规格 单位 数量 用途
吊 车 台班 结构、管线安装、运输
卡 车 台班 管线运输
氩弧焊电焊机 台
焊条烘干箱 个
焊条保温桶 个
倒 链 个
倒 链 个
脚手架钢管 米
砂 轮 机 φ 台
砂 轮 机 φ 台
表 工程主要消耗材
序号 名 称 规格 单位 数量 备注
麻 绳 φ 米
氧 气 带 米
乙 炔 带 米
电焊手把线 米
石 棉 布 卷
手 套 副
砂 轮 片 φ 箱
砂 轮 片 φ 箱
附表一 ： 管道无损检测要求
序
号
管 线 号 管径
焊口
总数
检测
方法
探伤
比率
探伤
口数
合格
等级
备
注
″-04257A ﹪ ℃
″-04260A ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″-04257C ﹪ ℃
″-04255A ﹪ ℃
″-04256A ﹪ ℃
″-04259A ﹪ ℃
″-04260A ﹪ ℃
″-04265A ﹪ ℃
″-04209A ﹪ ℃
″-04251A ﹪ ℃
″-04257A ﹪ ℃
″-04260A ﹪ ℃
″-04263A ﹪ ℃
″-04266A ﹪ ℃
″-04280A ﹪ ℃
″-04285A ﹪ ℃
″-04253A ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″-04253C ﹪ ℃
″-04255A ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
塔顶放空线″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
″ ﹪ ℃
