设备预防性维护
FTPM介绍
课 程 简 介
通过本课程的学习, 可以了解全面维护的概念以及这些概念与我们的生产工艺的关系，懂得如何才能使这些概念在你的工作区域得到执行，就如何促进实施全面生产性维护过程制定一项个人行动计划。
培 训 目 标
了解全面维护的概念以及这些概念与我们的生产工艺的关系
懂得如何才能使这些概念在你的工作区得到执行
就如何促进实施全面生产性维护过程制定一项个人行动计划
概 述
以公司整体目标为中心，主动思考、自我指导、 跨职能划分的工作小组一起互相协作，努力提高各自工作区内的设备和工艺有效率。
●F－Ford 福特
●T－Total 全面（综合性）
●P－Productive生产性（生产率）
●M－Maintenance维护（保养）
FTPM－福特全面生产性维护
TPM的新定义：
● 追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标；
● 延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施；
● 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；
● 从总经理到第一线的全体员工参加；
● 通过重复的小集团活动，达到零损耗。
FTPM的组成
● 有计划进行维护；
● 提高设备效率；
● 开展小组活动；
● 进行操作和维修培训；
● 进行早期设备管理。
FTPM的目标
● 事故是零；
● 质量缺陷是零；
● 故障是零；
● 停工时间是零；
● 库存是零；
● 浪费是零；
● 用户抱怨是零。
为什么要实施FTPM
● 为了企业的生存和发展(企业的生存/经营环境日趋严峻)
● 实施FTPM绩效显著,同行中的竞争对手已在实施,并已收到积极的成效；
● 企业力求成为世界上最好的汽车零部件供应商;
● 自我管理,自主保养观念深入人心;
● 得到了公司高级管理部门的高度重视和强有力的支持；
● 辅助管理部门会齐心协力地工作；
FTPM的“实际”好处
● 使工作环境更加安全;
● 在工作中采纳更多人的意见;
● 产量增长;
● 技能改进;
● 质量提高;
● 开工时间增加;
● 生产能力提高;
● 使客户感到满意;
● 所有员工都有职业保障;
● 利润提高，
● 从而带来－－－分红。
零 的 概 念 和 七 个 步 骤
FTPM 的 基 本 准 则 是 零 的 概 念
事 故 是 零；
质 量 缺 陷 是 零；
故 障 是 零；
停 工 时 间 是 零；
库 存 是 零；
浪 费 是 零；
用 户 抱 怨 是 零
有计划
进行维护
提高
设备效率
进行操作
和维修培训
进行早期设备管理
开展
小组活动
一、小组活动:旨在其他几个组成部分之间提供必要的联系。
小组活动运行→实施并提高改进办法→提供信息 包括：－估量恶化程度并杜绝恶化现象
－保证设备保持最佳运转状态
－杜绝影响到产量和质量的问题。
小 组 活 动 通 过 直 观 控 制， 保 持 并 提 高 工 作 水 平。
二、对设备进行前期管理
目的：
使新设备的寿命周期成本减少到最低程度。
方法：
－收集数据
－计算寿命周期成本
－平均修理时间（MTTR）
－平均故障间隔时间（MTBF）
－反馈给供应商的方法
－提高设备的可靠性和可保养性（R&M）
三、进行有计划的维护
● 过去的状态： －部分的预防性维修保养 －相当部分的紧急抢修
● 理想的状态：
－制定程序，有计划的维修保养
－预防性维修，保养杰出，质量第一
－增加有计划维修次数，减少应急维修－技工集中力量，从事需高技术水平的工作上（预先维修）
－技工成为工程师的技术资源以提高设备的可靠性和可保养性（R&M）
－提高技工的先进维修保养
四、操作和维护培训
1.小组活动课题
－小组活动的七个步骤
－目测技术
－了解润滑程序
－了解液压传动装置/气动装置
－熟悉紧固件
－熟悉电器/电子设备
2.技工培训课题
－预防性维护技术
－振动分析
－超声波/红外线探伤/激光校正
－图象磁性记录
－可靠性/可保养性
－培训将在实施FTPM过程中起到重要作用
五、改 进 设 备 效 率
改进设备 可使用率、性能效率、正品率三个组成部分中的任何一个都应当使以下方面得到改进：
－质量
－生产力
－成本
－企业生存能力
小组活动及其七个步骤
一、清洗就是检查
鉴别以下几个问题：
－安全问题
－一般设备问题
－内务管理问题
基准是：
我们不只是要清洁的机器，而且要经过彻底检查的并且恢复到理想状态的机器。
二、清洗、加润滑油和安全程序
对程序作明文规定会使你（和你的接班人）干起来更加容易一些并使用程序取得持续改进。
这意味着你应当考虑如何更加有效的履行那些程序并减少浪费。
设 备 的机 械 故 障70％以上可以说是由于润滑不当造成的
三、消灭杂质来源
我们为什么要担心杂质来源呢?
－杂质会隐藏引起故障和质量问题的缺陷
－杂质源会造成潜在的安全事故
如果不清除杂质源会如何呢？
－清洗起来更加困难，更费时间
－人们很快会厌倦”清洗就是检查”活动
消灭杂质源的结果：
－改善工作环境，提高工作热情
－消除安全隐患
－减少浪费
四、全面检查培训
包括对以下各个方面作一个基本了解：
－加剧恶化的原因，例如应力、热污染等
－液压装置的基本原理
－管道、箱体、阀门的基本原理
－驱动装置、齿轮装置的基本原理
－轴承、主轴的基本原理
－电气装置的基本原理等
五、自行的小组活动检查和程序
自行的小组活动可以发现并改正隐藏的缺陷。
利用四种感官来检查发现异常情况：
－利用你的眼睛进行直观检查
－利用你的耳朵发现异常的噪声
－利用你的触觉发现振动和热辐射
－利用你的嗅觉发现异常的气味
六、工作场所组织和内务处理
－清除废物
－分类整理
－定置管理
（每一物品都有自己的位置且到位）
－保持清洁
－标准化
（直观明了，便于查找，并保持之）
七、小组设备管理
数据收集管理使用，所带来的好处：
－避免忘却昨天甚至是今天犯过的错误
－设备有效率会不断提高
－早期设备管理活动会取得很大的改进
数据收集的原则：
－空转和其他时间损失
－停工原因的原因
－质量和其他类似数据
－设定和调整时间
－数据非常详尽足以说明原因
预防性维修保养出色和质量第一应当在数据收集方面有一个良好的开始。
设 备 的 损 耗
损耗的定义
突发性损耗－－－频次低,损失较大,对策易确定
慢性损耗－－－－频次高,对策难确定,单次损失小,但累计损失大
设备的七大损耗和组合
故障损耗－－－功能停止型(突发)、功能下降型
准备、调整损耗－－－上一产品→停止→下一产品之间隔时间
调换刀具损耗－－－调换刀具及修整刀具之时间
加速损耗－－－加工条件不稳定(夹具/模具/操作水平等)
检查停机损耗－－－暂时故障/空运转
速度损耗－－－实际运转速度＜设计运转速度废品、
修整损耗－－－报废或修整不良品
改进设备效率
设备总效率 ( OEE ) 的概念
OEE:O-Overal、E-Equipment、E-Effectiveness
设备可使用率＝设备应工作时间－停止时间 × 100％
设备应工作时间
性能效率＝理想单件周期×加工零件总数 × 100 ％
设备应工作时间－停止时间
正品率 = 加工零件总数－有缺陷零件总数 × 100％
加工零件总数
一、设备的可使用率的定义
定义－－－负载时间 ( 必须使设备工作的时间 ) 与实际工作时间的比率。
“ 你的机器或工序在有人操作时的运行时间的百分率”
减少非计划停机时间：
－故障
－设定和调整造成的损失
－刀具损失(因刀具磨损或断裂而换刀)
二、设备的性能效率的定义
定义 －－－由速度工作率和净工作率组成。
速度工作率－－－速度差,是相对设备固有能力(周期时间)而言的速度的比率。
净工作率－－－是否在单位时间内按一定的速度工作。
速度工作率＝基准周期时间 × 100％
实际周期时间
净工作率 ＝加工零件数量(产量) × 实际周期时间 × 100％
设备应工作时间－停止时间
性能效率＝速度工作率 × 净工作率 × 100％
三、正品率
正品率－－－产品一次通过合格率。
正品率＝加工零件总数 - 次品数 × 100％
加工零件总数
设 备 基 本 完 好 练 习
观察练习
查看：
－从设备的各个侧面拍照
－绘制一份设备平面图
－安全隐患
－杂质
－没有运行问题－内务管理
清洗就是检查
－亲自动手清洗设备
－发现了更多的缺陷
－把便条粘在有缺陷的地方
加润滑剂
－绘制一张润滑油流程图
－核对加油孔
－在图上标上加油孔
－注意到其他缺陷（破损或遗漏的加油嘴）
－发现被忽视的问题上贴上标签
查找杂质来源
－从杂质来源清单上选择一个问题
－利用任何工具通过直观办法设计一项处理杂质的方法
