第九章 多品种批量的生产作业计划
及先进生产组织
§ 期量标准及生产作业计划
§ 中小批量生产先进的组织形式
1
§ 期量标准及生产作业计划
一一 期量标准期量标准
1 1 批量和生产间隔期批量和生产间隔期
2 2 生产周期生产周期
3 3 生产提前期生产提前期
4 4 在制品定额在制品定额
二 生产作业计划的编制方法生产作业计划的编制方法
三 三三 服务业作业排序问题服务业作业排序问题
2
一、期量标准
（一）批量与生产间隔期
批
量
是指一次投入生产的同种制品的数量。
生
产
间
隔
期
是指相邻两批同种工件投入（或产出）的
时间间隔。
周期性重复生产条件下批量和生产间隔期有如下关系：
批量 = 平均日产量×生产间隔期
3
确定批量和生产间隔期通常有两种方法：
以量定期法
思路是先确定生产批量，然后推算生产间隔期，再进行
调整修正。
.最小批量法最小批量法
损失系数由经验确定，参考损失系数由经验确定，参考P224P224表表
准备结束时
间损失系数
准备结束时间 最小批量 单件工时
4
例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设
δδ==，，求最小批量求最小批量
序号序号 工序名称工序名称 单件时间（分）单件时间（分） 设备调整时间（分）设备调整时间（分） tt调调//ttii
1 1 车车 15 30 2 15 30 2
2 2 铣铣 20 120 6 20 120 6
3 3 磨磨 30 90 3 30 90 3
解：解： ①①计算计算tt调调//ttii
②②选择第二道工序计算选择第二道工序计算
③③
5
2. 经济批量法
批量
费
用
在制品保管
费用（F2）
准备结束
费用
（F1）
全年的总
费用
（F）
Q*
0
Fmin
生产批量
每一批产品的
生产准备费用
年需求量
零件单位成本 在制品占用及保管费率
6
令F（Q）´= 0
例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费用
为100元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。
解：
7
思路：先确定生产间隔期，然后确定生产批量。
批量 = 平均日产量×生产间隔期
以期
定量
法 标准生产间隔期表，如P225表所示。
（二）生产周期：指从加工对象投产起，到它完工为
止所经历的日历时间（如下图所示）。生产周期分为：零
件生产周期和产品生产周期。
部装周期
产品生产周期
毛坯生产周期
保
险
期 机加工生产周期
保
险
期
保
险
期
部装生产周期
总装生产周期
毛坯周期 加工周期 总装周期
产品生产周期结构示意图产品生产周期结构示意图
8
生产周期可以按零件工序、零件加工过程和产品进行计
算。其中零件工序生产周期是计算产品生产周期的基础。
1. 零件工序生产周期
零件工序生产周期 = 单台设备加工总工时 + 准备结束时间
单件工时 零件批量
准备结束时间
工时定额
完成系数
有效工作时间
一批零件的工
序生产周期
同时完成该工
序的工作地数
9
2. 零件加工的生产周期
指零件从投入时刻起到加工完毕止的时间长度。
顺序移动方式下的零件加工周期计算公式：
零件在工序之间移动
时的平均间断时间
该批零件在第 i 道工
序的工序生产周期
一批零件的加工
生产周期
考虑平行移动或部分平行移动所作的修正：
修正后的零件加工生产周期 平行系数
零件生产周期 =零件加工各工序生产周期之和 + 各工序间总间断时间
10
3. 产品生产周期
产品生产周期是各工艺阶段的生产周期与所有保险期之和。
产
品
生
产
周
期
毛
坯
生
产
周
期
毛
坯
保
险
期
加
工
生
产
周
期
机
加
工
保
险
期
装
配
生
产
周
期
产品生产周期 = 各工艺阶段生产周期之和 + 各工艺阶段保险期之和
= 零件生产周期+部件装配周期+总装配周期+总保险期
11
（三）生产提前期
是以成品的出产日期为基准，以生产周期和生产间
隔期为参数，按产品工艺过程的相反顺序进行计算。这
一期量标准是保证各工艺阶段相互衔接和保证合同交货
期的重要依据。
生产提前期分为投入提前期（TIN）
和出产提前期（TOT）。
12
2. 出产提前期
指制品在某一工艺阶段出产的日期比成品完工
出产日期应提前的天数。
第 i 工艺阶段的保险期
1. 投入提前期
指制品在某工艺阶段投入生产的日期比成品完工
日期应提前的天数。
第 i 工艺阶段生产周期
第 i 工艺阶段的出产提前期
第 i 工艺阶段的投入提前期
13
毛坯生产周期
保
险
期 机加工生产周期 装配周期
保
险
期
装配投入提前期
机加工出产提前期
毛坯出产提前期
机加工投入提前期
毛坯投入提前期
提前期、生产周期与保险期的关系
14
前后车间批量相等情况
毛胚制造周期毛胚制造周期 机加工周期机加工周期 装配周期装配周期
TT毛毛 TT毛毛--加加 TT机机 TT加加--装装 TT装装
DD装投装投==TT装装
DD机出机出==DD装投装投++TT加加--装装
DD机投机投==DD机出机出++TT加加
DD毛出毛出==DD机投机投++TT毛毛--机机
DD毛投毛投==DD毛出毛出++TT毛毛
毛-加保
险期
加-装保
险期
例：设各车间生产间隔期皆为例：设各车间生产间隔期皆为R=15R=15天，批量皆为天，批量皆为n=10n=10件，件，
TT装装=20=20天，天，TT机机=40=40天，天，TT毛毛=20=20天，天，TT装装--机机=10=10天，天，
TT机机--毛毛=5=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。天。求各车间生产提前期和投入提前期。
解：解： DD装出装出=0 =0 DD装投装投=0+20=20=0+20=20（天）（天）
DD机出机出=20+10=30=20+10=30（天）（天） DD机投机投=30+40=70=30+40=70（天）（天）
DD毛出毛出=70+5=75=70+5=75（天）（天） DD毛投毛投=75+20=95=75+20=95（天）（天）
● ● 产品在最后车间的出产提前期产品在最后车间的出产提前期=0=0
● ● 产品在最后车间的投入提前期产品在最后车间的投入提前期==该车间的生产周期该车间的生产周期
● ● 产品在某车间的出产提前期产品在某车间的出产提前期==后车间投入提前期后车间投入提前期++保险期保险期
● ● 产品在某车间的投入提前期产品在某车间的投入提前期==该车间出产提前期该车间出产提前期++该车间生产周期该车间生产周期
15
前后车间批量不相等情况
例例22：设：设nn装装=10=10，，RR装装=15=15天，天，nn机机=30=30，，RR机机=45=45天，天，
nn毛毛=30=30，， RR毛毛=45=45天，其他条件如例天，其他条件如例11。求各车间。求各车间
生产提前期和投入提前期生产提前期和投入提前期
解：解： DD装出装出=0 =0 DD装投装投=20=20（天）（天）
DD机出机出=20+10+=20+10+（（45-1545-15））=60=60（天）（天）
DD机投机投=60+40=100=60+40=100（天）（天）
DD毛出毛出=100+5+=100+5+（（45-4545-45））=105=105（天）（天）
DD毛投毛投=105+20=125=105+20=125（天）（天）
车间出
产提前
期
=
后车间
投入提
前期
+ +（
该车间
生产间
隔期
-
后车间
生产间
隔期
保
险
期
）
16
（四）在制品定额
概念：指在一定的技术组织条件下，为保证
生产衔接，必须占用的在制品的最低
储备量
1 车间内部在制品定额
2 车间之间半成品定额（库存在制品定额）（库存在制品定额）
17
车间内部在制品定额
（（11）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额——图表法图表法
在制品定额在制品定额==计划期末在制品占用量计划期末在制品占用量
（（22）不定期（生产进度未定）情况在制品定额）不定期（生产进度未定）情况在制品定额
生产生产
周期周期
（天）（天）
生产间生产间
隔期隔期RR
（（天）天）
TT
RR
进度进度 在制品在制品
平均占平均占
用量用量
在制品在制品
期末占期末占
用量用量上旬
上旬 中旬中旬 下旬下旬
T=RT=R 1010 1010 11 一批一批 一批一批
T>RT>R 2020 1010 22 二批二批 二批二批
T>RT>R 2525 1010 二批半二批半 三批三批
T<RT<R 55 1010 半批半批 一批一批
18
车间之间半成品定额
（（11）库存周转（流动）在制品定额）库存周转（流动）在制品定额
①①前车间成批入库，后车间分批领用前车间成批入库，后车间分批领用
②②前车间成批入库，后车间每日领用前车间成批入库，后车间每日领用
③③前车间成批入库，后车间整批领用前车间成批入库，后车间整批领用
（（22）库存保险半成品定额）库存保险半成品定额
用途：在前车间出现出产误期或出现过多废用途：在前车间出现出产误期或出现过多废
品时，为了保证生产正常进行而准备品时，为了保证生产正常进行而准备
的储备量的储备量
公式：公式：保险半
成品定
额
=
前车间可能误
期交库日数
（保险期）
×
后车间
平均每
日用量 19
前车间成批入库，后车间分批领用
●●设前车间入库批量设前车间入库批量6060件，后车间领用批量为件，后车间领用批量为1010件。前车间计划期最后件。前车间计划期最后
批量入库的标准日期为到期末批量入库的标准日期为到期末99天，后车间生产间隔期（领用间隔期）天，后车间生产间隔期（领用间隔期）
为为22天。求周转半成品占用量。天。求周转半成品占用量。
解解：
周转半
成品占
用量
=
前车
间批
量
－[
前车间计划最
后一批零件入
库的标准日期
到期末的天数
÷
后车间
生产间
隔期
] ×
后车
间批
量
= 60 －[9/2]×10 = 10
工作日
保险储备量
1 2221201918171615141312111098765432 252423 321
最
大
占
用
量
流
动
占
用
量
后领
前入
周转半
成品占
用量
20
前车间成批入库，后车间每日领用
●●前车间期初第一次零件入库标准日期为前车间期初第一次零件入库标准日期为33天。交库间隔日天。交库间隔日
数为数为55天，批量为天，批量为5050件件
周转半
成品占
用量
=（
前车间期初第
一次出产零件
入库标准日期
÷
前车间
交库间
隔日数
）×
前车间
入库批
量
= （3/5）×50 = 30 （件）
工作日
保险储备量
1 2221201918171615141312111098765432 252423 321
最
大
占
用
量
流
动
占
用
量 周转半成
品占用量
21
工作日
保险储备量
1 2221201918171615141312111098765432 252423 321
最
大
占
用
量
流
动
占
用
量
后领
前入
前车间成批入库，后车间整批领用
● 图表
22
计算公式
●●当交库数量当交库数量==领用数量；交库间隔日数领用数量；交库间隔日数==领用间隔日数领用间隔日数
0 0 （当车间已领用，下批尚未交库时）（当车间已领用，下批尚未交库时）
= =
1 1批（已交库一批，后车间尚未领用）批（已交库一批，后车间尚未领用）
●●当交库数量当交库数量==领用数量；交库间隔日数领用数量；交库间隔日数≠≠领用间隔日数领用间隔日数
期末周转
半成品占
用量
期末周转
半成品占
用量
前车间计划期最后
一批零件交库标准
日期到期末天数=
1批（ ＜
后车间计划期最后
领用一批零件的标
准日期到期末天数
）
0 （
前车间计划期最后
一批零件交库标准
日期到期末天数
＞
后车间计划期最后
领用一批零件的标
准日期到期末天数
）
23
二、成批生产类型作业计划的编制
成批生产类型由于是多品种轮番生产，零件数量又十
分大，作业计划的难度比较大。作业计划分厂部计划和车
间计划。在车间计划中的作业排序问题又是一件十分困难
的工作。
厂
部
作
业
计
划
一般以产品作为计划单位，根据期量标准下达每种
产品的生产批量和投入、出产的时间。部件和零件
的作业计划由车间考虑。常用累计编号法：根据最
终产品的平均日产量，将各工艺阶段生产提前期转
变成生产提前量，从而规定各计划单位达到的出产
与投入的累计数。
车
间
作
业
计
划
根据厂部的生产计划，考虑车间生产能力、零部件
的配套性、设备的利用率、在制品占用量等因素安
排作业计划。许多企业都是凭经验安排，较科学的
作业计划编制方法是最小生产费用计划法，其思路
是将计划期分成几个长度相等的循环流程，在每个
循环流程中实行多品种轮番生产；以循环流程长度
作为因变量，列出生产费用函数，求出最小费用循
环流程；最后从该流程长度推算出各品种的批量。
24
几种作业排序方法
（1）几个工件在一台设备上加工
一般选作业时间短的工件优先加工，即 t1< t2 <t3 ·······<tn
（2）n个工件需经过二台设备上加工——用约翰逊法
步骤：a、找出最小工时 tmin，若在第一工序，该工件优先加
工；若在第二工序，则该工件放在最后加工。
b、将已排序的工件去除。
c、余下的工件重复上述步骤。
25
例题：有五个工件在二台设备上加工，先通过设备1，后通过设备2
，工时如下表，试用约翰逊法进行排序。
工件
设备1
设备2
A B C D E
5 3 7 4 6
2 6 5 3 4
解：根据约翰逊法以上五个工件的加工顺序排定为： B-C-E-D-A
完成五项任务的总时间（生产周期）用下图求得为27天。
设备1
设备2
时间（天）
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
共27天
B C E D A
26
多项任务等待某设备加工时优先安排哪一项任务？
排序问题影响设备的效率、在制品库存的数量、产
品能否按期交货、资源的有效利用、服务的质量等。
排序规则
（1）先到先服务规则——任务的处理顺序按到达的
先后顺序进行安排。应用于制造业、银行、商店交款台、
售票处等。
（2）最短作业时间规则——在所有等待加工的任务中，
选择作业时间（准备时间+加工时间）最短的优先加工。
三、服务业作业排序问题
27
（3）超限最短加工时间规则——事先设定一个排队
等候时间限度，对超过此限度的任务优先安排作业时间
最短的，没有超过时限的按（2）排序。
（4）最早到期规则——在所有排队的任务中，优先安
排交货期早的任务，而不管任务到达时间的先后。
（5）最短松弛时间规则——松弛时间等于某项任务
距离计划交货期的剩余时间与该项任务的作业时间之差，
该规则优先安排具有最短松弛时间的任务。如A任务9天
交货，加工时间为8小时；B任务10天交货，加工时间为
8天。此时按该规则应优先安排B任务。
（6）最小调整成本原则——优先安排各作业设备调
整成本最小的任务。
（7）其他排序规则——最有价值的顾客规则、利润最
高的订单规则、最短等待队列规则等等。 28
排序规则的比较与评价：
没有一个排序规则适合于所有场合，经验表明：
（1）先到先服务准则表现并不理想，但能使顾客感觉
公平；
（2）在大多数情况下，最短作业时间的排序效果最好，
但有可能使作业时间长的任务超过交货期；
（3）最短松弛时间规则要求最先处理最迫切的作业。
29
练习题：练习题：假设任务按假设任务按AA、、BB、、CC、、DD、、EE的顺序依次到达，各的顺序依次到达，各
任务的交货期和作业时间表如下表所示，其中通过时间等于任务的交货期和作业时间表如下表所示，其中通过时间等于
等待时间加作业时间。试用（等待时间加作业时间。试用（11）、（）、（22）项规则进行排队）项规则进行排队
并加以比较。（比较的指标为：平均停留时间、系统中每天并加以比较。（比较的指标为：平均停留时间、系统中每天
的平均任务数、任务的平均延迟时间）的平均任务数、任务的平均延迟时间）
任务的优先次序 作业时间 停留时间 交货期（从现在算起）
A
B
C
D
E
4
17
14
9
11
4
21
35
44
55
6
20
18
12
12
单位：天
30
（（11）总完工时间）总完工时间=55=55天；天；
（（22）平均停留时间）平均停留时间==（（4+21+35+44+554+21+35+44+55））/5=
（（33）在修理系统内的平均船只数目）在修理系统内的平均船只数目==
(5*4+4*17+3*14+2*9+1*11)/55= (5*4+4*17+3*14+2*9+1*11)/55=（艘）；（艘）；
（（44）平均每艘船的延误时间）平均每艘船的延误时间==（（0+1+17+32+430+1+17+32+43））/5 /5
= =天；天；
先到先服务规则的排序计划表
任务的优先次序 作业时间 停留时间 交货期（从现在算起）
A
B
C
D
E
4
17
14
9
11
4
21
35
44
55
6
20
18
12
12
单位：天
31
（（11）总完工时间）总完工时间=55=55天；天；
（（22）平均停留时间）平均停留时间==（（4+13+24+38+554+13+24+38+55））/5=
（（33）在修理系统内的平均船只数目）在修理系统内的平均船只数目==
(5*4+4*9+3*11+2*14+1*17)/55= (5*4+4*9+3*11+2*14+1*17)/55=（艘）；（艘）；
（（44）平均每艘船的延误时间）平均每艘船的延误时间==（（0+1+12+20+350+1+12+20+35））/5 /5
= =天；天；
32
§ 中小批量生产先进的组织形式
一 成组生产单元（GTPC)
二 柔性制造系统（FMS）
33
一 成组生产单元（GTPC)
1、 成组技术的基本原理
成
组
技
术
成组技术（Group Technology）是建立在以
相似性为基础的合理组织生产技术准备和生
产过程的管理方法。
即对于不同制品之间客观存在的相似性进行识别，
并根据一定的目的，按其相似特征进行归类分组，并找
出同一类制品中的典型制品，以典型制品为基础编制成
组工艺和进行成组生产，以避免不必要的重复劳动和组
织管理中不应有的多样化，达到简化、统一、高效和经
济目的的生产组织技术。 34
• 产生与发展：
• 背景：20世纪50年代以来多品种小批量生产方式占比
重越来越大（由50%增加到85%）。丰田汽车公司3个
月生产36万辆汽车，共有3万多种型号，最多的型号产
量为17辆，最少的为6辆。
• 起源：1959年苏联的米特洛凡诺夫发表了《成组加工
的科学原理》，为多品种小批量生产开辟了一种先进
的生产组织方式。
• 发展：a、德国呵亨工业大学的奥匹兹教授制订了一
套工件分类编码系统；b、英国的伯尔毕齐教授根据零
件的工艺相似性提出了工艺流程分析法；c、美国和日
本将成组技术与数控技术、计算机技术结合，GT得到
很大的发展。
35
2、机械产品应用成组技术的可行性
• 不同产品功能构成基本相同；
• 功能相似的产品，其零件构成也相似；
• 其零件一般可分为三类：
A:复杂件（专用件） B:相似件 C:标准件
• 各种零件在一定范围的产品中出现率有着稳定的
分布，A（5-10%）B（70%）C（20-25%）；
• 相似的零件由于在功能、形状，尺寸，性质等固
有特征存在相似性，往往导致设计、制造呈现相
似性；
• 零件工时定额，材料消耗定额，生产管理上的期
量标准等都具有相似性。
36
3、零件分组的常用方法
（1）视检法或目测法——由有经验的工艺人员进行。
（2）工艺流程分析法——根据工艺卡将工序和所用设
备相同的零件归类成组。
（3）编码分类法——用一系列数码表示零件的形状、
结构、材料、尺寸、加工工艺和精度要求等特征，以数
代形，按数分组的方法。
• 目前，世界上约有上百种分类编码系统，最有影响
的是奥匹兹（Opitz）分类编码系统，由9为数码组成。
• 我国1984年机械部完成了JLBM—1编码系统，由15
位数码组成。
• 编码分类法工作量较大，但适合应用计算机。
37
4、成组技术在机械行业
中小批量生产中的应用
（1）利用成组分类编码系统，相似件图库和CAD
软件进行成组设计；
（2）应用成组分类编码系统，零件族成组工艺库
和工艺专家系统进行成组工艺设计；
（3)利用相似性原理进行工时定额，材料消耗定
额和成本定额的制定，可事半功倍，保持定
额水平的一致性；
（4）把GT原理应用于生产组织和计划管理。
38
5、实施成组技术的步骤
（1）对企业的全部零部件按照一定的规则进行
分类编码，建立零件组或零件族；
（2）按照零件组的的资料进行产品设计工作；
（3）按照零件组制定工艺方案、工艺规程、工
艺装备；
（4）以零件组为基础，建立成组生产单元和成
组车间；
（5）按照成组生产单元组织生产、进行作业管
理。
39
6、成组生产组织形式
（1）成组工艺中心——工序成组，就是在
一个工作地上组织零件组的加工，这是一种
初级形式。
（2）成组生产单元——按零件组的生产工
艺建立的生产单位，在单元里能完成各零件
组的全部或大部分工艺过程。设备按“块状
”布置
（3）成组流水线——将设备按零件组的典
型工艺过程排列，使之具有流水生产的特征。
40
7、成组生产单元
是为一个或几个工艺过程相似的零件族组织成组生产
而建立的生产单位。在成组生产单元里配备了成套的生产
设备和工艺装备以及相关工种的工人，以便能在单元里封
闭地完成这些零件族的全部生产工艺过程。
成组生产单元的平面布置
按生产线形式布置
按U型布置
41
CNC CNC
NC NC NC 1
NC NC NC 2
1、2配套辅助设备
按功能布置
A B
C D
1
2 3
4
5
分区联合布置
A、B、C、
D成组生产
单元
1、2、3、4相
邻单元协作区，
5多单元边界协
作区
42
（1）成组技术是多品种小批量生产组织的一种有效途径；
管理者应树立的观念：
（2）成组技术是计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助
工艺（CAPP）、计算机辅助制造（CAM）、柔性制造系
统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等应用的基
础。
（3）成组技术已成为一种有效的管理方法和思路，能应用
于各种管理工作。
43
二、柔性制造系统
何谓柔性制造系统？何谓柔性制造系统？
？
柔性制造系统（Flexible Manufacturing System—
FMS） 是由计算机控制的、以数控机床（NC）
和加工中心（MC）为基础、适应多品种中小
批 量生产的自动化制造系统。
柔性是指生产系统在不同产品与过程之间转换的速
度，以及在此基础上能够向顾客提供的产品范围。
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产生和发展
产生于20世纪60年代末，综合应用了当代先
进技术如数控技术、计算机技术、自动化物料输
送技术等，由计算机进行控制和管理的生产方式。
1980年代以来，该技术已进入实用阶段，许多工
业发达国家（德国、日本、美国等）都可提供成
套的FMS，且被广泛应用于各种加工制造行业。
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FMS的组成：
由各类机床组成，该系统能加工
的零件越多，系统柔性越高。
加工系统
计算机管理
与控制系统
这是FMS的“大脑”，负责指挥整个系
统的一切活动。其核心部分是系统控制
软件和数据库。
物料储运系统
负责物料的存取、运输和装卸，由立体仓
库、托盘交换台、机械手、传送带、自动
运货小车等组成。
（物料：毛坯、半成品、成品、工夹具、
刀具、切屑等）
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上级生产系统
FMS计算机
主控制系统
DNC计算机
群控系统
加工系统 工具系统 运输系统 检验系统
系统管理人员
计算机管理与控制系统
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数据库：
生产数据（加工任务、工艺路线、所用设备和工具等）
资源数据（材料、设备和工具数据）
运行数据（工件所在位置、设备和工具使用情况、生产进度等）
系统控制软件：
系统管理软件（信息输入和输出、物料进出口管理、生产日程
计划、工具管理、运行控制）；
系统监视软件（设备级监视——由每台设备的控制器检测电子
装置、电器装置、机械部件的受力变形和振动等情况；系统级监视—
监视各设备的控制器工作和运输装置的情况。）
计算机主控制系统
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FMS的优势：
注意几点：
（1）FMS投资巨大，中小企业应慎重选择。
（2）客观上有需要采用FMS解决的加工任务。
（3）企业要有足够的技术力量，保证系统投产后的
正常运行。
在这个系统中，可同时加工多种不同的工件； ——多品种
一台机床在加工完一种零件后，在不停机状态下，按计算机指
令转为加工另一种零件（缩短生产周期，减少在制品量，加速资金
周转）； ——时间快
各机床之间的联系是灵活的，工件在机床之间的传输没有固定
流向和节拍； ——灵活性
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物流配送系统
物流配送系统以自动化立体仓库为基础，以电子商务信息技术为核心，通过计算机网络技术
把自动化仓库的功能和订货、发货处理连接在一起，实现了物质资料从供应方提价给需求方，
满足了信息社会发展的需要。
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自动控制系统
将自动控制领域的现场总线技术应用在自动化立体仓库中，通过各种先进的电子技术，如
激光认址、红外通讯、图像传输、条码识别、可编程逻辑控制器（PLC）以及网络技术，实
现库内无人管理。同时EDI电子数据交换和INTERNET互联网技术的应用使客户在任何时候
都能得到物流配送系统的服务。
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自动化立体仓库计算机管理系统
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