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一、5S活动的起源
❀ 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。
❀ 5S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法，
❀ 1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）
❀ 二战后在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。
二、5S的含义
要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。
素养
(Shitsuke)
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
清洁
(Seiketsu)
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
清扫
(Seiso)
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
整顿
(Seiton)
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
整理
(Seiri)
基本含义
5S项目
三、推行5S的目的
1．改善和提高企业形象
2．促成效率的提高
3．改善零件在库周转率
4．减少直至消除故障，保障品质
5．保障企业安全生产
6．降低生产成本
7．改善员工精神面貌，使组织活力化
8．缩短作业周期，确保交货期
推行5S是为了……
5S
1.提供一个舒适
的工作环境
3.提高员工的
工作情绪
7.塑造良好的
公司形象
5.稳定产品的
品质水准
4.提高现场的
生产效率
2.提供一个安全
的工作场所
6.增加设备的
使用寿命
8.创造一个能让亲友参观的厂房
5S之间的关系图
第1个S
整 理
第2个S
整 顿
第3个S
清 扫
第4个S
清 洁
第5个S
素 养
--区分“要用”与“不要用”的东西
--将要用的东
西清扫干净
--将要用的东
西定位放置
--时时保持美观、干净
--使员工养成好习惯遵守规则
地、物
人
（一） 整理
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的：
（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。
（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。
（3）减少库存量。
（4）创造清爽的工作环境。
主要活动：
（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。
（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。
（3）防止污染源的发生。
（4）推进文件编排、存放系统。
实施要点：
（1）废弃的决心。
（2）行动要快速果断。
（二）整顿
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
※ 目的：
1.工作场所一目了然。
2.减少或消除找寻物品的时间。
3.创造整齐、整洁的环境。
4.消除积压物品（如设备的备用品等。
※主要活动：
合理地决定物品的保管方法和布局。
彻底实施定点、定位存放管理。
将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）
进行标识。
※实施要点：
三定原则：定物、定位、定量。
标 识：在现场进行适当的标识。
实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定位：
一.确定物品放置的合理位置原则：
1.是位置要固定。
2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。
二.物品与位置之间的关系有以下几种：
1．设备和作业台的定位。
2．工具、夹具、量具、文件等的定位。
3．原材料、半成品、成品的定位。
4．票据、样品等的保管与存放 。
实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定量：
确定物品放置数量的原则：
在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。
1．消耗品数量的确定 。
2．原材料，半成品、成品的存量 。
实施要点——标识：在现场进行适当的标识
在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是标识的作用。
标识一般可分为两类：
(1) 引导类标识。
是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。
(2 )确认类标识。
是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。
（三）清扫 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
①目 的
使质量保持稳定。
维持仪器及设备的精度。
维持机器设备的稳定性，减少故障发生。
创造清洁的工作场所。
②主要活动
对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。
实施无垃圾、无污垢化。
强化对发生源的处置和对策。
④实施要点
彻底贯彻清扫（点检）的原则。
实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情，稳定产品品质，减少设备故障。
1、彻底进行清扫工作
2、难点问题和发生源的对策
——对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。
3、贯彻“清扫（点检）”的原则
——所谓点检是指对设备进行的检查和维护。
（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
❤目 的
保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发现），并做到异常时的对策办法可视化。
创造舒适的工作条件。
❤主要活动
彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。
将异常状态及其对策进行标识。
❤ 实施要点
活动标准化。
实施要点——活动标准化
㈠、职责明确
一 是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。
二 是增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。
三 是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。
四 是要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。
㈡、重视标准化工作
对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。
（五）素养
要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。
目 的
营造团队精神。
让员工遵守规章制度
培养良好素质习惯的人才
主要活动
强化对员工的教育。
创造良好的工作环境和工作氛围。
加强员工之间的沟通。
对员工的努力给予恰当的评价。
实施要点
制作培训教材，加强对员工的教育。
＊ 一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意 识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。
＊ 二是制定员工行为规范，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。
＊ 三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。
培养员工良好的5S习惯，是推行55的最终目的，是成功推行5S的标志。
作为家庭人员
有责任感
敬老爱幼
关心家人
作为公司员工
遵守公司的规章制度，按标准作业
要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；
工作应保持良好的状态(如不随意谈天说笑、离岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等)；
着装整齐，正确佩戴厂牌或工作证；
待人接物诚恳有礼貌；
积极认真、敬业乐业；
——作为公司员工
——作为家庭成员
素养
四、对5S的认识误区
误区 1——我们公司已经做过5S了
误区 2——5S就是把现场搞干净
误区 3——5S只是生产现场的事情
误区 4——5S活动看不到经济效益
误区 5——工作太忙，没有时间做5S
误区 6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间
误区 7——我们这个行业不可能做好5S
误区 8——我们的员工素质差，搞不好5S
误区 9——认为5S活动推进就是5S
误区10——开展5S活动主要靠员工
误区1——我们公司已经做过5S了
§ 误区说明：
所谓做过了，有两种可能性：
——一种可能性是，说这话的人本身并不了解5S，认为5S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。
——另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。
§ 正确认识：
5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有 过去时和完成时的概念。
—— 5S与大扫除的最大区别在于，5S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。
误区2——5S就是把现场搞干净
误区说明：不了解5S活动的真正意义，混淆了5S和大扫除之间的关系。
正确认识：
5S和大扫除是有根本区别的，5S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场5S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。
误区3：5S只是生产现场的事情
误区说明：
——如果一个来自于办公室5S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好5S工作，提升5S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？
——管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅5S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。
——另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。
正确认识：
——5S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，5S活动才能取得良好的效果。
误区4——5S活动看不到经济效益
误区说明：
来自企业高层的疑问：
——做5S到底能够给我带来什么效益上的好处?
——有些人的借口：既然5S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。
正确认识：
——5S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。
——尽管5S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。
误区5——工作太忙，没有时间做5S
误区说明：
这是把5S与工作对立起来的错误认识。
——工作太忙了，根本没有时间做5S。还有的甚至说，有 时间做5S的话，还不如多生产一些产品。
这种认识最容易传染，危害性极大。
——说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。
正确认识：
首先就要摒弃错误的认识。
其次认真对待5S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。
误区说明：
——首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做5S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。
——其次，没有认识到5S对自身工作效率提升的作用。
正确认识：
——5S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待5S。
误区6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间
误区7——我们这个行业不可能做好5S
误区说明：
这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好5S。如所说：
——“我们是做切屑加工的，地上有油污不可避免”；
——“我们这个行业不可能把5S做得很好”；
——“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。
正确认识：
——5S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的5S活动来解决问题。
——他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。
设想一下，如果有一个做切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。
误区8——我们的员工素质差，搞不好5S
误区说明：
认为员工的素质太差，做不好5S。
正确认识：
事实上，做不好5S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。
——推进5S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。5S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。
误区9——认为5S活动推进就是5S
误区说明：
——误认为推进5S就是定期对各部门现场进行5S检查评比。
——没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。
正确认识：
——5S活动应该循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。5S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升5S活动水平是不够的。
误区10——开展5S活动主要靠员工
误区说明：
这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。
正确认识：
——5S是全员参与的活动，但不可以放任不管的活动。
——企业领导如果决定在企业内推进5S活动，就要做好长期推进，坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是活动5S成功的关键。
五、常见的5S问题
物品管理方面的问题；
安全管理方面的问题；
设备管理方面的问题；
员工精神面貌方面的问题；
区域管理方面的问题；
作业管理方面的问题；
工作环境方面的问题；
一、物品管理方面的问题
1．物品乱堆放
2．物品没有标识
3．物品上有灰尘
4．物品堆积过高
5．物品没有定位
6．物品包装破损
7．无用物品未处理
——可能造成损坏和引起通道不畅。
——可能造成误用或错取。
——可能影响物品品质。
——有跌落的危险
——增加寻找物品的时间
——可能造成物品损坏
——占用场地，增加管理难度
1．安全隐患多
2．灭火装置配置不合理
3．安全通道不畅
4．消防设备维护不好
5．应急措施不明确
6．有不安全设备
7．有不安全作业
二、安全管理方面的问题
——可能造成火灾或事故
出现灾害或事故时，可能
造成应急对策措施的延误
可能造成工伤事故
三、员工精神面貌方面的问题
1．员工无精打采
2．员工穿戴不整齐
3．员工抱怨多
4．现场员工无所事事
5，员工之间没有问候
6．员工不按标准作业
7．各级领导缺少权威
——效率低
——影响美观和士气
——影响工作积极性，效率低
——影响公司形象和生产效率
——影响士气
——容易造成品质不良和引起安全事故
——团队缺乏效率
四、区域管理方面的问题
1．区域规划混乱
2．区域内有垃圾灰尘
3．区域管理责任不明
4．区域内有乱张贴
5．区域没有画线标识
6．墙面、地面破损赃污
7．门窗桌椅等破损
——影响效率和形象
影响公司形象和员工士气。
五、作业方面的问题
1．无谓走动多
2．无谓搬运多
3．作业停顿多
4．弯腰曲背垫脚作业多
5．转身角度过大
6．困难作业多
7．不规范作业多
作业效率低，工作强度高
作业效率低
——容易造成品质不良和引起安全事故
六、设备方面的问题
1．设备上有灰尘
2．设备油漆脱落
3．设备上乱张贴
4．无用设备未处理
5．设备故障等未修复
6．点检标准等不明确
7．设备上有安全隐患
影响形象，易造成设备故障
——占用空间，造成浪费
——造成设备损坏，降低使用寿命
——易造成设备不良
——可能引起事故
七、工作环境方面的问题
1．空气不流通
2．温度、湿度过高
3．粉尘气味噪音严重
4．采光或照明不好
5．地面、楼面震动
6．更衣室、休息室、厕所脏乱
7．员工没有休息场所
——危害员工身体健康
影响人体健康或产品品质
——影响品质和建筑物安全
影响员工士气
5S管理知识30问
1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处?
答：①影响工作场所气氛；
②缺乏一致性，不易塑造团队精神；
③看起来懒散，影响工作士气；
④不易识别，妨碍沟通协调。
⑤给参观者以良好的印象，提升企业形象。
2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？
答：轮流或共同清洗，也可专人负责。
3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？
答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。
4、从“5S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子?
答；在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。
5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做 哪些清洁工作?
答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。
5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做 哪些清洁工作?
答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。
6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？ 答：为现场清洁制定出一套保养制度。
7、当人们看到你的工作场所和设备非常肮脏时，是责怪清洁工人的失职呢？还是对你产生很坏的印象？
答：当然会对我印象很坏。
8、“5S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？
答：首先必须了解自己的态度和习惯。
9、实行“5S”计划，除了使你更加喜欢你的工作场所，可更有效的完成任务，可确保你和你的同事的安全时，它还有哪些使你及公司受益？
答：在干净整洁的工作场所中，可制造出更加完美品质的产品，降低废品率，公司效益提高，而最终受益者就是我（收入增加）。
10、实行“5S”计划，其中最困难的一步是什么？
答：使员工有维持良好整洁的工作场所的“素养”。
11、当你的工作场所已被指定为第三流的工作场所时，应该怎么办？
答：毫不气馁，认真动手改善工作环境，迅速改掉坏习惯。
12、推行“5S”的目的有哪些？
答：1．改善和提高企业形象;2．促成效率的提高;3．改善零件在库周转率;4．减少直至消除故障，保障品质;5．保障企业安全生;产6．降低生产成本; 7．改善员工精神面貌，使组织活力化;8．缩短作业周期，确保交货期。
13、推行“5S”活动指导思想是什么？
答：告别昨天、挑战自我，于细微处入手，规范现场管理，提高员工素质。
14、物品（包括原材料、辅助材料、成品、半成品、在制品、返修品、废品等）随意摆放有什么害处？
答：①容易混料 ②不易识别数量和状态 ③增加无效劳动 ④增加寻找时间 ⑤浪费场地
15、若操作一台不整洁的机器，你会有什么感觉？
答：不舒服，影响工作士气。
16、如果对机器设备保养不讲究的人，对产品的质量会怎么样？
答：对产品的质量也一定不会讲究。
17、机器设备保养不良，对其本身有什么害处？
答：影响设备使用精度和使用寿命。
18、工具使用后随意摆放有何坏处？
答：增加找寻时间，工具易损坏和丢失。
19、寻找工具时，会增加人员的走动，对工作场所有什么影响？
答：影响工作场所秩序，分散别人的注意力。
20、有人说工作人员座位或座姿不当与“5S”管理无关，你同意吗？为什么？
答：不同意，它会影响工作士气，增加工时消耗，易产生疲劳。
21、在整理阶段，如果找出了一些不能用或不再使用的物品怎样处理？
答：清出现场，入废品库或扔进垃圾箱。
22、对经常用的物品怎样处理？
答：留在现场，放在合理的地方。
23、在生产现场发现的堆积物品怎样处理？
答；分不用、不常用、经常用三种情况处理。
24、过期的表格、单据文件、资料是否都要扔掉？
答：不，应装订好放储存室以备查看，或按有关规定进行销毁。
25、物品进行分类、编号或颜色管理有什么好处？
答：一目了然，便于取用。
26、问：5S活动的开展是否是建立企业文化的一部分？
答：是。并且是非常重要的一部分。“从身边的事做起，认真对待每一件事情”，这样的团队无疑将成为一个“魔鬼军团”。
27、穿工作服、戴员工识别证与“5S”有关吗？为什么？
答：有关，统一仪表，易于识别。
28、“5S”容易做，但不容易彻底或持久，原因是什么？
答：主要是“人”对它的认识障碍。
29、生产现场区域划上通道线，它有什么意义？
答：划上通道线，一看便知是供物品运送的通道，不可堆放物品。
30、为什么说清洁和安全是密切配合的？
答：良好的作业环境，为操作者按标准进行有序化作业提供了条件，能科学的避免重复劳动，缩短工作作业间距离与时间，从而保证生产安全。
The end !
结束
