店长管理培训-环境流程管理
编制 ：
“5S”：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、素养
（Shisuke）
第一节 1S 整理
定义：把要与不要的东西分开，只保留有用的东西，将无用的东西清除出现场并妥善处理。
生产原因：生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既
占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如果不及时
清除，会使现场变得凌乱。
弊病：生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
• 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
实施目的：
① 改善和增加作业面积；
② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
⑥ 改变作风，提高工作情绪。
实施要领：
• 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
• 制定“要”和“不要”的判别基准
• 将不要物品清除出工作场所
• 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
• 制订废弃物处理方法
• 每日自我检查
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
第二节 2S 整顿
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示 。
• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
• 明确数量，并进行有效地标识。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生
产安全。
• 工作场所一目了然
• 整整齐齐的工作环境
• 消除找寻物品的时间
• 消除过多的积压物品
第三章 沟通的技巧
整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快
的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成
作业。 。
整顿的要点：
• 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的
差错；
• 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的
东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则
应放得远些（如集中放在库房某处）；
• 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的
区域采用不同的色彩和标记加以区别。
• 注意点：这是提高效率的基础。
• 实施要领：
• 前一步骤整理的工作要落实
• 确定放置场所
• 规定放置方法、明确数量
• 划线定位
• 场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
• 放置场所
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
• 放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
• 标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★物品的表示和放置场所的表示
★表示方法全公司要统一
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
• 定点：放在哪里合适
• 定容：用什么容器、颜色
• 定量：规定合适的数量
第三节 3S 清扫
定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是
实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
注意点：
• 责任化、制度化。
实施要领：
• 建立清扫责任区（室内外）
• 执行例行扫除，清理脏污
• 调查污染源，予以杜绝或隔离
• 设定清扫基准，作为规范
清扫的要点：
• 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，
不增加专门的清扫工；
• 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检
结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也
是保养；
• 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原
因，并采取措施加以改进。
第四节 4S 清洁
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳
状态。
清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发
生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁的要点：
• 工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提
高工人劳动热情；
• 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪
表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
• 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要
讲礼貌、要尊重别人；
• 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，
消灭职业病。
目的：
• 维持上面3S的成果
注意点：
• 制度化，定期检查。
实施要领：
• 前面3S工作
• 考评方法
• 奖惩制度，加强执行
• 主管巡查，以表重视
第五节 5S 素养
定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有
教养的人。
素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度
的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
注意点：
• 长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
• 服装、仪容、证件标准
• 共同遵守的有关规则、规定
• 礼仪守则
• 训练（新进人员强化5S教育、实践）
• 各种精神提升活动（晨会、礼仪培训等）
第六节 5S的总结
5S 的目标
1.工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。
2．整洁的现场，不良品为零。
3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。
4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。
5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。
6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。
5S 的原则
1．自我管理的原则
• 良好的工作环境，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人
员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、
安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观
世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格
要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚
持下去。
2．勤俭原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是
在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物
利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也
应按报废手续办理并收回其“残值”。
3．持之以恒的原则
将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位
责任和工作标准；其次，要严格检查、评比和考核工作、将考核结果
同奖惩挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，
即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。在检查考核后，针对
问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动持续进行。
5S 作用
1．提高企业形象
2．提高生产效率和工作效率
3．提高库存周转率
4．减少故障，保障品质
5．加强安全，减少安全隐患
6．养成节约的习惯，降低生产成本
7．缩短作业周期，保证交期
8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、
Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、
故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企
业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符
合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，
清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳
定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，
提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。
5S 实施方法
1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持
续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程
与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2．红单作战：使用红单子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点
在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，
使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的
3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就
知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、
流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于
了解，以进行必要的作业。
4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作
者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不
同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质
和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S检查要点
1．有没有用途不明之物
2．有没有内容不明之物
3．有没有闲置的容器、纸箱
4．有没有不要之物
5．物料架之下有否置放物品
6．有没有乱放个人的东西
7．有没有把东西放在通道上
8．物品有没有和通路平行或成直角地放
9．是否有变型的包装箱等捆包材料
10．包装箱等有否破损（容器破损）
11．工具、计测器等是否放在所定位置上
12．移动是否容易
13．架子的后面或上面是否置放东西
14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16．作业员的脚边是否有零乱的零件
17．相同零件是否散置在几个不同的地方
18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）
19．工场是否到处保管着零件
