TPS 6—分析工序单位实施省人化
当需求数量没有变化或减产时，不要通过增加生产量来提高生产效率，即不要提高表面效率。
大野耐一
丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）
目录
对于搬运浪费的思考
使搬运无限接近零
丰田命名的各种搬运方式
明确人和机器的作用
为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能
通过教育训练使员工能够发现浪费
按照标准做法就能发现真正的问题
虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器
培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力
成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了
一次实施多项作业时的着眼点
理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松
留心照明灯细微之处
1. 对于搬运浪费的思考
基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。
搬运会给准时化生产带来很大的影响
搬运和准时化
要点
每次只搬运需求的数量是最理想的，根据职场的实力、生产结构体系水平，分别使用符合职场的搬运方法很重要
入口
工序
入口
缺少物品
A
B
C
可以进行少量（小批量）搬运吗？
作业人员
按照生产节拍作业
完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业人员不用跑来跑去的生产结构体系。
搬运人员
建立了作业人员不用搬运的生产结构体系了吗？
取零件时，上层和下层的距离不一样。
零件
零件
放置场所
移动距离是最短吗？
半成品
是否因为生产过剩而做了多余的搬运？
装卸产品的安排。（尽量做到易装、易运、不易散）
准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即被利用。
在放置场所的表示和作业性能方面动了脑筋吗？
后道工序（B）到前道工序（A）去领取所需要的零部件。是否通过看板方式去领取？
使搬运无限接近零
考虑不搬运
无论怎样努力，在装货、卸货和运送物品时，基本上不会产生任何附加价值
搬运耗费汽油和人力费等各种各样的经费
处理方法不当时会损伤物品
减少搬运次数
有计划地将物品集中在一起，但是要兼顾准时化必须的少量搬运
考虑布局的设计
改善机械设备的布局设计，消除搬运
减少空搬运
来回都不放空趟车
提高搬运的工作效率
消除表面作业
活用单元装卸系统（Unit Load System）
所谓单元装卸系统就是把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元卸货时运用的代表性的东西
搬运的4要素：①把物品整理成集中运输的状态；②运输物品；③把物品放在指定的位置；④在指定的位置保管。
丰田命名的各种搬运方式
虫式搬运方式
包租汽车搬运方式
出租汽车搬运方式
换乘搬运方式
各种搬运方式图示
出租汽车搬运方式
换乘搬运方式
包租汽车搬运方式
虫式搬运方式
速度快
搬运作业有效率
A工序
D工序
C工序
B工序
组装线
电话
A区域
B区域
A
C
B
D
搬运有效率低
4. 明确人和机器的作用
要消除动作的浪费，就要学习动作经济的原则。
明确了人和机器的作用吗？
人的作用：
①加工；②自动停止；③自动取出产品。
机器的作用：
①安装机器（包含微调整）；②打开启动开关。
①制订标准作业组合表
②尽可能地把机器的运转和人的作业同期化
监视作业的浪费
取放物品的浪费
来回走动
移动的浪费：
有效率地进行移动
组合作业，做到一次转动一周
让一个人同时控制多台机器时，考虑并使用自动警报装置
夹具的专业化
工具的专业化
与其它的东西一起并用产生微小的差异时，会发生组合作业的浪费。
经常分析运转情况
设备配置的制约
空间的制约
5. 通过教育训练使员工能够发现浪费
对于作业人员来说，浪费的作业是指只增加成本、不产生附加价值的作业。在7种浪费中，搬运（移动）的浪费和动作的浪费就相当于浪费的作业。
通过对员工进行IE基本知识培训，让他们掌握发现浪费的基本技能：
单手作业过多
移动距离和移动次数可以减少
有时戴手套，有时不戴手套，不清楚手套的作用
整体动作缓慢，而且每次动作不一样，需要实现动作的标准化
6. 一个典型的可改进案例
关于皮带输送机：
不能有效利用皮带的长度
转动太快（5分钟）
可以调节为分钟
皮带的高度过高
设定为不易产生疲劳的高度
为何皮带倾斜？
作业：
每次检查的时间都不一样。是否存在表面作业？
放产品的瓦楞纸箱：
想办法做到即使不转动身体也能将产品放入纸箱内。
成型机
钳子：
把钳子放在皮带上
效率低下（为了便于取放，可以挂起来）
在皮带上进行浇口切割的作业，皮带会留下伤痕，有可能会损伤产品
想办法不要让产品从皮带上掉下来。
放浇口的箱子：
如果把用钳子切断的浇口放在皮带上，浇口会随着皮带的流动方向落到右下方。这样就会产生一个个将它们放入箱子的作业浪费。
把放浇口的箱子移动到皮带的右下方，即可自动收集浇口。
踏板台（高约10cm）
根据皮带的高度和作业人员的身材调节踏板台的高度
放入隔纸：
取隔纸，转动身体方向将其放入瓦楞纸箱。需要考虑一下隔纸的放置位置。
7. 按照标准方法去发现真正的问题
第1次
从分析结果来看，应将调整故障（%）和其他作业（6%）作为首先要改善的对象
第2次
进一步对比分析，发现表面作业
每次作业都不一样
左右移动产品
作业有时候用一只手操作，有时候用两只手操作
有时候戴手套，有时候摘下手套
准备多元需求数量的零件
反复进行相同的作业，（多次实施一次就能完成的作业）
动作慢、或作业花时间（例：取螺丝钉等小零件时，没有动脑筋想办法）
增加了工作（例：打扫作业台周围等作业中不需要做的工作）
没有想办法改善不产生附加价值的作业（例：在作业中产生了转动身体的作业或移动到其他场所的作业，这些都是不产生附加价值的作业，要设法使其为零）
检查（监视）作业中有很多表面作业，需要注意（例：在那个地方需要检查作业吗？调查了需要的时间吗？）
虽然可以使用夹具，但是却用人手去实施作业
没有考虑动作经济的原则
在搬运中活性指数提高了的产品（01234）又回到了原来的零点（0）
改进措施（一）
设法延长每次的作业时间
扩大了库存堆场
改善了产品的放置方法
尽量做到用指示灯通知异常故障
想办法减少移动距离和次数
想办法一次多搬一点产品
放置方法的改进
安装指示灯
改进措施（二） --动作经济原则
2 号注塑成型机
3 号注塑成型机
2号
皮带输送机
皮带输送机
3号
作业人员
用脚踏板控制皮带输送机
作业人员的动作
改善前
改善后
脚踏板
工作台高低可以调节
正常作业范围
最大作业范围
改进措施（三） --改善照明
60cm
100cm
2200lux
800lux
照度 =
光度
（距离）
2
上下可以调节的灯架
消除浪费的思想贯通一切作业
活用丰田的七种浪费动作经济原则可视化等
成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后把24人减少到16人（减少了8人）
Success way
