青岛海尔质量检测有限公司
供应商管理中心
SQE派驻检验操作手册
青岛海尔质量检测有限公司
供应商管理中心
SQE派驻检验操作手册
序号 项目
1 SQE派驻检验的流程定位
2 派驻检验流程
3 派驻检验申请表
4 产品出货检验控制
5 检验SOP
6 检验报告
7 在线控制与稽核
8 在线控制的检查清单
9 发现问题BOM
10 SQE发现问题索酬明细
11 CAR纠正和预防措施跟进表
12 追踪验证明细表
13 工作日清表
14 CQM培训与认定
15 供应商派驻检验完成申请
16 SQE出货检验控制
17 派驻检验最终评审
18 月度工厂质量保证评估报告
19 派驻检验注意事宜
20 外SQE派驻检验说明
21 内SQE派驻检验服务协议
22 质量检测事业部SQE岗位说明书
23 SQE工作雷区警示书
24 供应商廉政工作承诺书
25 供应商对SQE工作评价表
26 检测公司SQE经理月度目标星级考核
IQCLRR
月度供应商评价报告
与系统评价
是否一致
是否连续两个月
为C
YES
是否可以淘汰
YES
排淘汰计划/预警
淘汰实施
新供应商引进需求计划
新供应商引入
需求
NO
YES
B、C类供应商新品闸
口
是否需开新品
供应商现场评审
是否合格
NO
NO
YES
新供应商评审计划
新供应商评审
是否合格
NO
YES
安排新品
新供应商引入
需求
是否合格
NO
派驻SQE 检验 CQM认定
实施 是否可以保证质量
NO
NO
数据真实性纠正
修订评价规则
系统自动评价结果
现场退次LRR
限制新品/第二点
月度供应商评价报告
与系统评价
是否一致
是否连续两个月
为C
是否可以淘汰
排淘汰计划/预警
新供应商引进需求计划
新供应商评审计划
新供应商评审
是否合格
YES
是否可小批
小批入厂检验流程
验证合格
批量检验流程在线抽查流程
YES
NO
进货检验（IQC）
对IQC
查
是否可以保证质量
系统自动评价结果
是否可小批
小批入厂检验流程
验证合格
批量检验流程在线抽查流程
YES
NO
派驻检验操作流程
整改
点
Y
求表
派驻检验通知单
（物流）
派驻检验实施
产品出货检验控制（FRI/P
VT）
SQE日清
稽核
派驻检验完成申请
供应商能否保证不合格件不出厂
Y
派驻检验最终评审
最终评审是否
合格
作为B、C类供应商
继续整改提高
（内部SQE 派驻）
Y
供应商能否保证不合格件不出厂
供应商停检整改
N
派驻检验申请表
（供应商）
CQM培训与认
定
问题发现与CAR
纠正行动的跟进
N
派驻检验操作流程
整改
点
Y
求表
派驻检验实施
SQE日清
派驻检验完成申请
供应商能否保证不合格件不出厂
供应商淘汰
N
作为正常供应商进行管理使
用，工作交接给CQM
推进
供应商能否保证不合格件不出厂
Y
派驻检验最终评审
最终评审是否
合格
Y
N
供应商派驻检验申请表
表 号：JBJ2002082702F04
第 1 次 修 改
生 效 期：
单号：
接受部门（检测公司）：
发送部门（供应商名称）：
抄送 ：青岛海尔质量检测有限公司
青岛海尔物流
申请派驻检验开始时间：
200____年 _____月 _____日 至 200___年 _____月 _____日
工作时间： ： 至 ：
根据工厂供货量，申请派驻SQE人数为： 人
供应商签字确认
我 方收到“供应商派驻检验通知单”，“供应商派驻检验说明”兹 确 认 同 意 支 付 本 次 派 驻
检 验 全 部 费 用 和 实 际 交 通 差 旅 费、食 宿 费，并 确 定 由 以 下 公 司 支 付上述费用
。
为确定具体时间和安排，请与下列人员联络(受审核方联系人):
联系人: 部 门: ________________________
Tel/电 话: ______________ 传 真: _________________________
E-mail: ______________________________
Company/公司：___________________________________________________
Signature / 签 名 和 公 章: ___________________________________________
表 号：JBJ2002082702F04
第 1 次 修 改
生 效 期：
单号：
接受部门（检测公司）：
发送部门（供应商名称）：
抄送 ：青岛海尔质量检测有限公司
青岛海尔物流
申请派驻检验开始时间：
200____年 _____月 _____日 至 200___年 _____月 _____日
工作时间： ： 至 ：
根据工厂供货量，申请派驻SQE人数为： 人
供应商签字确认
我 方收到“供应商派驻检验通知单”，“供应商派驻检验说明”兹 确 认 同 意 支 付 本 次 派 驻
检 验 全 部 费 用 和 实 际 交 通 差 旅 费、食 宿 费，并 确 定 由 以 下 公 司 支 付上述费用
。
为确定具体时间和安排，请与下列人员联络(受审核方联系人):
联系人: 部 门: ________________________
Tel/电 话: ______________ 传 真: _________________________
E-mail: ______________________________
Company/公司：___________________________________________________
Signature / 签 名 和 公 章: ___________________________________________
FRI (Final Random Inspection)最终检验 ：
SQE对工厂生产的产品每种每批次分别进行FRI，合格批次才可以发货；保证海尔事业部能够
按时收到合格的产品。
PVT (Product Verification Test)产品测试：
对标准规定的产品的可靠性能进行专门检查，对有必要的工厂没有能力的测试项目，开发测
试能力。
终期抽检
流程 控制点
1. 根据工厂提供的海尔标准规定的抽样和接收水平进行检查；产品的缺陷界定主要根据标准
的规定；不明之处请参照执行SQE公司的 检验WI。如果海尔和工厂对检验的产品都没有明确的
标准，SQE可暂时不检验，提报海尔确认后进行检验。
2. 检验过程以海尔的图纸为依据，如发现标准/图纸有矛盾或不明确的地方，请予以核实是
否有海尔的书面确认；在得不到明确答复时/前，请按SQE公司的标准检验程序进行，以达到保
证产品质量功能的目标为导向。
3. 检验可按照工厂生产或发货批次安排；建议尽量安排在产品生产完成入仓库前进行；而避
免出货时检验，从而保证各方充分的时间，及海尔事业部能够按时收到合格的产品。但必须确
保库存产品能先进先出，发货的是经过SQE检验的产品，请根据现场情况灵活掌握。
4. 检验过程中出现的不合格批次，出具不符合报告。如工厂当天返工后可重新检验，合格后
另出具符合报告，这样当天该批次会有两份报告。
5. 检验过程中要留意产品批次的可追溯性，如无法从产品上追溯到其生产批次是不可以接受
的。
6. 对于出货批次很多，批量小的工厂，经检测公司同意， SQE可对当天全部发货批次进行随
机抽检部分批次，抽检批次合格则所有批次可以发货；抽检批次有不合格的，所有批次不可以
发货。这样的操作要建立在工厂CQM对所有批次抽检合格的基础上；工厂可根据发货时间把每天
出货产品分成几个组进行。
7. 检验过程中注意入厂检验/型式试验项目的检验，如有争议，需与海尔联系，征得检测公
司的同意。
8. 对工厂每批次出货的FRI是SQE服务的首要任务，也是初期阶段的主要工作，所有其他模块
都要在完成FRI，保证海尔事业部能够按时收到合格的产品的基础上进行的.
9. 安排培训合格的工厂CQM协助检验操作，但SQE要进行过程监督，对报告签字盖章并对结果
负责。
10. 根据收到的相关标准和资料，检验员制作“SQE产品检验WI” (参考附件7)，以规范检验操
作，培训工厂CQM，及方便其他SQE跟进。
抽样和接收水平确认
抽样样本与抽样实施
CQM培训与检验S
OP
检验报告
11. 根据实际情况设计/调整SQE报告格式(参考附件5)，以满足检验的要求。报告结论要明确，
不许出现“提交客户决定”等摸棱两可的字眼。
12. SQE完成检验后会讲解检验结果，请工厂代表签字确认；SQE要在检验报告上签字并盖检验
员章，同时将SQE手机号写在签字盖章处，并复印一份现场报告给工厂；如对检验结果有异议请
工厂代表在报告上注明；
13. 对检验合格的批次数量，SQE在工厂“供应商出货单”的“检验结论”处签字盖检验员章放
行。
14. 请汇总当日工作情况在“SQE工作日报表” (参考附件4)；在检验完成的第二天，外部SQE
办公室将“SQE工作日报表”发给海尔供应商，同时附送给海尔检测公司。
产品可靠性能检查 产品可靠性能检查根据标准的要求进行。
1． 测试仪器设备校验，确认。
2． 入厂测试：每批次出货都要做的测试，FRI报告要体现；对于电子件，由SQE委派供应商找事业部IQC去电子部品试验室试验并记录，或者附上电子部品管人员的试验记录。没有试验能力的，一定要供应商第三方检测报告。工厂不能有效控制的属不符合。
3． 产品型式实验：根据标准规定的周期进行。
a) 周期较长的可审核工厂提供的测试报告。
b) 工厂无测试能力的可接受有效的外部测试报告。
c) 审核测试报告的目的是检查工厂是否对产品可靠性能有效控制，及测试报告是否有效。
4．对有必要的工厂没有能力的测试项目，购买设备，开发测试能力。
合格放行/不合格闸
口
型式实验能力分析
要求与确认
检验报告
FRI (Final Random Inspection)最终检验 ：
SQE对工厂生产的产品每种每批次分别进行FRI，合格批次才可以发货；保证海尔事业部能够
按时收到合格的产品。
PVT (Product Verification Test)产品测试：
对标准规定的产品的可靠性能进行专门检查，对有必要的工厂没有能力的测试项目，开发测
试能力。
1. 根据工厂提供的海尔标准规定的抽样和接收水平进行检查；产品的缺陷界定主要根据标准
的规定；不明之处请参照执行SQE公司的 检验WI。如果海尔和工厂对检验的产品都没有明确的
标准，SQE可暂时不检验，提报海尔确认后进行检验。
2. 检验过程以海尔的图纸为依据，如发现标准/图纸有矛盾或不明确的地方，请予以核实是
否有海尔的书面确认；在得不到明确答复时/前，请按SQE公司的标准检验程序进行，以达到保
证产品质量功能的目标为导向。
3. 检验可按照工厂生产或发货批次安排；建议尽量安排在产品生产完成入仓库前进行；而避
免出货时检验，从而保证各方充分的时间，及海尔事业部能够按时收到合格的产品。但必须确
保库存产品能先进先出，发货的是经过SQE检验的产品，请根据现场情况灵活掌握。
4. 检验过程中出现的不合格批次，出具不符合报告。如工厂当天返工后可重新检验，合格后
另出具符合报告，这样当天该批次会有两份报告。
5. 检验过程中要留意产品批次的可追溯性，如无法从产品上追溯到其生产批次是不可以接受
的。
6. 对于出货批次很多，批量小的工厂，经检测公司同意， SQE可对当天全部发货批次进行随
机抽检部分批次，抽检批次合格则所有批次可以发货；抽检批次有不合格的，所有批次不可以
发货。这样的操作要建立在工厂CQM对所有批次抽检合格的基础上；工厂可根据发货时间把每天
出货产品分成几个组进行。
7. 检验过程中注意入厂检验/型式试验项目的检验，如有争议，需与海尔联系，征得检测公
司的同意。
8. 对工厂每批次出货的FRI是SQE服务的首要任务，也是初期阶段的主要工作，所有其他模块
都要在完成FRI，保证海尔事业部能够按时收到合格的产品的基础上进行的.
9. 安排培训合格的工厂CQM协助检验操作，但SQE要进行过程监督，对报告签字盖章并对结果
负责。
10. 根据收到的相关标准和资料，检验员制作“SQE产品检验WI” (参考附件7)，以规范检验操
作，培训工厂CQM，及方便其他SQE跟进。
11. 根据实际情况设计/调整SQE报告格式(参考附件5)，以满足检验的要求。报告结论要明确，
不许出现“提交客户决定”等摸棱两可的字眼。
12. SQE完成检验后会讲解检验结果，请工厂代表签字确认；SQE要在检验报告上签字并盖检验
员章，同时将SQE手机号写在签字盖章处，并复印一份现场报告给工厂；如对检验结果有异议请
工厂代表在报告上注明；
13. 对检验合格的批次数量，SQE在工厂“供应商出货单”的“检验结论”处签字盖检验员章放
行。
14. 请汇总当日工作情况在“SQE工作日报表” (参考附件4)；在检验完成的第二天，外部SQE
办公室将“SQE工作日报表”发给海尔供应商，同时附送给海尔检测公司。
产品可靠性能检查根据标准的要求进行。
1． 测试仪器设备校验，确认。
2． 入厂测试：每批次出货都要做的测试，FRI报告要体现；对于电子件，由SQE委派供应商找事业部IQC去电子部品试验室试验并记录，或者附上电子部品管人员的试验记录。没有试验能力的，一定要供应商第三方检测报告。工厂不能有效控制的属不符合。
3． 产品型式实验：根据标准规定的周期进行。
a) 周期较长的可审核工厂提供的测试报告。
b) 工厂无测试能力的可接受有效的外部测试报告。
c) 审核测试报告的目的是检查工厂是否对产品可靠性能有效控制，及测试报告是否有效。
4．对有必要的工厂没有能力的测试项目，购买设备，开发测试能力。
范例：塑料粉沫蘸塑件的检验SOP
本检验指导书根据工厂提供的海尔检验标准Q/HR 0501 025-2003编制。请参考工厂提供的海
尔检验标准和产品图纸执行。
一、 所需工具、文件：
1. 精度为的游标卡尺、螺旋测微器、钢板尺 、卷尺、数码相机、3%的氯化钠溶液、刀片。
2. 海尔标准Q/HR 0501 025-2003,验货清单和按规定程序批准的图纸等技术文件。
二、 常规检验的内容（每批次检验项目）：
1. 抽样计划：按提供的产品清单，每种独立检验，根据GB2828单次抽样，S-3来确定样本量。
2. STYLE:核对工厂提供的图纸，检查STYLE是否完全一致，（若不一致时，必须在报告中注明）。
3. VISUAL QUALITY:(所有外观缺陷归为C类，S-3,AQL:)
A. 蘸塑件应表面光滑，颜色一致，无针孔，气泡，流挂，漏涂，漏底及海绵层状等缺陷；
B. 每个样件表面直径不大于的集结沙砾，针孔等缺陷累计不得多于4处，轻微划痕（不长于50mm）不得多于2处，每根筋条上不应有超过2个直径小于的杂色斑点；
C. 基架筋条应排列整齐，焊接应牢固，无虚焊，开焊，焊渣，焊瘤，焊缝应平整；
(注 ：该检验应在晴朗天气8：30-16：00室内光线下或40Wx2 荧光灯下，鉴别蘸塑件外观，使用精度为的卡尺或钢板尺检测外部缺陷。)
4. DIMENSION CHECK(所有缺陷归为B类，S-1,AQL:)
A. 外形结构尺寸应符合图纸及技术文件规定； （注： 对图纸上规定的所有尺寸寸必须检查，若符合标准可不写入报告中，若不符合时，必须在报告中注明，结论为不符合）；
B. 蘸塑层因加热固化过程出现的局部厚度变化，不得小于图纸规定厚度尺寸的40%。
5. 附着力试验：（所有缺陷归为A类 ，S-1,AQL:）
A. 用刀片将蘸塑件涂层表面间隔10mm 环切两周，要求划透至金属基材，然后用手用力转动涂层，要求涂层与金属基材之间无转动，脱离现象；
B. 在同一产品5个不同位置作试验。
6. 磷化膜耐腐蚀：（所有缺陷归为A类 ，S-1,AQL:）
用无蘸塑层，已磷化的金属集体浸入温度为15ºC~25ºC,浓度为3%的氯化钠溶液中，浸渍1小时，取出用清水冲净，吹干，目视检查磷化表面，不应出现基体金属锈蚀。
三、 型式检验的内容 ：
(一). 在下列情况下应进行下列型式检验：
1. 新开发供货厂家首次供货时 ；
2. 新产品试制时 ；
3. 工艺或材料有变动时 ；
4. 正常稳定使用时 ，每一年进行一次 ；
5. 技术质量控制部门认为有必要时 。
(二). 型式检验的内容
1. 蘸塑层耐腐蚀试验：(按GB/T2829 L- II一次方案 RQL:)
A. 按GB/T1771进行盐雾试验，试验持续时间96小时；
B. 试验结束后，用流水冲去盐渍，在室温下放置2小时后，外观应无锈迹，无局部膨大、无裂纹现象。
2. 材料性能检查（GB/T 2829 II RQL:）
A. 蘸塑件金属材料，塑料粉沫材料应由外协厂提供市级以上质量管理部门的检测合格报告；
B. 报告的内容应符合图纸技术文件的要求。
3. 机械强度试验，（ GB2829 II RQL:）
A. 按 GB/第进行试验；
B. 物品筐，搁物架等类似部件应有足够的机械强度，试验后，不应开焊，断裂，变性；
C. 对设计可取的搁物架，食品筐，酒架及类似部件，使用时应易于取出；
D. 非承重作用的蘸塑件，按图样设计要求进行试验。
4. 温度变化试验，（ GB2829 II RQL:）
A. 蘸塑件在温度65ºC±2ºC，相对湿度90%-95%环境下放置3小时，在室温下放置1小时，在温度-40ºC±2ºC下放置3小时，在室温下放置1小时，共循环5次；
B. 经过5个周期的温度变化试验后，外观应无鼓泡，膨大，剥离，皱纹等现象。
5. 耐老化试验（GB2829 II RQL:）
A. 按GB/T 进行试验；
B. 照射时间为每试验24小时，照射8小时，每次喷水时间18min+；
C. 实验后应检查外观应符合GB/T15596第要求；
备注：室内使用蘸塑件不进行该项试验。
6. 卫生指标检测：
A. 蘸塑件涂层应对人体健康无毒害作用；
B. 按GB/T 进行检测，卫生指标应符合 9687要求；
C．由厂家提供市级以上卫生防疫部门有效检测报告。
(注：不与食品，人体接触的蘸塑件不进行该项检查；)
(三). 型式实验检查方式：
工厂无测试能力的可接受外部测试报告；通过审查测试报告，确保产品可靠性能得到有效控制。
四、 生产过程控制：
1. 每天结合”作业指导书”和”工艺卡检查”从原材料到出货过程的各个关键控制点, 检查过程及过程操作存在问题.
2. 参考随附的”在线控制检查内容清单”，对发现的不符项制定纠正行动。
3. 在每周作在线控制检查
五、 纠正行动的跟进：
1. 任何在过程控制/成品抽检/产品确认检查中发现的问题，与制造商沟通，了解他们做的原因分析和纠正预防措施，SGS会监督这些措施的落实。
2. 在某些情况下, 与制造商沟通共同分析原因和制定纠正措施.
3. 跟踪纠正措施执行。
六、 检验报告整理及签字确认：
1. 检验完成后写好的报告应由工厂签字确认，对报告中所列内容，工厂如有异议地方应当注释说明。
范例：塑料粉沫蘸塑件的检验SOP
本检验指导书根据工厂提供的海尔检验标准Q/HR 0501 025-2003编制。请参考工厂提供的海
尔检验标准和产品图纸执行。
1. 精度为的游标卡尺、螺旋测微器、钢板尺 、卷尺、数码相机、3%的氯化钠溶液、刀片。
2. 海尔标准Q/HR 0501 025-2003,验货清单和按规定程序批准的图纸等技术文件。
1. 抽样计划：按提供的产品清单，每种独立检验，根据GB2828单次抽样，S-3来确定样本量。
2. STYLE:核对工厂提供的图纸，检查STYLE是否完全一致，（若不一致时，必须在报告中注明）。
A. 蘸塑件应表面光滑，颜色一致，无针孔，气泡，流挂，漏涂，漏底及海绵层状等缺陷；
B. 每个样件表面直径不大于的集结沙砾，针孔等缺陷累计不得多于4处，轻微划痕（不长于50mm）不得多于2处，每根筋条上不应有超过2个直径小于的杂色斑点；
C. 基架筋条应排列整齐，焊接应牢固，无虚焊，开焊，焊渣，焊瘤，焊缝应平整；
(注 ：该检验应在晴朗天气8：30-16：00室内光线下或40Wx2 荧光灯下，鉴别蘸塑件外观，使用精度为的卡尺或钢板尺检测外部缺陷。)
A. 外形结构尺寸应符合图纸及技术文件规定； （注： 对图纸上规定的所有尺寸寸必须检查，若符合标准可不写入报告中，若不符合时，必须在报告中注明，结论为不符合）；
B. 蘸塑层因加热固化过程出现的局部厚度变化，不得小于图纸规定厚度尺寸的40%。
A. 用刀片将蘸塑件涂层表面间隔10mm 环切两周，要求划透至金属基材，然后用手用力转动涂层，要求涂层与金属基材之间无转动，脱离现象；
用无蘸塑层，已磷化的金属集体浸入温度为15ºC~25ºC,浓度为3%的氯化钠溶液中，浸渍1小时，取出用清水冲净，吹干，目视检查磷化表面，不应出现基体金属锈蚀。
B. 试验结束后，用流水冲去盐渍，在室温下放置2小时后，外观应无锈迹，无局部膨大、无裂纹现象。
A. 蘸塑件金属材料，塑料粉沫材料应由外协厂提供市级以上质量管理部门的检测合格报告；
B. 物品筐，搁物架等类似部件应有足够的机械强度，试验后，不应开焊，断裂，变性；
A. 蘸塑件在温度65ºC±2ºC，相对湿度90%-95%环境下放置3小时，在室温下放置1小时，在温度-40ºC±2ºC下放置3小时，在室温下放置1小时，共循环5次；
B. 经过5个周期的温度变化试验后，外观应无鼓泡，膨大，剥离，皱纹等现象。
工厂无测试能力的可接受外部测试报告；通过审查测试报告，确保产品可靠性能得到有效控制。
1. 每天结合”作业指导书”和”工艺卡检查”从原材料到出货过程的各个关键控制点, 检查过程及过程操作存在问题.
1. 任何在过程控制/成品抽检/产品确认检查中发现的问题，与制造商沟通，了解他们做的原因分析和纠正预防措施，SGS会监督这些措施的落实。
1. 检验完成后写好的报告应由工厂签字确认，对报告中所列内容，工厂如有异议地方应当注释说明。
海尔SQE检验报告
海 尔SQE检验报 告
文档编号: 报告编号:
供应商 : 检验日期 :
产品描述: 电子控制面板 (海尔洗衣机) 检验抽样计划 ：GB2828, 单次抽样正常
型号 : 批数量 ：
(A). 産品检验内容
産品检验标准 不良品内容及判定
检验项目 AQL/抽样数量 参考應用标准 不良品描述
1) 包裝检验
2) 外观检验
3) 尺寸检验
4)
5)
6)
(B). 备注:
海 尔 SQE检验报告(模式2)
文档编号: 报告编号:
供应商 : 检验日期 :
产品描述: 电子控制面板 (海尔洗衣机) 检验抽样计划 ：GB2828, 单次抽样正常
型号 : 批数量 ：
综合检验结果 ： 不符合
(A). 産品检验内容
産品检验标准 不良品内容及判定
检验项目 AQL/抽样数量 参考應用标准 不良品描述
1). 包裝检验 S3, , Ac: 2 / Q/HR 0801 001-2004 13 台
2). 外观检验
S3, , Ac: 2 / * Q/HR 0801
2004 可剥离锡珠(> ) 13 台 * 家用电器电子控
制板
外观检定标准 (
试行)
可剥离锡渣(>)
4). 功能检验 5台
Q/HR 0801 001-
2004
TB-QD-MD-
2865A
5). 电器强度 5台 1500Vac, 1 min, 5 mA
6). 绝缘电阻 5台 500 Vdc> 100Mohm
7). 泄漏电流 5台 220V <
8). 高低电压 S1, , Ac: 0 /
5台
165V, 3 min
工作特性 300V, 3 min
9). 电源特变 S1, , Ac: 0 /
5台
1 秒钟时間去调变
187V ~ 253V, 共2
0次 板适应能力
(B). 备注:
1. xxxxx工厂提供的以下文件仅作為SQE检验的参考 ;
* 家用电器电子控制板外观检定标准 (试行版) -- 但此标准没有文件编号, 發佈日期及審批
* 家用电器电子控制板通用要求 (试用三个月) -- Q/HR 0801 001 –2004, 实施日期 : 2004-09-09
* xxxx家用电器电子控制板通用要求 Q/TB 1001 –2003 (工厂版本), 实施日期 : 2003-01-01
2. 生產日期（批号）印在底板上為 “04120301”
3. 数码管没支架，包装也没有特别的保护措施，可能造成数码管移位，管脚变形
4. 数码管没支架，没固定措施，不符合“家用电器电子控制板外观检定标准（试行版）的第十六项。
Haier 检 查 卡
序号 检查项目 技 术 要 求
1 外 观 外观整洁，金属表面应无锈蚀及机械损伤；铭
牌内容和字迹清楚无误。
2 尺寸 电机的外形安装尺寸应符合按程序批准的图样
和技术文件要求
3
引出线实验
每根导线施加10N的拉力保持10秒而无断裂，绝
缘层和芯线不损坏。
绕组温升 电阻法不超过45K（A级）或50K（E级）。
绝缘电阻
电机定子绕组在热态时或温升试验后，其对机
壳绝缘电阻应不低于10MΩ（冷态大于100MΩ）
电气强度
电机的定子绕组对机壳应能承受500/分钟（整
定电流）的耐压实验，无击穿闪络现象。
泄漏电流 ≤
转速（带额定负
载）
见技术条件
噪声
电机在空转时测得的噪声值（声压级）应不大
于40dB（A），不得有明显电磁声和异常噪音。
非正常工作
电机经非正常工作实验后，绕组温度不应超过1
40℃（A级）或155℃（E级）冷却后能承受交流
1500V，1分钟的耐电压实验。
运转无异常声
同步电机运行平稳无停滞现象，声音均匀和谐
，不夹有害杂音。
堵转 电机堵转24小时不能有起火及冒烟现象。
湿热
电机经湿热试验后应符合下列要求：a.绝缘电
阻不低于10MΩ。B.定子绕组对机壳应能承受12
75V/分钟得失眼而不发生闪络、击穿现象。C.
在80%额定电压、频率下，电机应正常启动。
4 发生问题点记录
时间
标记 处数 更改文件名
3
检验结果
A B C
符合/不符
合
符合/不符
合
符合/不符
合
符合/不符
合
符合/不符
合
符合/不符
合
不良品内容及判定
检验结果A B C
不符合，
见备注4
1
符合
1
符合
符合
符合
符合
符合
符合
不良品内容及判定
零部件名称 塑封电机
产品型号
专用号
检查方法 分工 不合格分类
周期检查 批量检查
判别水平 RQL 判别水平
目测样品表面是否有伤痕
、锈蚀、裂纹、脏污、变
形等缺陷，电机的标志应
用酒精擦拭表面10次，再
用水擦拭10次，铭牌不变
色；
自检 酒精
和水
A
样本n＞3，不允许出现
不合格
I
用游标卡尺、千分尺及专
用量具按照图纸要求进行
检测，具体尺寸参见右侧
的尺寸表格
自检 A S-2
将被测电机水平固定，引
出线垂直向下，在每根引
出线自由端施加10N的拉力
，时间不少于2小时，实验
后应符合技术要求。
送检 B
S-4
电机在海拔不超过1000米
，环境温度-5℃-40℃时对
电机施加额定电压.及
和倍额定电压下达到
热稳定使用电阻法进行测
量应符合技术要求。
送检 B
热态下用兆欧表测其外壳
与绕组间绝缘电阻。
送检 A
使用耐压仪高压输出端连
接电机的定子绕组，另一
端连接电机外壳，施加500
ν/分钟无击穿闪络。
送检 A
在温升实验后，随即在温
度为20±5℃环境下进行被
试电机在倍额定电压
下运行，测量同步电机外
壳与电源之间的泄漏电流
。
送检 A
对电机施加额定电压，电
机运转稳定时测得转速应
符合技术条件要求。
送检 B
将电机置于垫有20mm厚毛
毡的支座上，然后电机加
额定电压和额定频率运行1
5秒后，用精密声级计的传
声器置于离电机外壳10mm
处，测的声压级噪声（A计
权）应符合技术要求。
送检 B
将电机施加额定电压、频
率，电机空转应符合技术
要求。
送检 B
* 家用电器电子控制板通用要求 (试用三个月) -- Q/HR 0801 001 –2004, 实施日期 : 2004-09-09
检 查 卡
技 术 要 求
外观整洁，金属表面应无锈蚀及机械损伤；铭
牌内容和字迹清楚无误。
电机的外形安装尺寸应符合按程序批准的图样
和技术文件要求
每根导线施加10N的拉力保持10秒而无断裂，绝
缘层和芯线不损坏。
电阻法不超过45K（A级）或50K（E级）。
电机定子绕组在热态时或温升试验后，其对机
壳绝缘电阻应不低于10MΩ（冷态大于100MΩ）
电机的定子绕组对机壳应能承受500/分钟（整
定电流）的耐压实验，无击穿闪络现象。
≤
见技术条件
电机在空转时测得的噪声值（声压级）应不大
于40dB（A），不得有明显电磁声和异常噪音。
电机经非正常工作实验后，绕组温度不应超过1
40℃（A级）或155℃（E级）冷却后能承受交流
1500V，1分钟的耐电压实验。
同步电机运行平稳无停滞现象，声音均匀和谐
，不夹有害杂音。
将电机固定，输出轴锁住
使其不能转动，施加倍
的额定电压和额定频率，
连续运转24h，不得有冒烟
着或现象，绝缘电阻应符
合技术要求。
送检 B
将电机置于温度４０±２℃
，相对湿度９０％-９５％
的环境中进行时间为18h的
试验，实验结束后立即进
行耐压与绝缘电阻的测试
，应符合技术要求。
送检 B
问题点
签字 日期 标记 处数 更改文件名称
电机堵转24小时不能有起火及冒烟现象。
电机经湿热试验后应符合下列要求：a.绝缘电
阻不低于10MΩ。B.定子绕组对机壳应能承受12
75V/分钟得失眼而不发生闪络、击穿现象。C.
在80%额定电压、频率下，电机应正常启动。
样本n＞3，不允许出现
不合格
S-4
/
检验依据
标准 Q/HKTJ04103-99 技术通知单 /
/ 图纸 / 其他 /
检测
仪器
检测周期AQL
目测
游标卡尺
拉力计 5h/份
万用表 1h/份
兆欧表 1h/份
耐压仪 1h/份
泄漏电流测
试仪
1h/份
转速表 2h/份
噪音室 2h/份
产品型号
专用号
批量检查
S-4
无 360h/份 3000052
威灵 ф 250±20
松下 ф 190 +40
湿热箱 48h/份 3000051
芝浦 ф8± 250±10
威灵 ф 240±20
松下 ф8± 160±10
专用号 生产厂家 A轴直径
B引出线长
度
王建波
签字 日期 编制 审核 会签
S-4
问题点
样品检验周期 168h
批量检验周期 96h
ф ±1
ф 106
ф
ф±0.
5 ±
ф
C胶圈直径 D轴长
批准
IPC (In-Process Control) 过程控制：
检查生产过程和质量管理过程中存在的不符合项。
CAR (Corrective Action Reporting)
不合格项目的跟进：对检验，测试和过程控制中发现的不符合项，跟进工厂的原因分析，纠
正和预防措施的制定和执行。
IPC在线控制/CAR纠正行动的跟进
1． 在线控制是在前期产品检验的基础上对工厂的质量体系及运转情况进行检查，发现影响产品质量的主
要原因，跟踪整改措施的落实并予以验证。目的是帮助工厂建立和完善质量管理体系，从根本上提升工厂
的管理水平，保证产品质量。
2． 检查参考《在线控制的检查清单》 (附件6)。
3． 在充分了解工厂的生产流程和产品后，结合产品检验过程中发现的问题，对工厂进行全面的在线检查
（通常在派驻检验的前3天内完成），在与工厂充分沟通后出具《SQE诊断报告》。
4． 在线控制检查的工作内容主要为以下几个方面：
l 质量标准与文件管理
l 生产流程控制
l 品质流程监控
l 重点工序管理
l 可靠性测试
l 不合格项目的跟进
5． 检查内容需根据不同工厂不同产品，参照工厂的 “产品技术资料/图纸”，“作业指导书”，“工艺
卡”，“工艺流程图”作相应调整，每周做在线控制检查。
6． 每天要安排对重点工序进行在线过程控制，审查时间根据现场情况灵活掌握，将发现问题记入日清表
。
7． 对检验发现的严重问题，要在过程中寻找原因。
1． 任何在成品抽检/产品确认检查/过程控制中发现的问题，SQE都会与制造商沟通，了解他们做的原因分
析和制定的纠正和预防措施，SQE会监督这些措施的落实(参考附件8)。
2． 每个CAR，要在纠正和预防措施实施一周，并无类似问题重复发生才视为关闭。
在线控制的检查清单
发现问题BOM
CAR纠正和预防措施跟进
表
3． SQE会统计每天检查过的货品的质量数据以了解整体质量水平的发展趋势，以便针对主要不合格项采取
措施(参考附件9)。
l 不合格批率指检验日有多少比例批次不合格；
l 不符合项指检验日有多少批次是由这方面不符合导致批次不符；不符合项分为外观工艺功能，尺寸，
安全，测试及其它5方面。
CAR汇总追踪验证明细表
不合格项目的跟进：对检验，测试和过程控制中发现的不符合项，跟进工厂的原因分析，纠
正和预防措施的制定和执行。
1． 在线控制是在前期产品检验的基础上对工厂的质量体系及运转情况进行检查，发现影响产品质量的主
要原因，跟踪整改措施的落实并予以验证。目的是帮助工厂建立和完善质量管理体系，从根本上提升工厂
的管理水平，保证产品质量。
2． 检查参考《在线控制的检查清单》 (附件6)。
3． 在充分了解工厂的生产流程和产品后，结合产品检验过程中发现的问题，对工厂进行全面的在线检查
（通常在派驻检验的前3天内完成），在与工厂充分沟通后出具《SQE诊断报告》。
4． 在线控制检查的工作内容主要为以下几个方面：
l 质量标准与文件管理
l 生产流程控制
l 品质流程监控
l 重点工序管理
l 可靠性测试
l 不合格项目的跟进
5． 检查内容需根据不同工厂不同产品，参照工厂的 “产品技术资料/图纸”，“作业指导书”，“工艺
卡”，“工艺流程图”作相应调整，每周做在线控制检查。
6． 每天要安排对重点工序进行在线过程控制，审查时间根据现场情况灵活掌握，将发现问题记入日清表
。
7． 对检验发现的严重问题，要在过程中寻找原因。
1． 任何在成品抽检/产品确认检查/过程控制中发现的问题，SQE都会与制造商沟通，了解他们做的原因分
析和制定的纠正和预防措施，SQE会监督这些措施的落实(参考附件8)。
2． 每个CAR，要在纠正和预防措施实施一周，并无类似问题重复发生才视为关闭。
3． SQE会统计每天检查过的货品的质量数据以了解整体质量水平的发展趋势，以便针对主要不合格项采取
措施(参考附件9)。
l 不合格批率指检验日有多少比例批次不合格；
l 不符合项指检验日有多少批次是由这方面不符合导致批次不符；不符合项分为外观工艺功能，尺寸，
安全，测试及其它5方面。
在线控制检查报告
工厂 :
产品 :
检查时间：
报告编号 待纠正问题点序号
生产线编号 发出日期
产品型号 检验员
模块 A : 制造流程控制
编号 检查内容 可接受 不能接受 CAR编号
1 作业现场是否整洁？光线是否充足？是
否有合理的安全防护？
2 流水线有没有明显的瓶颈？员工取用物
料的方式是否合理？
3 生产设备是否受到良好维护？有无监控
记录？
4 所有重点工序是否被合理列出,並作重
奌跟进?
5 重点工序有没有作业指导书，是否易于
监控？
6 在涉及静电防护的工序有无防护措施？
7 测试仪器有无定期校验并作日常功能点
检？
8 硬件设备(机器/工具)的配置，加工方
法是否合理？
9
对不同的重奌工序设备,如波峰焊接,高压,
安全检测,冲压机,点焊机…等, 有没有作重
要参数监控？
10 不良品是否被有效隔离,适当维修及维
修后的産品被合理回流处置？
11 维修记录的填写和处理是否符合要求？
维修后的产品是否经过重新测试？
12 在流程控制上经常重覆發生的错誤及客
户投訴是否被有效跟进及控制?
模块 B : 品质流程监控
编号 检查内容 可接受 不能接受 CAR编号
1 针对元件和半成品是否有监控流程？
2 是否设有健全的首检,巡检及抽检的质量管理系统, 如ISO-9000…等?
3 首检,巡检及抽检的工作是否被有效執行?
4 检验点的设置是否合理？是否足够？
5 在生产线的每一个重要工序后是否都有检查工序？
6 不良品(物料)是否被标识和有效隔离？
7 不良原因是否描述清楚,易於被维修员跟进？
8 现有测试项目是否覆盖产品的所有相关性能？
9 在包装之前，所有产品是否经过安全，功能和外观检查？
10 是否设有内部纠正和预防措施跟进糸统,及被有效执行？
11 所有重奌工序作业员及质检员都有经过上岗
培训及考勤合格才容許執行职务?
12
在线检查的检验员/巡检/成品抽检人员
是否有检验指导书,技术规格及有效样
板作为检测参考？
模块 C : 关键工序的控制跟进 (此模块內容可由客户定義)
序号 检查内容 不合格 可接受 好 不适用
1
2
3
4
5
6
模块 D : 可靠性测试 的控制跟进 (此模块內容可按不同産品类别及工厂设备去规划)
序号 测试内容 相关部门 抽样比例 测试工具 整体结论
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
在线控制检查报告(参考)
传真 :
附送 :
报告编
号
XXX IPC-001 待纠正问题点序号
生产线
编号
全生產绕 審核日期 11-十二月-04
产品型
号
底钢板8K 检验员 卢锦成
模块 A : 制造流程控制
编号 检查内容 不合格 可接受 好 不适用
1
作业现场是否整洁
？光线是否充足？
是否有合理的安全
防护？
NC-01
2
流水线有没有明显
的瓶颈？员工取用
物料的方式是否合
理？
X
3
生产设备是否受到
良好维护？有无监
控记录？
X
4
所有重点工序是否
被合理列出,並作重
奌跟进?
X
5
重点工序有没有作
业指导书，是否易
于监控？
NC-02
6
在涉及静电防护的
工序有无防护措施
？
X
7
测试仪器有无定期
校验并作日常功能
点检？
NC-03
8
硬件设备(机器/工
具)的配置，加工方
法是否合理？
X
9
对不同的重奌工序设
备,如波峰焊接,高压
,安全检测,冲压机,
点焊机…等, 有没有
作重要参数监控？
NC-04
10
不良品是否被有效
隔离,适当维修及维
修后的産品被合理
回流处置？
NC-05
11
维修记录的填写和
处理是否符合要求
？维修后的产品是
否经过重新测试？
X
12
在流程控制上经常
重覆發生的错誤及
客户投訴是否被有
效跟进及控制?
NC-06
模块 B : 品质流程监控
序号 检查内容 不合格 可接受 好 不适用
1 针对元件和半成品
是否有监控流程？
X
2
是否设有健全的首
检,巡检及抽检的质
量管理系统, 如ISO
-9000…等?
X
3
首检,巡检及抽检的
工作是否被有效執
行?
NC-07
4 检验点的设置是否
合理？是否足够？
X
5
在生产线的每一个
重要工序后是否都
有检查工序？
X
6
不良品(物料)是否
被标识和有效隔离
？
NC-05
7
不良原因是否描述清
楚,易於被维修员跟
进？
X
8
现有测试项目是否
覆盖产品的所有相
关性能？
NC-08
9
在包装之前，所有
产品是否经过安全
，功能和外观检查
？
X
10
是否设有内部纠正
和预防措施跟进糸
统,及被有效执行？
NC-06
11
所有重奌工序作业员
及质检员都有经过上
岗培训及考勤合格才
容許執行职务?
NC-09
12
在线检查的检验员/
巡检/成品抽检人员
是否有检验指导书,
技术规格及有效样
板作为检测参考？
NC-10
模块 C : 关键工序(板金産品类)的控制跟进 (此模块內容可由客户定義)
序号 检查内容 不合格 可接受 好 不适用
1
“保护膜加工及压平
”关键工序是否被
有效控制 -- 包括
工艺指导書,压平机
设备作业数据及工
厂巡查记录跟进…
等?
NC-02
NC-04
2
“剪板”重奌工序是
否被有效控制 --
包括工艺指导書,剪
切机设备作业数据
及工厂巡查记录跟
进…等?
NC-02
NC-04
3
“冲压”重奌工序是
否被有效控制 --
包括工艺指导書,冲
压机设备作业数据
及工厂巡查记录跟
进…等?
NC-02
NC-04
4
“奌焊”重奌工序是
否被有效控制 --
包括工艺指导書,奌
焊机设备作业数据
及工厂巡查记录跟
进…等?
NC-02
NC-04
5
“预裝”重奌工序是
否被有效控制 --
包括工艺指导書,
工具, 作业要求及
工厂巡查记录跟进
…等?
NC-02
模块 D : 可靠性测试 (板金産品类) 的控制跟进 (此模块內容可按不同産品类别及工厂设备去规划)
序号 测试内容 相关部门 抽样比例 测试工具 整体结论
1 抗拉伸强度 工厂没法提供相关
测試設备及纪录可
供審查
不合格
2 杯凸实验 NC-08
3 镀层厚度
4 焊奌强度
模块 E : 不合格项目的跟进 :
不合格
点编号
缺陷描述 工厂相关纠正和预
防行动 / 实施日期
NC-01
a). 冲压車間的操作
员没有使用手套操作
, 容易受伤
b). 冲压机为单手运
作设计, 容易產生工
业意外
c). 奌焊操作过程中
没有火花控制管理及
操作员没有佩带保护
眼罩
NC-02
所有重奌生產控制工
序没有建立”作业指
导書”, 去指导及監
管作业员工工作
NC-03
在冲压車間發现巡检
员所使用中的千分尺
没有校正纪录
NC-04
在压平, 剪板, 冲压
及奌焊…等重奌工序
设备没有建立重要操
作参数監控
NC-05
在生產绕运作車間,
大部份半制成品及制
成品都设有狀態标示
及堆放混乱. 不良品
及良品难於辨认
NC-06
没有建立有效的文件
化“纠正及预防行動
”糸统, 以跟进及改
善内部及外部质量投
訴问题
NC-07
a).部份工序的首检件
没有放在相关岗位上
b). 抽检报告的设计
及内容没法追踪相关
检验项目
c). 没有相关参考文
件可追踪不良品的判
定方法及标准
NC-08
有关以下的可靠性
测試项目, 工厂没
法提供相关测試設
备及纪录 -- 抗拉
伸强度, 杯凸实验,
镀层厚度和焊奌强
度…等
NC-09
目前工厂的文件化上
岗培训祗针对电工,
焊工及車工…等, 其
他非国家强制性的重
奌工序, 缺乏有效的
培训及考核制度去推
行
NC-10
大部份质检指导書及
技术规格都没有放在
工作现场, 祗由部门
主管存放, 质检员的
工作判断能力没有依
据及確证
SGS 检验员 : 卢锦成 工厂代表 :
发现问题BOM
一.品质系统发现问题BOM
1 供货商是否定义和考证公司的品质政策、目标及对品质的承诺? 问题价值
分类
2 品质政策是否有藉由程序确实地说明来予以了解，并实施及传达于组织内各阶层？
3 供货商是否有针对负责管理、执行和确认产品、物料或服务品质的人员，定义其职责、权限及相互关系
。（例：程序、组织图、品管手册）
4 供货商是否有为制程和产品检验、测试、监控、审查等厂内确认活动提供适当的资源？
5 供货商是否有指派管理代表，其有权责确定品质管理系统的执行与维护？
6 供货商是否有在适当的期间里，管理审查品质管理系统之适合度及有效性？（例：品质系统是否有达到
客户需求？）
7 是否有保留在管理审查中的记录？
8 供货商是否有建立和保留品质考证系统，其包括程序和工作说明书？
9 程序和工作说明书内容是否有有效运用？（例：对于有需要的人员提供其程序和工作说明书）
10 供货商是否有彻底执行计划性和考证上的内部品质稽核系统？
11 内部品质稽核是否有确认品质目标的达成、客户及程序之要求和ISO等等因素？
12 内部品质稽核是否有确认品质系统之效率？（例：审查SPC资料和CLCA 状况）
13 内部品质稽核是否有依据活动之情况和重要性来安排时程？
14 内部品质稽核和后续改善是否有依据考证程序执行？
15 管理阶层是否有在稽核后针对所发现的缺失做适时的改善？
16 是否有一系统确认所有与产品品质相关之人员的教育训练需求？
17 是否有一系统决定何人适任于其工作？
18 是否有一系统会判定人员是否适任于其工作？
19 是否有保留正确的训练记录？
二.合约评审发现问题BOM
1 是否有制定合约审查程序？（例：产品规格和品质要求） 问题价值
分类
审查程序是否确认：
2 a) 合约要求需适当的定义和考证。
3 b) 解决合约要求不同于原义上的差异。
4 c) 供货商有能力达到合约上的要求。
5 是否有订定新产品的介绍及转换程序？（例：工作说明书、考证核对单、仪器核对单、试验、试产、首
件审查…等等）
三.设计控制发现问题BOM
1 是否有过程控制和认证产品设计以确保产品达到其要求？
问题价值
分类
2 是否有计划对于每一产品设计和研发活动确认其人员职责？
3 计划是否有在设计逐成时更新？
4 过时的设计文件是否会从生产和使用上剔除？
5 是否会规划设计和验证活动并指派适任的人员执行？
6 组织和技术上不同层面上的界面，是否有经常性地确认、考证、传递和审查？
7 是否有确认、考证和审查关于产品设计需求之适合性？
8 是否有负责制定需求条件的人员依程序解决不完善或有争议的需求？
9 设计上的产出是否有考证及说明其条件、计算和分析？
10 是否有对设计上的确认做规划、制定、考证及指派适任的人员？
11 设计上的确认是否可确立设计产出符合设计投入？
12 针对所有的变更和修正，是否有一套辨认、考证、审查和批准的程序？
13 是否有一套要求用于产品量产前确认产品符合设计规格？（例：设计核及认证）
14 设计审核之记录是否有做适当的考证和保存？
四.文件控制发现问题BOM
供货商是否有制定和考证以下文件的程序？
问题价值
分类
1 (a) 品质手册？
2 (b) 设计文件和技术图档？
3 (c) 程序之控管文件？
4 (d) 工作说明书？
5 (e) 稽核文件？
6 这些程序是否可确实把相关文件提供给所有地区的人员使用？
7 这些程序是否可确实将过期文件实时从所有的发文、使用单位中删除？
8 权责人员是否在品质文件发文前审查和批准其适切性？
9 是否有一套程序控管任何工程变更？
10 工程变更是否有经过权责人员在执行前的审查和批准？
11 工程变更通知一旦批准，是否有发文至所有相关单位地区？
12 是否有一套系统确认工程变更通知之执行？
13 是否有一套系统核定工程变更之有效性？
五.供货商品质控制发现问题BOM
1 供货商是否有一套程序用以确认其购买产品符合特定需求？
问题价值
分类
2 是否有依据承包商达成承包契约（包含品质要求）之能力而选择承包商？
3 是否有保留最新核准的承包商之记录？
4 供货商是否有确认其承包商的品质系统控管之有效性？
5 核准承包商之记录是否有依其保留期限适当地保留和存放？
6 供货商是否在采购文件发文前审查和批准特定需求之适当性？
7 客户是否被容许在收货前后确认其购买产品合乎特定要求？
8 是否有一套物品合格之审核程序？（例如：模具审核、检验方法、检验数量…等等）
9 是否有于产品量产前在生产环境中执行首件检验准则以确定产品合乎需求？
10
首件检验准则是否确认以下几点：
(a) 品质文件？
(b) 制程控制参数∕文件？
(c) 生产仪器和工具之使用情况？
(d) 关键参数∕尺寸？（包含功能索引 ）
(e) 模穴编号、工具编号及制造地之追踪？
(f) 检验∕测试良率产量？
六.产品辨别 & 批号追踪发现问题BOM
1 是否有过程定义所有产品之辨别需求条件？
问题价值
分类
2 是否有适当地辨别和控制库存和制程中的物料？
3 当有特定的追踪产品条件，是否可分别辨识出个别产品或组别产品？
4 是否有适当标示组装品及可依循组装过程追踪产品，以确定在过程中没有遗漏任何的组装程序？
七.过程控制发现问题BOM
1 每一制程和工作站是否提供生产及装配方法之工作说明书？ 问题价值
分类
2 工作说明书中是否有明确指出使用之机械、仪器、模具、治具及程序？
3 工作说明书中是否明确列举出所使用之材料？（例：料号∕品名、组装模具、检验工具）
4 工作说明书中是否指出组装规格及机械架设方式？（例：焊锡温度、扭力把手设定及调整∕测试规格）
5 所有品质文件（例：品管流程图∕SOP）之版本于发文前，是否均经权责人员更审及核准？
6 是否有SPC训练课程？
7 是否有考证SPC训练计划？
8 所有相关职员是否均依SPC训练计划接受训练？
9 SPC训谏计划是否包含控管图理论及制程能力分析技巧？
10 是否有保留每位职员之SPC训练记录？
11 所有关键之过程及参数是否均由统计控制？(控管图、Cp∕Cpk判读)
12 控管图中是否有标明上下限？
13 控管图中是否标明失控情况并提供调查之原因及改善措施？
14 当Cp∕Cpk值未达预期目标时，是否采取适当之改善措施？
15 当制程中发生失控情形而生产出不合格品时，是否有释义引发原因并记录下来，以便有目的性地发起
16 停产或停止出货之动作？
17 是否定义预防维护之要求并记录可能影响产品品质之活动？
18 是否保留上述动作之记录？
八.检验及测试发现问题BOM
1 是否有考证程序释义检验及测试方法？
问题价值
分类
2 供货商是否确实在使用及加工进料产品前，均检验证实其合乎特定要求？
3 供货商是否有依据品质计划及考证程序来检验、测试并确认产品？
4 供货商是否有采用最终检验及测试？
5 供货商是否有采用出料检验及测试？（例：出箱稽查）
6 供货商是否有采用延长可靠性测试？
7 检验及测试程序是否能确保出货产品符合Dell之LRR及IFIR目标？
8 是否有程序说明产品检验及测试状况？
9 是否有程序及动作来确保产品可经由制程来进行追踪？
10
是否有针对产品检验或测试状况合不合格加以辨别？（由记录、标示、检验记录、测试软件、场地…等
等）
11 系统是否确保唯有通过检验或测试之材料才得以使用或销售？
12 是否有记录用以证明产品通过可接受标准之检验及∕或测试？
九.校正发现问题BOM
1 是否有考证之程序来检验控制、测量及测试仪器？
问题价值
分类
2 仪器是否有定期接受适当之验证或校验？
3 是否有一正式核准控制系统来测定所有仪器之准确性及精密度？
4 所有不需要校验之设备是否有明确的标示？
5
所有用于基本点校验（0点、制造刻度…等等）之参考用的设备（标准仪器），是否均依NIST标准正确
储放、管理并校验？
6 是否有订定适当之准则来储放量测仪器、工具及机架？
7 当测量及测试仪器未达标准时，是否会进行重新校验？
8 针对由规格不准确之仪器产出及测试之产品，是否有处理之程序？
十.不合格品控制发现问题BOM
1 是否有考证程序来管控不合格之材料？
问题价值
分类
2 产品退回后，是否执行不良分析？
3 是否有一项提供RMA内部流程修正动作（Closed Loop Corrective Action）之要求？
4 是否有一系统可向相关单位（包含厂务单位）回报不良分析及改善项目？
5 RMA记录是否有依据其订定之时间保存？
6 是否有一套MRB程序来审查不合格品之处理？（例：”回收利用”、RTV、丢弃或重工）
7 是否明定材料处理之标准及方针？
8 是否明定不合格材料处理之审查及核准之责任及权限？（例：MRB名册）
9 是否有一套规定针对MRB材料提供内部流程修正动作（CLCA）？
10 改善之进展及实行没有达到满意程度时，是否另有后续动作？
11 所有之改善及结果是否均有记录？
12 当部品可靠性测试不合格，是否有发文改善之要求？
13
所有相关细节是否列入改善要求中？（料号、批次号码、检验日期、批次尺寸、样品尺寸、退回数量..
.等等）
14 改善要求报告中是否包含短期、预防措施？
15
改善要求报告中是否包含长期及原因改善？若与供货商相关之缺失，是否有任何响应系统交由IQC来处
理？
16 是否有任何系统可追踪改善要求之情况？
17 回复及改善之内容是否适当，并能预防未来不良之再发？
18 改善报告是否经相关权责主管审查及核准？
19 改善措施是否有效执行以预防类似之产品不良情况再发？
十一.搬运、储放、包装及交付发现问题BOM
1 是否有一套来规范搬运、储放、包装及交付产品的程序？
问题价值
分类
2 材料的控管记录是否依照订定之程序保存？
3 供货商是否有提供产品处理之步骤及方法，来预防产品上的损坏或品质的恶化？
4 所有ESD敏感材料是否均储放于防静电之储存箱内？
5 所有易燃、易腐蚀及有毒材料是否有适当地储放及隔离？
6 对于预备使用或即将运送之产品，供货商是否提供安全之储放区来预防产品的损坏或品质的恶化？
7 是否定期监控储放区之温度及湿度？
8 对于产品储放之情况，是否于适当之时间进行评估，以察觉是否有品质恶化之情况？
9 供货商是否控制产品之包装、保存及标示过程，以确保产品符合特定之要求？
10 产品经最终检验及测试完成后，是否有品质保护之措施？
11 所有材料是否依据FIFO(先进先出(法))配给？
十二.品质记录发现问题BOM
1 是否有一套文件程序来控管品质记录？
问题价值
分类
2 所有品质记录是否经确认、编号、归档、汇整、存放、管理，并于有效期限内删除？
3 是否有将品质记录保留，以验证品质上要求之达成及品质系统之有效运作？
4 所有承包商的相关记录是否汇整于供货商之品质记录中？
5 品质记录之维护是否可供随时取出调阅？
6 品质记录是否具有尽量减低品质恶化及避免损失的功能？
7 是否有建立并记录所有品质记录之保留期限？
8 基于合约上同意，品质记录是否可供客户评估使用？
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
CAR编码
SQE发现问题索酬明细
项目 分类 案例 报告对象 严重度 价值
出货检验
1.不能保证每一批货都经过出厂检验。尤其是夜班
生产的。
A 500
2.出货检查的机制依据不到位，达不到海尔的要求 A 500
3.出货检查人员管理人员没有培训纪录证明是合格
的。现场故障设置证明检验人员会将不良品放出厂
。
A 500
4.出货检查的设备没有或已损坏 A 500
5.对其中的零部件不能提供入厂检验报告 B 200
产品型检 1.产品没有在规定期间内作出型式检查（可靠性） A 500
过程控制
1.来料检验没有人检或不会检，没有相关的机制或
规定
A 500
2.工序控制：工人没有培训或人员认定不培训 A 500
3.工序没有操作标准，关键参数不受控 A 500
4.环境恶劣，生产环境脏乱差 B 200
过程保证
1.质量目标没有进行展开，分解到过程控制 B 200
2.质量检验流程图根本无法保证 B 200
3.现场根本无解决问题的人员与质量相关人员 A 500
4.设计更改的内容内有及时通知到现场相关人员 B 200
体系管理
1.出货检验人员和管理人员的考核同海尔的问题管
理是无关的
B 200
2.入厂、采购没有质量控制 B 200
3.私改设计，未经过海尔相关人员的确认就随意更
改产品的相关参数和制造参数
A 500
4.问题追踪改善没有系统支持 A 500
CAR纠正和预防措施跟进表
纠正措施
预防措施
编号:___________________________
不符合类型:
日期: 出自:
观察项 轻微
严重
不符合项或潜在不符合项描述:
审核员: 代表:
原因分析:
审核员: 代表:
纠正和预防措施:
审核员: 代表:
纠正措施验证效果:
通过审查,发现所有的纠正/预防措施得到有效实施.
签字:
日期:
是否需要后续跟踪审查: 是 / 否
质量不良来源:
CAR纠正和预防措施跟进表
出自:
不符合项或潜在不符合项描述:
审核员: 代表:
原因分析:
审核员: 代表:
纠正和预防措施:
审核员: 代表:
纠正措施验证效果:
通过审查,发现所有的纠正/预防措施得到有效实施.
签字:
日期:
是否需要后续跟踪审查: 是 / 否
CAR汇总追踪验证明细表
不合格点编号 缺陷描述 工厂相关纠正和预防行动 / 实施日期
NC-01
NC-02
NC-03
NC-04
NC-05
SQE工作日清表
SQE姓名 供应商代码 供应商名称 日期
一、出货抽查情况（ 月 日－－－ 月 日） 派驻检验工作时间： ： --- ：
注意：在出货抽查判定合格前，需审查本产品有合格型式试验报告（包括可靠性试验、强制认证）、可靠
的检测能力和人员资格是否合格
项目 出货批次 抽查批次
检查出不合
格批数
不合格批次
率
检验人数
合格检验人
员数
合计
问题记录（CA
R号编码原则
：供应商代码
+两位流水号
）
CAR号 缺陷描述 发生地点 严重度
要求反馈
期限
报告对象
二、过程抽查情况与问题
项目 工序总数 抽查工序数
抽查出不合
格工序数
工序不合格
率
工序检验
人员数
工序合格检
验人员数
合计
问题记录
CAR号 缺陷描述 发生地点 严重度
要求反馈
期限
报告对象
三、SQE漏检问题闭环（共反馈问题 个，到期应闭环数 个，实际闭环 个，不合格 个）
注：下面绿色表示SQE推进经理填写，其他SQE填写
反馈日期
反馈事业
部
反馈部件名
称
反馈问题 漏检分析 纠正措施 到位时间
在派驻前3天必须完成以下工作：
1.对供应商终检员进行认定，有多少合格和多少不合格，不合格停止工作
2.对供应商的体系进行验证，将供应商的不符合项开CAR，要求供应商限期改善
3.如发现供应商无法做到控制不合格产品不出厂，备齐相关证据后，派驻检验机构立即撤出工厂。
四、CAR汇总分析验证明细
不合格
点编号
缺陷描述 发生地点 严重程度
要求反馈期
限
报告对象 验证结论
NC-01
NC-02
NC-03
供应商派驻检验评分原则：
初始满分是100分
扣分是按照CAR的严重度进行扣分：A类体系/重大的缺陷问题扣5分；B类经常的严重的/投诉的扣3分；C类
轻微的/常见的扣1分
加分是依照合格按时完成的情况进行加分的：合格按时完成加全分（A类5分；B类3分；C类1分），拖期完
成加1/2分（A类分；B类分；C类分）。
自派驻之日起开始计算，到月底不够80分，则派驻供应商不合格）
得分
合格率
补充说明
工序检验人员
合格率
补充说明
分析评价
补充说明
一、出货抽查情况（ 月 日－－－ 月 日） 派驻检验工作时间： ： --- ：
注意：在出货抽查判定合格前，需审查本产品有合格型式试验报告（包括可靠性试验、强制认证）、可靠
的检测能力和人员资格是否合格
二、过程抽查情况与问题
三、SQE漏检问题闭环（共反馈问题 个，到期应闭环数 个，实际闭环 个，不合格 个）
注：下面绿色表示SQE推进经理填写，其他SQE填写
在派驻前3天必须完成以下工作：
1.对供应商终检员进行认定，有多少合格和多少不合格，不合格停止工作
2.对供应商的体系进行验证，将供应商的不符合项开CAR，要求供应商限期改善
3.如发现供应商无法做到控制不合格产品不出厂，备齐相关证据后，派驻检验机构立即撤出工厂。
四、CAR汇总分析验证明细
供应商派驻检验评分原则：
初始满分是100分
扣分是按照CAR的严重度进行扣分：A类体系/重大的缺陷问题扣5分；B类经常的严重的/投诉的扣3分；C类
轻微的/常见的扣1分
加分是依照合格按时完成的情况进行加分的：合格按时完成加全分（A类5分；B类3分；C类1分），拖期完
成加1/2分（A类分；B类分；C类分）。
自派驻之日起开始计算，到月底不够80分，则派驻供应商不合格）
CQM （Custom Quality Manager）培训：
培训工厂指定的CQM，在SQE离厂后CQM全面负责终检把关
CQM （Custom Quality Manager）培训
1． SQE对工厂指定的CQM(Custom Quality Manager) 的素质进行基本的资格认定；
2． SQE对CQM进行为期12天的工作职责和工作流程培训，可安排CQM协助SQE操作。
3． 全面考核CQM是否能够按照标准检验程序操作，在SQE离厂后能够全面保证出货产品质量；考核要理论
和实际操作相结合
4． CQM独立上岗履行工作职责，执行每批次检验并在检验报告上签字盖CQM章，同时每日向海尔供应商质
量管理中心提交日清报告。
CQM上岗资格：
q 必须是工厂的正式员工；
q 学历为大专或同等以上学历；
q 从事质量管理工作，检验相关工位或相关操作工作经历1年以上；
q 不能是工厂的领导人员，而是有较好生产和质量管理经验的现场操作的人员；
CQM上岗标准：
q 人数满足工厂每天出货的检验需求
q 熟练掌握质量检验与相关知识
q 熟悉质量工作体系文件及质量方针（审核文件）；
q 能够熟练按照SQE工作流程独立操作；
q 熟知产品的生产工艺流程与主要零部件的检验及技术标准（检查卡）；
q 熟练应用GB2828抽样标准；
q 有较强的处理及解决问题的能力，会对不合格品控制、处理；出现质量问题能作出判断，并能对发现
的问题跟踪、复审、把关验收。
q 熟练使用相关计量工具及检测仪器；
q 工作认真，严守职责。
CQM考核：
q 综合素质考核：包括质量检验基本知识、产品知识、质量管理体系基本知识，理论考核80分以上为合
格。
q 实际操作考评：包括检验流程、检验标准、检验报告、检验工具的使用、缺陷检出能力、操作规范、
发现及处理问题的能力。
5． CQM培训记录与考评报告（附件11）
CQM素质基本认定
CQM培训
CQM考核
CQM上岗
1． SQE对工厂指定的CQM(Custom Quality Manager) 的素质进行基本的资格认定；
2． SQE对CQM进行为期12天的工作职责和工作流程培训，可安排CQM协助SQE操作。
3． 全面考核CQM是否能够按照标准检验程序操作，在SQE离厂后能够全面保证出货产品质量；考核要理论
和实际操作相结合
4． CQM独立上岗履行工作职责，执行每批次检验并在检验报告上签字盖CQM章，同时每日向海尔供应商质
量管理中心提交日清报告。
CQM上岗资格：
q 必须是工厂的正式员工；
q 学历为大专或同等以上学历；
q 从事质量管理工作，检验相关工位或相关操作工作经历1年以上；
q 不能是工厂的领导人员，而是有较好生产和质量管理经验的现场操作的人员；
CQM上岗标准：
q 人数满足工厂每天出货的检验需求
q 熟练掌握质量检验与相关知识
q 熟悉质量工作体系文件及质量方针（审核文件）；
q 能够熟练按照SQE工作流程独立操作；
q 熟知产品的生产工艺流程与主要零部件的检验及技术标准（检查卡）；
q 熟练应用GB2828抽样标准；
q 有较强的处理及解决问题的能力，会对不合格品控制、处理；出现质量问题能作出判断，并能对发现
的问题跟踪、复审、把关验收。
q 熟练使用相关计量工具及检测仪器；
q 工作认真，严守职责。
CQM考核：
q 综合素质考核：包括质量检验基本知识、产品知识、质量管理体系基本知识，理论考核80分以上为合
格。
q 实际操作考评：包括检验流程、检验标准、检验报告、检验工具的使用、缺陷检出能力、操作规范、
发现及处理问题的能力。
5． CQM培训记录与考评报告（附件11）
派驻检验流程!A1 供应商派驻检验完成申请表
表 号：JBJ2002082702F0
5
第 1 次 修 改
生 效 期：
单号：
接受部门：海尔检测公司 供应商：
供应商质量管理中心
申请填写时间：
抄送 ：海尔物流
电话：
派驻检验完成内容：
1.不良项目整改情况（全部完成） 附件/证明：
2.出厂检验不合格率（连续7天出厂零不良） 附件/证明：
培训合格（接受至少12天的培训，能独立上岗） 附件/证明：
填写人： 年 月 日
供应商总经理： 年 月 日
SQE效果初步确认：
1.供应商是否将全部不良项目整改完成
2.供应商是否具有出厂检验的保证能力，已经做到出厂检验连续7天零不良。
3.供应商的CQM已经达标，能够独立上岗
初步结论： 合格 不合格
SQE签字： 年 月 日
xxxxx公司-SQE检验结果统计
说明:不合格批率指检验日有多少比例批次不合格；不符合项指检验日有多少批次是由这方面不符合导致批次不符。
11月23日 100
11月24日 50
11月25日 100
11月26日 100
11月29日 100
11月30日
12月1日
12月2日
12月3日 25
12月6日 20
12月7日
2004年11月第四周统计
序号 检验日期 产品 检验批量
不合格批
数
不合格
批率（%
）
主要不符合项
外观工艺功能 尺寸 安全 测试 其它 备注
1 20041123 电源线 2 2 100 2 2 4
2 20041124 电源线 1 1 100 1 外观工艺功能 3
线束 3 1 1 1 1 尺寸 11
3 20041125 线束 4 4 100 4 安全 5
4 20041126 电源线 3 3 100 3
Total: 13 11 #### 3 11 5 0 0
2004年12月第一周统计
序号 检验日期 产品 检验批量
不合格批
数
不合格
批率（%
）
主要不符合项
外观工艺功能 尺寸 安全 测试 其它 备注
1 20041129 电源线 3 3 100 3 1
2 20041130 电源线 3 3 1 3 外观工艺功能 1
线束 4 3 3 尺寸 16
3 20041201 电源线 4 2 2 测试 1
线束 3 1 1
4 20041202 电源线 3 1 1
线束 5 2 1
5 20041203 电源线 3 1 25 1
线束 5 1 1
Total: 22 17
7
1 16 0 1 0
2004年12月第二周统计
序号 检验日期 产品 检验批量
不合格批
数
不合格
批率（%
）
主要不符合项
外观工艺功能 尺寸 安全 测试 其它 备注
1 20041206 电源线 1 1 1
线束 4 0 尺寸 3
2 20041207 电源线 5 0 2
线束 4 2
Total: 14 3
3
0 3 0 0 0
外观工艺功能
16%
尺寸
58%
安全
26%
主要不符合比率图
100
50
100 100 100
25 20
产品检验不合格批率统计图
23-十一月 24-十一月 25-十一月 26-十一月 27-十一月 28-十一月 29-十一月 30-十一月 1-十二月 2-十二月 3-十二月 4-十二月 5-十二月 6-十二月 7-十二月
0
20
40
60
80
100
120
外观工艺功能
5%
尺寸
89%
测试
6%
主要不符合比率图
3, 100%
主要不符合比率图
评审报告范例
SQE 驻厂最终评审 报 告
报告编号：QDS042001
供应商: 青岛新海景包装制品有限公司
产品： 聚苯乙烯包装材料
服务时间： 04年10月21日至11月24日
服务内容： 1. 驻厂检验，测试开发，对每批次发货检验，保证出货产品质量。
2. 不合格项目的跟进，对检验，测试和过程控制中发现的不符合项，跟进工厂的纠正
和预防措施。
3. 过程控制，CQM培训和测试开发，提高工厂出厂检验的保证能力。
评审情况：
应青岛新海景包装制品有限公司的申请，SQE到厂进行驻厂检验和质量改善服务；最终评审情况如下：
1.不良项目改进
方面 先期发现问题
出货产品质量
超过60%检验批次不合格，主要不符
合项是：密度，湿度，外观工艺，
尺寸等。
不良项目整改
发现以下不符合项:
1.没有对产品密度和湿度进行控制
。
2.产品包装前没有100%检验，无终
检程序。
3.包装人员在进行外观检查和包装
时，没有戴白手套。
4.成型机落件仓旁边的紧急开关损
坏 （2个）。
5.下件区域，包装区域不能时刻保
持清洁，不能防止污染源的进入。
（该区域没有明显的标志，外人和
操作工人都可以穿鞋进入该区域，
带进污染源）
6.预发泡机上温控仪失效，测预发
密度的杯子不准
7.组装区域不能保持时刻清洁，半
成品落地摆放，造成二次污染
8.产品在车间内运输使用的铁架车
污染产品
9.组装区内不良品被隔离，但没有
明确标识。
出厂检验的保证能
力
无CQM，
密度，含水量，压缩强度，段裂弯
曲负荷，尺寸稳定性等项目不能有
效控制。
2.出货检验推进
基于以上发现，我们认为青岛新海景包装制品有限公司的质量水平有较大改善，现在有能力保证严重不合格批次不出厂。
SQE保留在随后的跟踪检查过程中,根据实际状态对上述结论进行调整的权力，在以后2个月内外SQE将安排至少3次随机服务
回访，从而保证产品质量，工厂持续改善和以上报告的可靠性；服务回访的发现将通报工厂总经理和海尔供应商质量管理中
心。
SQE签字确认：
日期：
SQE； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；
75
60
100
76. 9
63. 6
12. 5
22. 2
12. 5
0 0 0 0 0
10 11. 1
0
20
0
20
0 0 0
12. 5
0
20
40
60
80
100
120
10；
21； 22 25 26 27 28 29 30 11；
1； 2 3 4 5 8 9 10 11 12 15 16 17 18 24
不良项目整改
工厂改善情况 SQE结论 工厂反馈
参考附表检验不合格批率统计表，不
合格比例大幅度下降。
没有严重不合格批次出厂
1.购置水份仪，开发密度测试方法，
按照SQE操作控制。。
整改完成
2.包装人员负责产品100%最终外观检
查
3.包装人员在进行外观检查，包装时
和戴白手套。
4.立即纠正。
5.改善现场管理，并由CQM监督。
评审报告范例
SQE 驻厂最终评审 报 告
聚苯乙烯包装材料
1. 驻厂检验，测试开发，对每批次发货检验，保证出货产品质量。
2. 不合格项目的跟进，对检验，测试和过程控制中发现的不符合项，跟进工厂的纠正
和预防措施。
3. 过程控制，CQM培训和测试开发，提高工厂出厂检验的保证能力。
应青岛新海景包装制品有限公司的申请，SQE到厂进行驻厂检验和质量改善服务；最终评审情况如下：
6.立即纠正。
7.用报废产品铺于组装区地面， CQM
每天对过程按SQE工作内容监督。
8.铁架车用报废品包裹，现场已改正
。
9.不良品贴不良品标签，明确标识，
现场已改正。
任命CQM并培训合格，CQM做与SQE相同
工作。
能够满足要求
购置新水份仪，鼓风干燥箱，压缩试
验仪等设备对产品可靠性控制。对于
不能测试的型式实验送海尔实验室测
试。
基于以上发现，我们认为青岛新海景包装制品有限公司的质量水平有较大改善，现在有能力保证严重不合格批次不出厂。
SQE保留在随后的跟踪检查过程中,根据实际状态对上述结论进行调整的权力，在以后2个月内外SQE将安排至少3次随机服务
回访，从而保证产品质量，工厂持续改善和以上报告的可靠性；服务回访的发现将通报工厂总经理和海尔供应商质量管理中
心。
SQE； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；
75
60
100
76. 9
63. 6
12. 5
22. 2
12. 5
0 0 0 0 0
10 11. 1
0
20
0
20
0 0 0
12. 5
0
20
40
60
80
100
120
10；
21； 22 25 26 27 28 29 30 11；
1； 2 3 4 5 8 9 10 11 12 15 16 17 18 24
最终评审
1．驻厂第一阶段为2周（12个工作日），根据供应商提报的《供应商
派驻检验完成申请表》（附件3），并提供满足要求的的相关证据，由外部SQE（派驻检验机构）对供应商的整改进行
最后验证（附件10）。
2．评审项目包括供应商是否将全部不符合项目整改完成，并保持7天；CQM是否合格(接受至少12天的培训，能独立上
岗)，供应商是否具有出厂检验的保证能力；供应商是否能保证海尔入厂检验合格率100%（连续7天出厂零不良）
3．如验收合格，此供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，自动延长一周（6天）
或按照供应商淘汰流程进行处理。
4．若工厂不能有效配合和改善，按照供应商淘汰流程进行处理。
备注：终审合格，需通知检测公司，收到确认后，外部SQE方可撤出工厂。
服务回访 对验收合格的工厂，SQE要在随后的2个月内安排至少3次随机服务回访，每次回访后会在第二天发SQE随机回访报告给
工厂，同时抄送检测公司；如在回访过程中发现产品有严重质量问题或体系漏洞，将重新出具评审报告。从而保证工
厂体系的稳定性，工厂持续改善和SQE结论的可靠性；服务回访时发现的任何严重不符项SQE将立即重新给出评定。
SQE； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；
75
60
100
76. 9
63. 6
12. 5
22. 2
12. 5
0 0 0 0 0
10 11. 1
0
20
0
20
0 0 0
12. 5
0
20
40
60
80
100
120
10；
21； 22 25 26 27 28 29 30 11；
1； 2 3 4 5 8 9 10 11 12 15 16 17 18 24
1．驻厂第一阶段为2周（12个工作日），根据供应商提报的《供应商
派驻检验完成申请表》（附件3），并提供满足要求的的相关证据，由外部SQE（派驻检验机构）对供应商的整改进行
最后验证（附件10）。
2．评审项目包括供应商是否将全部不符合项目整改完成，并保持7天；CQM是否合格(接受至少12天的培训，能独立上
岗)，供应商是否具有出厂检验的保证能力；供应商是否能保证海尔入厂检验合格率100%（连续7天出厂零不良）
3．如验收合格，此供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，自动延长一周（6天）
或按照供应商淘汰流程进行处理。
4．若工厂不能有效配合和改善，按照供应商淘汰流程进行处理。
备注：终审合格，需通知检测公司，收到确认后，外部SQE方可撤出工厂。
对验收合格的工厂，SQE要在随后的2个月内安排至少3次随机服务回访，每次回访后会在第二天发SQE随机回访报告给
工厂，同时抄送检测公司；如在回访过程中发现产品有严重质量问题或体系漏洞，将重新出具评审报告。从而保证工
厂体系的稳定性，工厂持续改善和SQE结论的可靠性；服务回访时发现的任何严重不符项SQE将立即重新给出评定。
月度工厂质量保证评估报告
工厂名称： 商检经理： 审核月份： 审核人员：
结论
：
1、体系运转评审 □上升 □持平 □下降 期初得分：
2、人员上岗 □上升 □持平 □下降 期末得分：
3、过程评审 □上升 □持平 □下降 总评星级：
2、产品管理 □上升 □持平 □下降
3、质量绩效与改进 □上升 □持平 □下降
关键
质量
KPI
1、市场开箱不合格 3、产品返修率 5、新品最大返修率
2、退还机率 4、工年内维修率
项目 分类
权
重
项目标准 标准要求
期初
得分
期末
得分
检查记录 得分 报告编号
单项
得分
1.质
量体
系运
转评
审（
20分
）
质
量目
标管
理
4
事业部
总质量指标
的制定与落
实
1、质量指标形成一个指标体系，是全
过程、目视化的指标群组。每个指标都
有国际先进母本；
2、指标分解到部门、每个岗位、每件
工作中；
2
4
2 质量日
清体系
管理者每天都看到质量运行结果，并且
能知道差异，采取纠正和预防措施，并
且能当日到位
1
2 质量目
标信息化
质量数据能从信息化系统取数，有防假
数机制，终端扫描数同维修工工资挂钩
1
质
量体
系管
理
2 组织机
构人员配置
各部门人员齐全、配置得当、无岗位冲
突、空缺
2 文件化
管理体系
管理责任明确细分，过程清晰，每个过
程都细化成流程，流程顺畅无断层
2 质量策
划
每月/周生产调度会是否对4M1E组织评
审和提出保障计划，质量部长应参加，
并提出质量要求的报告
每月是否有第一负责人召开的质量分析
会，针对目标和重大问题有系统的实施
方案
质
量检
验系
统
2
△
检验
体系
有检验流程及检验点分布图（成品、半
成品、散件），并清楚说明应检验的质
量特性无遗漏。特别是对散件、备件要
有专门的检验人员负责100％全检，并
有可追溯性
检验资源配置到位，包括：人员配置检
验设备、器具配置等。检验员有行使停
产权
2 三检与
三样制度
自、互、专检制度健全，标准到位，人
员达标
首样、过程、抽样完善，记录及时、真
实
★生产前有认证，首样评审合格，评审
资料齐全，并入现场合格样机区。
2 抽样管
理
按当地标准抽样，抽样人员合格上岗，
按客户、用户标准抽样项目无遗漏
2.上
岗管
理（
20分
）
员
工持
证上
岗
5 ★员工
被动流失率
如果该岗位走人，没有合格人立即顶上
即为被动流失率，被动流失率应小于0.
5%，流失率不得大于5%
5 ★员工
上岗管理
新员工经过岗位培训，实操练兵，具备
上岗资格
2 建立板
凳队员机制
有板凳队员机制，有足够人员储备
重点工位（焊接、接线）应储备有合格
证人员，同岗位定员一致的储备量
员
工三
资达
标
1 有资格
推进计划
对员工有整体的资格推进计划
2 工位6S
达标
员工上岗操作符合6S要求
2 故障设
置
故障设置检出问题100%闭环处理到位（
低于90％应停产整顿）、检验状态醒目
3.过
程评
审（
24分
）
材
料管
理
2
现场材
料是否检验
合格
现场材料都检验合格，不合格材料是否
严禁使用
版 本 号：08版
项目 分类
权
重
项目标准 标准要求
期初
得分
期末
得分
检查记录 得分 报告编号
单项
得分
2 材料周
转储运
物料工序摆放合理、操作，无脏污、破
损，超期堆放
1 材料目
视化管理
对物料特别是易混件管理能进行目视化
管理，无混杂使用
★
工
艺管
理
2 工艺流
程管理
有整机、半成品、散件流程图
能够清晰说明产品的质量特性是如何通
过工艺流程控制的
3
△
重点工
序管理
1、每月是否组织4M1E部门对重点工序
进行检查、判定、纠正、改进、验证
2、对关键质量特性的展开有足够的分
解的保证，控制因素清晰
2 工艺文
件管理
作业指导书齐全，抽查作业指导书中规
定的内容要可操作、可执行
1 节拍管
理
工艺节拍在工艺文件是否有规定和是否
合理
2 工艺巡
检与防差错
1、每个工艺员员是否每日手持巡检表
逐一工位检查并纠正
2、对混淆的部件是否有可视的防差错
警示、标识，有效区隔（能得分）
或做不错的办法（能得1分）
设
备与
环境
管理
2 设备管
理
工序设有日常巡检、审核内容
设备能力符合要求
2 工装管
理
有合适的工装器具，保证工艺可操作性
、一致性
1 环境管
理
温度、湿度、静电、厂房封密性、噪音
、振动、厂地面积、照明等环境因素，
能够保证产品正确操作与检查的要求
包
装与
储运
管理
2 打包管
理
打包带符合要求，包装箱清洁、图案与
字体清晰、标贴端正
1 装卸工
具管理
使用夹抱车等机械化工具装卸，能保证
用正确方法夹抱装卸
2 △仓储
发运管理
仓储环境符合6S标准，按照产品要求存
储，区域划分清晰，无呆滞。
集装箱、车厢清洁，无异状，符合装箱
要求，装箱、监装有咬合体系；
散
件备
件管
理
1 散件备
件包装管理
散件备件首样评审要评包装箱和集装箱
的装箱图，和散件作业指导书，并对工
人进行培训，能够正确操作；
1 散件备
件检验管理
检查拆分BOM无漏项，齐全，有专人对
每箱检查并有标志
异
常变
更管
理
1 异常情
况的预算
提前有异常情况处理平台或方案
2 △ 过
程监控
异常情况发生后，有资格管理人员现场
指挥，监控实施异常处理方案
2 有检查
机制
设立专人负责逐台检验以预防因正常流
程中断导致的问题流出
4.产
品管
理（
16分
）
产
品技
术管
理
2 △产品
文件管 理
产品图纸、BOM、制造文件检验文件、
服务文件齐全/正确/到位
2 非通用
/件工艺管理
新品专用物料是否对员工培训、特性讲
解，能识辨新物料；非通用（新）工艺
提前培训，并认定合格、可行
产
品检
验管
理
1 检验管
理
新品要对通用检验流程图、对照质量特
性重新审查，必要时编制新型号的检验
流程图、检验指导书
1 检验资
格管理
每种型号上线，检验员要有培训、认定
记录；检验员要清楚知道自己的所检查
的质量特性项目、标准、方法
2
★ 产
品安全检测
管理
检验项目齐全；产品无漏检；检测时间
充足；仪器仪表在有效期；
不
良品
管理
2 不良品
管理
不良品判定、标识、隔离、处置，符合
程序文件规定
质
量工
具运
用
2 质量工
具运用
现场人员能够熟练运用质量工具，对现
场不良信息进行分析、改进，关键工序
要有控制图
技
术变
更
2 技术变
更传递
将文件发放到相关的每个工位
3.过
程评
审（
24分
）
材
料管
理
项目 分类
权
重
项目标准 标准要求
期初
得分
期末
得分
检查记录 得分 报告编号
单项
得分
2 技术变
更验证
在技术变更前必须要对变更项目进行验
证，合格后方可生成生产文件
5.质
量绩
效与
改进
（20
分）
质
量绩
效考
评
5
★
用户质
量满意度达
标
开箱不合格率达标、未发生客户重大投
诉、批量退货或召回
对海外、国内客户信息回访到位。每月
都对前个三月定单质量有客户回访台帐
。
质
量反
馈信
息处
理
2
★国内
外信息反馈
处理
对国内的特殊事故、大面积故障信息、
9999信息和海外信息反馈、质量事故反
馈等质量信息100％处理到位
2 型号质
量评估
△有型号质量档案/产品商检档案齐
全
△对所生产型号（12个月内）产品质量
的市场跟踪，明确知道型号质量水平（
合格与否）
★对不合格的产品有质量分析、买断，
对不清楚返修率是否达标或未买断的型
号严禁生产
质
量日
清会
制度
2 问题10
0％及时日清
每日日清会对80/80现场、市场问题进
行买单买断
2 市场问
题协调处理
每周能够针对市场发生质量问题组织采
购、设计、技术、质量等部门分析研究
，制定对策并跟踪结果
活动
2 活动
机制
每月都有事业部长参加的QC成果发布会
否决项
带有“ ★ ”的项目，表示联动否决项，即：总体不能得星；
带有“ △ ”的项目，表示单项否决项，即：五个项目之一不能得星；
得分标准 判定标准为Y/N，有问题即判为不合格；
质量绩效的
评分原则
1、市场开箱不合格达标率高于80％，按达标率计算；
2、市场开箱不合格达标率低于80％、客户重大投诉、批量退货、大面积故障或召回为联动否决项；
报告评定 □有价值，能发现问题本质，有推进作用 □有一般价值，能发现问题，推进有效 □没有价值
报告处理
事业部部长批示：
签字： 时间：
4.产
品管
理（
16分
）
技
术变
更
一、 平台目的
制定B、C类/淘汰类供应商在整改期间能够保质保量给事业部供货的过渡操作流程。并为验收合格的供应商
提供一个可持续改善提高供应商质量保证体系和能力的平台, 保证供应商出厂的每批产品都是合格的。
1. 保证不合格件不出厂及海尔事业部能够按时收到合格的产品。
2. 帮组工厂建立和完善质量管理体系，提高工厂过程控制能力和质量管理水平。
3. 培训考核CQM，提高工厂质量保证能力，保证不合格件不出厂。
4. 自外部SQE派驻结束之日起，2个月内供应商得分维持在80分以上。
二、 名词定义
派驻检验： 由检测公司认可的国际化审核机构（SGS、ITS等）即外部SQE或内部SQE对整改
间的B、C类/淘汰类供应商进行产品检验，检验合格送海尔外检进检验的流程。
外部SQE: 海尔供应商质量管理中心聘请的国际化审核/检验机构（SGS、ITS、DNV、UL等）
内部SQE: 海尔供应商质量管理中心内部经过认定合格的SQE海尔工作人员
供应商CQM: 由供应商提供适宜的人选,并由检测公司进行资格认定后，经派驻SQE授权后可
履行SQE职责的工作人员.
B、C类供应商：经海尔检测信息系统每月对供应商评价小于80分的供应商。下月进行新品、第
二点闸口后，有质量问题需进行第二方派驻审核或SQE派驻检验的供应商。派
驻整改合格后，供应商CQM继续推进，如整改不合格或一直未能改善的降为淘
汰类供应商。
淘汰类供应商：1.连续2个月为C或连续4个月为B、C类的供应商
2.经检测公司与物流双方确认的不再适合海尔发展的供应商（质量、规模等）
3.有严重质量隐患或重大社会反馈的供应商。
此类别的供应商处理方式为：停检淘汰，对单点的部件经物流提报重要单点申
请，经相关领导确认后，实行外部SQE派驻检验的过渡措施，最后经SQE判定是否
需物流限期淘汰还是可作为B、C类供应商进行继续整改提高。
外SQE派驻处理流程与注意事项：
1. 淘汰供应商的重要单点申请流程
由IPC经理根据产品部生产需要，填写提报《淘汰供应商重要单点需求表》，由物流部长（贺晓为、王晓楠）签字
确认后，送检测公司由供应商质量管理中心部长（杨光磊）会签同意后，确认淘汰供应商有重要单点，需进行派
驻检验。
在供应商未派驻检验前，外检对停产整顿供应商的零部件进行停检（包括淘汰供应商的单点部件），不许放行。
由检测公司IQC推进经理监督事业部IQC人员的执行情况，每周向供应商质量管理中心部长和SQE项目经理汇报停检
进度和停检实施情况。
2. 供应商派驻检验申请流程
经确认淘汰供应商存在重要单点后，由供应商填写《供应商派驻检验申请表》。供应商质量管理中心部长批准后
，由供应商质量管理中心安排检验机构（外部SQE）进行派驻检验。
3. 供应商检验完成申请流程
供应商提报整改进度和最后整改时间，整改结束后，由供应商提报《供应商派驻检验完成申请表》，由外部SQE（
派驻检验机构）对供应商的整改进行最后验证，即判定供应商是否有能力保证不合格件不出厂。如验收合格，此
供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，按照供应商淘汰流程进行处理。并由
物流追究此淘汰供应商最初引入人员的责任。
4. 在供应商整改期间，物流IPC经理必须引进或提供合格的替代供应商，提报给物流部长和检测公司接受监督
，到期未到位者，由物流进行严格考核，并追究失职责任损失。
5. 由外部SQE即派驻检验机构，对供应商的出厂质量检验体系和质量保证能力进行稽核
和验证，保证供应商出厂的每批产品都是合格的，并帮助供应商建立质量保证体系。供应商必须全力配合，如在
整改期间，供应商发生放弃整改或逃避、拖延、抵触等行为，检测公司立即撤出派驻检验人员，并汇报相关情况
给物流和相关领导，物流立即制定供应商淘汰期限。
6. 供应商CQM工资考核:任命的 CQM工资增加为原有工资的100%--150%,其中整体工资的50%由SQE考核,并由供
应商质量管理中心的项目经理会签.如果供应商再次发生重大质量事故,首先将CQM开除,整改后确定是否保留供应
商的供货资格.
7. 供应商CQM的工作内容与SQE相同。
三.SQE服务的时间期限：
1． 驻厂第一阶段为2周（12个工作日），期满后，SQE根据供应商提报的《供应商派驻检验完成申请表》和提供
的满足要求的相关证据，对供应商的整改进行最后验证。
2． 如最后验收合格，此供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，自动延长一
周（7天）或按照供应商淘汰流程进行处理。
一、 平台目的
制定B、C类/淘汰类供应商在整改期间能够保质保量给事业部供货的过渡操作流程。并为验收合格的供应商
提供一个可持续改善提高供应商质量保证体系和能力的平台, 保证供应商出厂的每批产品都是合格的。
1. 保证不合格件不出厂及海尔事业部能够按时收到合格的产品。
2. 帮组工厂建立和完善质量管理体系，提高工厂过程控制能力和质量管理水平。
3. 培训考核CQM，提高工厂质量保证能力，保证不合格件不出厂。
4. 自外部SQE派驻结束之日起，2个月内供应商得分维持在80分以上。
派驻检验： 由检测公司认可的国际化审核机构（SGS、ITS等）即外部SQE或内部SQE对整改
间的B、C类/淘汰类供应商进行产品检验，检验合格送海尔外检进检验的流程。
外部SQE: 海尔供应商质量管理中心聘请的国际化审核/检验机构（SGS、ITS、DNV、UL等）
内部SQE: 海尔供应商质量管理中心内部经过认定合格的SQE海尔工作人员
供应商CQM: 由供应商提供适宜的人选,并由检测公司进行资格认定后，经派驻SQE授权后可
履行SQE职责的工作人员.
B、C类供应商：经海尔检测信息系统每月对供应商评价小于80分的供应商。下月进行新品、第
二点闸口后，有质量问题需进行第二方派驻审核或SQE派驻检验的供应商。派
驻整改合格后，供应商CQM继续推进，如整改不合格或一直未能改善的降为淘
汰类供应商。
淘汰类供应商：1.连续2个月为C或连续4个月为B、C类的供应商
2.经检测公司与物流双方确认的不再适合海尔发展的供应商（质量、规模等）
3.有严重质量隐患或重大社会反馈的供应商。
此类别的供应商处理方式为：停检淘汰，对单点的部件经物流提报重要单点申
请，经相关领导确认后，实行外部SQE派驻检验的过渡措施，最后经SQE判定是否
需物流限期淘汰还是可作为B、C类供应商进行继续整改提高。
外SQE派驻处理流程与注意事项：
1. 淘汰供应商的重要单点申请流程
由IPC经理根据产品部生产需要，填写提报《淘汰供应商重要单点需求表》，由物流部长（贺晓为、王晓楠）签字
确认后，送检测公司由供应商质量管理中心部长（杨光磊）会签同意后，确认淘汰供应商有重要单点，需进行派
驻检验。
在供应商未派驻检验前，外检对停产整顿供应商的零部件进行停检（包括淘汰供应商的单点部件），不许放行。
由检测公司IQC推进经理监督事业部IQC人员的执行情况，每周向供应商质量管理中心部长和SQE项目经理汇报停检
进度和停检实施情况。
2. 供应商派驻检验申请流程
经确认淘汰供应商存在重要单点后，由供应商填写《供应商派驻检验申请表》。供应商质量管理中心部长批准后
，由供应商质量管理中心安排检验机构（外部SQE）进行派驻检验。
3. 供应商检验完成申请流程
供应商提报整改进度和最后整改时间，整改结束后，由供应商提报《供应商派驻检验完成申请表》，由外部SQE（
派驻检验机构）对供应商的整改进行最后验证，即判定供应商是否有能力保证不合格件不出厂。如验收合格，此
供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，按照供应商淘汰流程进行处理。并由
物流追究此淘汰供应商最初引入人员的责任。
4. 在供应商整改期间，物流IPC经理必须引进或提供合格的替代供应商，提报给物流部长和检测公司接受监督
，到期未到位者，由物流进行严格考核，并追究失职责任损失。
5. 由外部SQE即派驻检验机构，对供应商的出厂质量检验体系和质量保证能力进行稽核
和验证，保证供应商出厂的每批产品都是合格的，并帮助供应商建立质量保证体系。供应商必须全力配合，如在
整改期间，供应商发生放弃整改或逃避、拖延、抵触等行为，检测公司立即撤出派驻检验人员，并汇报相关情况
给物流和相关领导，物流立即制定供应商淘汰期限。
6. 供应商CQM工资考核:任命的 CQM工资增加为原有工资的100%--150%,其中整体工资的50%由SQE考核,并由供
应商质量管理中心的项目经理会签.如果供应商再次发生重大质量事故,首先将CQM开除,整改后确定是否保留供应
商的供货资格.
7. 供应商CQM的工作内容与SQE相同。
三.SQE服务的时间期限：
1． 驻厂第一阶段为2周（12个工作日），期满后，SQE根据供应商提报的《供应商派驻检验完成申请表》和提供
的满足要求的相关证据，对供应商的整改进行最后验证。
2． 如最后验收合格，此供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，自动延长一
周（7天）或按照供应商淘汰流程进行处理。
：：： ：： SQE ： ： ：：
； ； ； ；；；；； ；
； ； ； ；； ； ；； ；； ； ； ； ；；； ； SQE ；；；； ；； ；；；；；；； ； ；； ；；；； ； ； ；； ；；
； ； ； ； 2 ；； ； ；； ；； ； ； ； ； ；；；；； ； ；； ； ； ； ； ；； “ ；； ”； ； ； ； ； ； ； ；； ； ；；； ；；
；；； ； ； ；
： ： ： ： ：： ： ：： ：： ：： ：： ：： ：：
1； ； ； ；； ； ； ； ； ；； ； ； ；；； ； ； ；；； ；； ；；；； ；；； ； ； ； ； ； ； ；； ；；；； ； ； ；；
；；
2； ； ；； ；；； ；； ； ；； ；；；； ； ；； ；；；；； ； ；；； ； ； ； ； ；；；；； ；；； ； ； ,CQM ；
；； ； ； ,；； ；； ； ； ；；； ； ； ；； ；；；；； ；
3； ； ；； ；； ； ； ；； ； ； ； ；；； ；；；；； ；； ； ； ；； “ ； ； ； ； ； ； /； ； ” ； “ ； ； ； ；
； ” ； “ ； ； ； ” ； “ ； ； ； ； ； ” ； “ ； ； /； ； ； ； ； ” ； ；； ； ；；；
4； ； ； ； ；； ； ； CQM； SQE ； ； ； CQM ； ；； ；； ； ； ；；；；； ； ；；； ； ；
5； ； ； ； ； ； ；； ； ； ；；；；； ； ；；；；； ； ； ； ；； ；；
6； ； ；； ；； ；； ； SQE ； ；； ； ；； ；；； ；； ； ； ；； ；； ；； ；； ； ； ；；；；；； ；； ； ； ；；
；； ； ；；；； ； ；；； ； ； ； ；； ； ；； ； ； ； ；；； ； SQE ； ；；“；；； ；； ；”； “； ； ； ；”
； ；； ；； ； ；； ； ； ；
7； ；； ；； ；； ； ； ；；； ； ；；； ,； ；；； ； ； ；； ； ； ；； ；； ； ；； ；； ； ； ； ； ；； ；； ； ； ；
； ； ； SGS ；； ；；； ；；；； ；；；；；； ； ；；； ；；；； ； ；； ； ；
8； ； ；； ；； ；；； ； ； ；；；； ； ； ； SGS ； ； ；；； ；； ； ； ；；； ；； ； ；； ； ；；； ； ； ； ；；
； ；； SGS ；； ； ； ；； ； ； ； ；； ； ；； ；； ； ； ； ； ； ； ；；； ； ； ； ； ；；； ；；； ； ； ； ；
；；；； ；； ；； ；； ； ； ；；；；； ； ； ； ；；； ； ； ； ；；； ； ；；； ； ； ；；； ； ； ； ；；；；
； ； ；； ； ；； ； ； ；；； ；
； ；；； ； ；；； ； ； ； ； ；； ； ； ； ； ；
； CQM； ； ； ； ( ； ； ； ； 12； ； ；；； ；；； ；； ) ； ；；； ； ； ； ； ；； ； ；； ；；； ； ；
； ；；； ； ； ； ；；；；；； ； ；； ； ； 100%；； ； 7； ；；； ； ； ； ；
9； ；；； ； ； ； ； ；； ； 2；；； SGS ； ； ； ； ； 3；；； ；；；；；；； ；； ；；；； ； ；；；；； ；
； SGS ； ；； ；；； ； ；；；； ； ； ；； ； ；；； ； ；； SGS ；；；； ；；；； ； ； ；； ；；；；；；
； ； ；；；；；
： ： ：：： ： ：
1. ；；； ； ； ； ； ；；； ；；；；； ；；；；； ； ； ； ；；； ；
2. ；；； ； CQM； ； ； ；； ； ；；；； ； ； ； ； ；
3. ； ； ；；； ； ； ； ； ； ；；； ； ； ； ； ；； ；
： ： ： ： ： ：： ：： ：
1. ； ； ；； ；；； ； ； ；； ； ；； ； ； ； 225； ； , ； ； ；； 1863； ； ； ；； ；； ；； ；； ； ； SQE ； ；
；； ；；； ； ；；； ； SGS ；； ； ； ；；；；；；；；； ；；；；； ； ； ； ；；； ； SGS ； ；；； ；；
； ；； ；； ；；； ；； ； ； ； ； ； ； ； ； ；；；；； ； ； ；；； ； ； ； ；；； ；；； ；
2. SGS ； ； ；； ； ； ；；； ； ； ； ； ；；； ；； ； ； ； ； ；；； ； ； ； ； ； ； , ；；； ； ；； ； ； /；；；
； ； 10； ； , ； ；； ； ； 300； ；； ；；
3. ； ； ；； ；； ； ； ； ； ；；； ；； ； ；； ； ；；； ；；； ； ； ； ；； ； ； ； ；； ； ； ； ； ； ； ；；； ；
； ； ； ； ； ；； ； ；； ； ； ； ； ； ； ；；； ； ；
；； : ； ；；；； ；； ； ； ； ； ；
； ； ；； ； : 3803022009024205706
； ； ； : ；； ；； ；；；；； ； ； ；； ；； ； ；
4. ；；； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；；；；； ； ； ； ； ； ； ； ； ； 8； 30； ； ； ； ； 5； 30； ； ； ； ； ； ；；
； ； ； ； ； ( ； ； ； 8；； ； )； ； ； ； ；； ；； ； ； 25； ； ； ； ；； 207； ；
： ： ： ：：：：： ： ： ：：：：：：：： ：： ：：：： ：： ：：：： ：：：：：： ： ： ： ：：： ：： ：：
0532-3860893
； SQE ； ； ； ； ； ；； ；； ； “；； ”； ；；；；； ； ；
； ； ； ； ； ；； ；； ； ； ； ； ； ； SQE ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；；； ； ；；； ；
； ； ； ； ；；；； ； ； /；；； ； ； ； !
； ； ；
；； ；； ；；；；； ； ； ；； ；； ； ；
； ；； ； ； ； ； 206 ； ,；； ； ； 4 ； ,266071
； ； :+86-532-3889915, ； ； : 3884250；；； ； @
SQE派驻检验服务协议
尊敬的海尔供应商：
在收到贵公司书面申请后，我司将安排SQE到贵司对发往海尔的产品进行商品检验和质量改善服务；请提前至少
2个工作日确认，以便我司能够按时安排。请您详细阅读本“协议”，如有任何不明或异议处，请尽快反馈海尔
质量检测公司供应商质量管理中心。
海尔SQE派驻目的：
实现与供应商的共赢关系，将不良产品的损失降到最小，提高供应商产品质量，提高供应商的产品保证能
力和保证体系，实现海尔与供应商质量流程的无缝对接，搭建起互赢共利的工作平台
一、以下为海尔质量检测公司将实施的SQE派驻检验安排计划：
1、 海尔质量检测公司SQE将对贵公司供海尔的产品分别进行随机抽验，合格批次才可以发货；请 予以安排
协调。
2、 检验包括产品最终检验，各种相关检测，生产和质量管理过程控制，不符项目纠正和预防措施,CQM培训考
核等，与最终检验发现问题同时进行。
3、 检验按海尔检验标准或合同的规定的标准进行；检验将参照 “产品技术资料/图纸”，“作业指导书”，
“工艺卡”，“工艺流程图”及“每日/周出货清单”，请提前准备。
4、 请按照海尔任命CQM，海尔质量检测公司SQE负责CQM的素质进行基本的资格认定及培训考核。
5、 现场检验会随机抽箱抽样，请安排相关人员及人力配合检验。
6、 海尔质量检测公司SQE现场完成检验后会讲解检验结果，如对检验结果有异议请当日提出，以便双方及时沟
通处理。
7、 经过一段时间的驻厂检验和质量改善，海尔质量检测公司SQE根据供应商提报《供应商派驻检验完成申请表
》安排最终评审；海尔质量检测公司SQE最终评审报告会给出明确结论：供应商是否有能力保证不合格件不出厂
。（如验收合格，此供应商转为正常检验，按照海尔供应商管理要求进行管理；如验收未通过，按照供应商淘
汰流程进行处理---针对淘汰类供应商）
l 供应商是否将全部不良项目整改完成；
l CQM是否合格，供应商是否具有出厂检验的保证能力；
l 供应商是否能保证海尔入厂检验合格率100%。
8、 在给出肯定的结论后，海尔质量检测公司SQE会随机服务回访，从而保证产品质量，工厂持续改善和海尔质
量检测公司SQE结论的可靠性；服务回访时发现的任何严重不符项，海尔质量检测公司SQE将立即重新给出评审
结论。
二、服务目的：
1. 出货抽查检验，保证不合格件不出厂及海尔事业部能够按时收到合格的产品。
2. CQM人员的培训与认定考核，改善工厂检测和质量管理水平。
3. 现场抽查检验和问题发现，判定供应商是否有能力保证不合格件不出厂。
为了海尔质量检测公司SQE使在派驻期间，能有效发挥起作用，请供应商作出以下质量承诺：
（供应商） （总经理）授权
海尔质量检测公司SQE 在工作期间，具有以下权利和义务：
1.海尔质量检测公司SQE有义务监督、保证供应商的出厂产品质量，如抽检不合格，海尔SQE有权要求供应商停
止发货。
2.海尔质量检测公司SQE有义务监督、保证供应商的过程保证体系，如发现供应商在例如材料、制程、人员等方
面存在重大变更缺失，会影响到产品质量时，有权要求供应商停止生产，进行整改。
3.海尔质量检测公司SQE有义务监督、保证供应商的现场产品质量，现场抽查时，如发现例如生产之产品、首件
不合格，海尔SQE有权要求停止生产。
4.海尔质量检测公司SQE有权要求海尔供应商提供与质量有关的资料、人员、目标、管理等方面的支持。
5.海尔质量检测公司SQE有权要求海尔供应商召开海尔质量改善的品质会议（周/月），制定相关例如品质目标
，质量专案改善，问题改善闭环等事宜。
三、海尔质量检测公司SQE收费标准：
为确认海尔质量检测公司SQE为供应商进行质量闸口和提高的价值，SQE会依照发现问题BOM清单，根据问题
能挽回的质量损失向贵司索酬，在月底时会将《SQE发现问题所酬表》交于贵司确认。希望贵司能将《SQE发现
问题所酬表》的索酬金汇入：
开户行：建行海尔支行
帐户：青岛海尔质量检测有限公司
帐号：2125200591
四、如果你有对此任何有关我们服务的问题和建议，请联系海尔质量检测公司SQE推进经理：梁先生 联系电话
：0532-8939672
· 海尔质量检测公司SQE禁止接受任何馈赠， 如“红包”， 小费，礼品等。
· 除非得到部门经理的事先批准，海尔质量检测公司SQE禁止接受由供应商或工厂提供的免费伙食。
如有不明之处，请来电/函联系。谢谢!
供应商（公章） 海尔供应商管理
中心经理
年 月 日 年 月 日
3.海尔质量检测公司SQE有义务监督、保证供应商的现场产品质量，现场抽查时，如发现例如生产之产品、首件
不合格，海尔SQE有权要求停止生产。
Haier 质量检测事业部SQE岗位说明书 编号：第1页，共1页
生效期：
岗位名称 SQE经理 岗位代码
一、岗位概述：牵头集团的零部件质量水平，推进协助供应商解决现场的部件质量问题，提高供应商质量水平。
二、主要岗位工作职责：
序号 工作项目 职责内容 市场目标 可利用资源
1 供应商部件出厂
质量管理
1．对供应商的零部件进行出厂把关，即受
控放行检查
2．审查供应商的制程和质量体系，提前发
现可能引起零部件不良的因素
3．CQM和FQA的培训、考核、认定
4.技术标准的统一
5.计量仪器（R&R）对比
推动供应商对不良品买
单、买断，完善推进供
应商质量体系，降低质
量损失。
SGS、UL、DNV、T
UV、物流、IQC
2
供应商产品不合
格不下转、不生
产
1.供应商体系审核
2.源检验/POKA-YOKE
3.不良品管理
4.标准化操作
5.目视化管理
提高供应商质量管理体
系，培训CQM，不合格
报物流淘汰
SGS、UL、DNV、T
UV、物流、检测
信息平台
3
入厂、现场、市
场重复问题协助
推进供应商买断
-S培训
培训淘汰
3.派驻检验
4.供应商沟通会
对入厂、现场、市场重
复问题，协助推进供应
商买断，解决部件不良
问题
SGS、UL、DNV、T
UV、IQC、检测信
息平台
三、上岗资格
学历 职业高中（中专）、高中□ 中专、业余专科□ 大学专科□√ 大学本科□
专业 机械、化工、电器、检测等理工科毕业
工作经验 从事质量管理工作12个月以上
所需培训
岗前培训
安全培训 □√、 企业文化 □√、劳动法规 □√、团队精神 □√、管理技能□、心理学□、沟通技
巧□
岗位培训 见四应培训积分BOM
熟练期 3个月
年龄与性别特征：适应年龄：不限 □ √ 受限 45岁以上□ 中间□ 45岁以下□
适应性别： 男 □ 女 □ 不限□
政治面貌 党员 团员 群众
英语水平 英语四级□ 英语六级□ 不限□
四、 雷区标准：
雷区标准
警示
1. 因个人工作失误给企业造成损失，情节轻微。
2. 当月业绩完成最差。
3. 工作无切入点计划，造成事业部工作被动，停滞不前。
4. 因服务不到位造成投诉，影响较大。
三工转换
1. 年度累计批评3次及以上者（表扬与批评抵消后）
2. 年内被作风否决通报达三次及以上者
下岗
1. 严重违反企业制度，造成不良影响的。
2. 连续三个月完不成市场目标
3. 徇私舞弊，违反企业廉正建设规定。
4. 连续三个月1010排序后10%或连续三个月A类问题终端
5. 因工作失误给集团造成重大损失
6. 违反集团有关保密方面的规定和保密协议
以上内容我已熟知并保证做到。
责任人签字： 部门领导审核签字：
年 月 日
考核标准
入厂和现场的不良降
低，详见SQE经理月
度目标星级考核
重复不良问题买断，
CQM培训认定，详见S
QE经理月度目标星级
考核
定向定单完成、重复
不良问题买断详见SQ
E经理月度目标星级
考核
编号：
第1页，共1页
生效期：
一、岗位概述：牵头集团的零部件质量水平，推进协助供应商解决现场的部件质量问题，提高供应商质量水平。
二、主要岗位工作职责：
三、上岗资格
职业高中（中专）、高中□ 中专、业余专科□ 大学专科□√ 大学本科□
机械、化工、电器、检测等理工科毕业
从事质量管理工作12个月以上
安全培训 □√、 企业文化 □√、劳动法规 □√、团队精神 □√、管理技能□、心理学□、沟通技
巧□
见四应培训积分BOM
3个月
年龄与性别特征：适应年龄：不限 □ √ 受限 45岁以上□ 中间□ 45岁以下□
适应性别： 男 □ 女 □ 不限□
党员 团员 群众
英语四级□ 英语六级□ 不限□
雷区标准：
1. 因个人工作失误给企业造成损失，情节轻微。
2. 当月业绩完成最差。
3. 工作无切入点计划，造成事业部工作被动，停滞不前。
4. 因服务不到位造成投诉，影响较大。
1. 年度累计批评3次及以上者（表扬与批评抵消后）
2. 年内被作风否决通报达三次及以上者
1. 严重违反企业制度，造成不良影响的。
2. 连续三个月完不成市场目标
3. 徇私舞弊，违反企业廉正建设规定。
4. 连续三个月1010排序后10%或连续三个月A类问题终端
5. 因工作失误给集团造成重大损失
6. 违反集团有关保密方面的规定和保密协议
以上内容我已熟知并保证做到。
责任人签字： 部门领导审核签字：
年 月 日
Haier SQE工作雷区警示书 表号：JBJ2002082705F04生效期：
序号 雷区项目 处理措施
1 语言粗暴，工作态度恶劣 解除劳动合同
2 举止粗野，个人修养差 下岗接受再培训
3 要求客户为自己办私事，如出工出力等 解除劳动合同
4 未经允许参与客户出资过生日、烧炕、婚礼及未经批准的公务
性宴请等
按照10倍价值兑现，2次解除劳动合同
5 接受礼品（卡、金等）未上交 追回礼品（卡、金），10倍价值索赔，并
解除劳动合同
6 接受旅游或者其他娱乐活动 解除劳动合同
7 以权谋私，向客户提出无理要求 解除劳动合同
8 散布对海尔形象有损害的言论或作出其他有损国家利益的言论
或行为
解除劳动合同
9 对客户侵占公司利益行为置之不理 解除劳动合同
10 无偿使用客户工具，非工作目的搭乘客户车辆 解除劳动合同
11 利用职务之便安排亲戚参与业务，没有执行企业回避制度 解除劳动合同
12 让客户捎带、购买私人物品 解除劳动合同
13 打架斗殴者 解除劳动合同
14 利用职务之便收受贿赂、徇私舞弊 解除劳动合同，严重者追究相应的法律责
任
15 在外从事兼职工作 解除劳动合同
16 以权谋私、玩忽职守，给企业造成损失 解除劳动合同，并追究相应的损失赔偿
17 工作不受控，不按公司规定进行工作汇报 兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训
18 人员不受控，20分钟内传呼不回或总部不能联系到本人 兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训，并追究相应的损失赔偿
19 不能遵守公司的保密制度，泄露公司机密 解除劳动合同，严重时追究法律责任
20 不能遵守国家各项法律法规，造成不良影响 解除劳动合同，严重时追究法律责任
21 其他造成海尔美誉度受到影响的行为 兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训，严重者解除劳动合同
我郑重承诺：我将时刻以国家和企业的利益作为我行为的原则和宗旨，决不触犯以上雷区规定，如供
应商反映有触犯雷区的情况，将直接接受相应处理。
SQE签字：
日期：
我郑重承诺：我将时刻以国家和企业的利益作为我行为的原则和宗旨，决不触犯以上雷区规定，如供
应商反映有触犯雷区的情况，将直接接受相应处理。
SQE签字：
日期：
表号：JBJ2002082705F04
生效期：
处理措施
解除劳动合同
下岗接受再培训
解除劳动合同
按照10倍价值兑现，2次解除劳动合同
追回礼品（卡、金），10倍价值索赔，并
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同
解除劳动合同，严重者追究相应的法律责
任
解除劳动合同
解除劳动合同，并追究相应的损失赔偿
兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训
兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训，并追究相应的损失赔偿
解除劳动合同，严重时追究法律责任
解除劳动合同，严重时追究法律责任
兑现-100元/次，月内累计两次则下岗接
受再培训，严重者解除劳动合同
我郑重承诺：我将时刻以国家和企业的利益作为我行为的原则和宗旨，决不触犯以上雷区规定，如供
应商反映有触犯雷区的情况，将直接接受相应处理。
SQE签字：
日期：
我郑重承诺：我将时刻以国家和企业的利益作为我行为的原则和宗旨，决不触犯以上雷区规定，如供
应商反映有触犯雷区的情况，将直接接受相应处理。
SQE签字：
日期：
Haier 供应商廉政工作承诺书 表号：JBJ2002082705F02
生效期：
为了更好的与海尔合作，促进双方的共同发展和提高，我公司作出如下承
诺：
1. 保证不向海尔公司人员提供出工出力办私事、出资娱乐、过生日、婚礼、宴
请以及送礼（金、卡、股票、贵重物品等）等违反双方廉政共建协议的各种活动
；
2. 如我公司违反协议，将按照《廉政共建协议书》的相关规定接受海尔的相应
处理。
供应商签字盖章：
日期：
海尔SQE每次开展工作前应主动向供应商出具本承诺书并由供应商签字盖章，完成后与《
供应商对SQE工作评价表》一起由供应商邮寄至以下地址：
收件单位地址：海尔集团质量检测事业部SQM中心
地址：青岛市高科技工业园海尔路1号
邮编：266101
谢谢合作！
表号：JBJ2002082705F02
生效期：
为了更好的与海尔合作，促进双方的共同发展和提高，我公司作出如下承
诺：
1. 保证不向海尔公司人员提供出工出力办私事、出资娱乐、过生日、婚礼、宴
请以及送礼（金、卡、股票、贵重物品等）等违反双方廉政共建协议的各种活动
；
2. 如我公司违反协议，将按照《廉政共建协议书》的相关规定接受海尔的相应
处理。
供应商签字盖章：
日期：
海尔SQE每次开展工作前应主动向供应商出具本承诺书并由供应商签字盖章，完成后与《
供应商对SQE工作评价表》一起由供应商邮寄至以下地址：
收件单位地址：海尔集团质量检测事业部SQM中心
地址：青岛市高科技工业园海尔路1号
邮编：266101
谢谢合作！
Haier 供应商对SQE工作评价表
表号：JBJ2002082705F03
生效期：
尊敬的海尔供应商：
为了对我们的SQE工作人员进行有效的监督，更好的改善我们的工作，请贵公司如实填
写下表：
海尔SQE姓名 工作起始时间： 年 月 日至 月 日
SQE工作雷区 供应商对SQE的评价（是否有违反雷区的行为）
序号 雷区项目 有（请标记√，并说明） 无
1 语言粗暴，工作态度恶劣 说明：
2 举止粗野，个人修养差 说明：
3 要求客户为自己办私事，如出工出力等
说明：
4 未经允许参与客户出资过生日、烧炕、
婚礼及未经批准的公务性宴请等 说明：
5 接受礼品（卡、金等）未上交 说明：
6 接受旅游或者其他娱乐活动 说明：
7 以权谋私，向客户提出无理要求 说明：
8 散布对海尔形象有损害的言论或作出其
他有损国家利益的言论或行为 说明：
9 对客户侵占公司利益行为置之不理 说明：
10 无偿使用客户工具，非工作目的搭乘客
户车辆
说明：
11 利用职务之便安排亲戚参与业务，没有
执行企业回避制度
说明：
12 让客户捎带、购买私人物品 说明：
13 利用职务之便收受贿赂、徇私舞弊 说明：
14 在外从事兼职工作 说明：
15 以权谋私、玩忽职守，给企业造成损失
说明：
16 工作不受控，不按公司规定进行工作汇
报 说明：
17 不能遵守公司的保密制度，泄露公司机
密 说明：
18 不能遵守国家各项法律法规，造成不良
影响 说明：
19 其他造成海尔美誉度受到影响的行为 说明：
其他您认为需要改进的事项：
您的评价对我们很重要，我们承诺对您的评价内容严格保密，请务必在每一
次SQE工作后填写本表并邮寄至以下地址：
收件单位地址：海尔集团质量检测事业部SQM中心
地址：青岛市高科技工业园海尔路1号
邮编：266101
谢谢合作！
供应商盖章：
日期：
青岛海尔集团质量检测事业部
您的评价对我们很重要，我们承诺对您的评价内容严格保密，请务必在每一
次SQE工作后填写本表并邮寄至以下地址：
收件单位地址：海尔集团质量检测事业部SQM中心
地址：青岛市高科技工业园海尔路1号
邮编：266101
谢谢合作！
日期：
表号：JBJ2002082705F03
生效期：
尊敬的海尔供应商：
为了对我们的SQE工作人员进行有效的监督，更好的改善我们的工作，请贵公司如实填
写下表：
工作起始时间： 年 月 日至 月 日
供应商对SQE的评价（是否有违反雷区的行为）
无
其他您认为需要改进的事项：
供应商盖章：
日期：
日期：
青岛海尔集团质量检测事业部
检测公司SQE经理月度目标星级考核
发展目标：50%
项目
经营结果 经营对象
现场退次
（1-1a)
入厂不良
（1-1b)
重复问题买断率
（1-2）
考核导向
改善后，现场
不良降低
改善后，入厂
不良降低
以解决用户重复发生
的质量问题并闭环为
工作重点
目标确定
原则
目标基准线：
以当月现场退
次比上月下降5
%为基准线
目标基准线：
以当月入厂不
良比上月下降5
%为基准线
与事业部IQC共同买
断重复不良
考
核
标
准
星级
标准
1、本项完成得实星，若本项
未完成，1-2、1-3完成只能得
虚星。1-1a、1-1b各50%
1-2、1-3项完成得星，若1-1未完成本项只能得
虚星
工资
考核
标准
基本工资=劳动力技能价格*（
现场退次完成率＋入厂检验完
成率），高于按封顶，
完成率低于60%否决，视为未
完成，不得星
1、完成110%以上，
激励100元，150%以
上激励200元，200%
以上300元
2、每未完成10%负激
励100元，最多扣300
元
激励
额度
设定
原则
本项占劳动力
价格的50%
SST(按劳动力价格的15%设置正负激励）
星级
激励
标准
1-1、2-1得星，奖励个人500元
当月满星或最高纪录奖励个人5000元
当月工资考核超过劳动力价格2倍以上计入资源存折，年度SBU损益兑现到位
取数系统
检测系统现场
退次
检测系统入厂
不良
检测系统纠偏单
闸口
SQE中心项目经
理
IQC经理 IQC经理
闸口作用 改善是否闭环
定单效果完成
审核
定单效果完成审核
考
核
标
准
利润：50%
竞争力 经营结果 经营对象
供应商体系提升或淘汰
（1-3）
定向定单完成率
(2-1)
CQM实际合格率
(2-2)
对供应商进行整改评价，
合格的提升，不合格报物
流淘汰
推进解决事业部追加的定单
考核SQE的最终效果，
问题解决全部通过，C
QM改善有效，杜绝质
量问题的重复发生
对供应商进行整改评价，
合格的提升，不合格报物
流淘汰，以提高合格供应
商的数量
针对每月负责供应商的质量
事故和重大问题的调查买断
工作
SQE经营CQM的实际水
平和借力的实际效果
1、本项完成得实星，若本
项未完成，2-2、2-3完成只
能得虚星。
2-2、2-3项完成得星，若2-1未完成本项只
能得虚星
1、完成110%以上，激励1
00元，150%以上激励200
元，200%以上300元
2、每未完成10%负激励10
0元，最多扣300元
定向定单完成率=实际完成/
计划目标，高于按封
顶，完成率低于60%否决，
视为未完成，不得星
1、一般事故负激励10
0元/个，特殊事故负
激励200元/个
2、CQM一个不合格扣1
00元
3、合格培训完成1个C
QM激励100元
本项占劳动力价格的50% SST(按劳动力价格的15%设置正负激励）
检测公司SQE经理月度目标星级考核
发展目标：50%
1-2、1-3项完成得星，若1-1未完成本项只能得
虚星
SST(按劳动力价格的15%设置正负激励）
检测系统 检测系统 检测系统
SQE中心项目经理 SQE中心项目经理 IQC经理
提高SQE经理目标设定高
度
审核数据的真实性 评价推进效果
1-1、2-1得星，奖励个人500元
当月满星或最高纪录奖励个人5000元
当月工资考核超过劳动力价格2倍以上计入资源存折，年度SBU损益兑现到位
竞争力
创新成果
(2-3)
激励SQE创新，改善
出成果
能够形成案例的创
新成果，可以在周
会或月度会议上进
行学习的创新。
1.周会创新成果或
案例50元
2.月度创新成果或
案例200元
3.一月内没有任何
创新成果或案例负
激励100元
检测公司SQE经理月度目标星级考核
利润：50%
2-2、2-3项完成得星，若2-1未完成本项只
能得虚星
SST(按劳动力价格的15%设置正负激励）
NOTES
SQE中心项目经理
汇总结果，考核到
位
1-1、2-1得星，奖励个人500元
当月满星或最高纪录奖励个人5000元
当月工资考核超过劳动力价格2倍以上计入资源存折，年度SBU损益兑现到位
LRR
月度供应商评价报告
与系统评价
是否一致
YES
YES
B、C类供应商新品闸
口
是否需开新品
NO
是否上月为B
本月为C
要求物流在下月10前要求供应商提报
审核申请
在下月10日前是否
已经提交审核申请
NO
是否合格
供应商现场评审
YES
安排新品
NO
是否合格
供应商现场评审
YES
是否上月为B
本月为C
要求物流在下月10前要求供应商提报
审核申请
在下月10日前是否
已经提交审核申请
IQC
是否连续两个月
为C
YES
是否可以淘汰
YES
排淘汰计划/预警
淘汰实施
YES
NO 派驻SQE 检验 CQM认定
实施
是否可以保证质量
NO
数据真实性纠正
修订评价规则
系统自动评价结果
现场退次LRR
限制新品/第二点
NO
月度供应商评价报告
与系统评价
是否一致
是否需开新品
新供应商引进需求计划
新供应商评审计划
新供应商引入
需求
新供应商评审
是否合格
NO
YES
是否合格
淘汰实施
YES
NO
是否可小批
小批入厂检验流程
验证合格
批量检验流程在线抽查流程
YES
NO
进货检验（IQC）
对IQC
查
CQM认定
实施
是否可以保证质量
系统自动评价结果
现场退次
NO
是否可小批
小批入厂检验流程
验证合格
批量检验流程在线抽查流程
YES
NO
是否可小批
小批入厂检验流程
验证合格
批量检验流程在线抽查流程
YES
NO
