1、产品缺陷
尺寸不符
• 尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。
• 原因：
• 1、料用错。
• 2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错)
• 3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置，
模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合
理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺
序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够)
变形
• 变形：弯曲、扭曲、翘曲、不平。
• 原因：
• 1、保压压力过大，内应力大，出模后24h内变形大。
• 2、冷却不均匀，导致翘曲。
• 3、浇口位置不合理，进浇量不均匀，应力集中。
• 4、出模时局部粘模导致拉变形。
• 5、模具型腔变形(抛光变形)。
• 6、顶出结构不合理，顶针未下在包紧力最大处，顶出变
形。
起皮
• 起皮：。
原因：
• 1、原料不良。
• 2、混料，不能熔融。
• 3、水口料掺太多。
• 4、水口料多次回用，降解。
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。
原因：
• 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。
• 2、加热时间太长。
• 3、模具局部排气不良。
色泽不均
• 色泽不均：。
原因：
• 1、色母配比太少。
• 2、料筒余料未尽。
• 3、色母搅拌不均匀。
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小
片
原因：
• 1、原料干燥不良。
• 2、注塑工艺调试不良。
混色
• 混色：产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶
，属转料时料筒清洗不净。
原因：
• 1、换料后热流道清洗未净。
• 2、换料后料筒内未洗净。
开裂Crack；stress crack
• 开裂：产品裂缝。
原因：
• 1、水口料太多，影响强度。
• 2、粘模，出模拉裂。
• 3、顶出不平衡，顶裂。
起泡
• 起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。
原因：
• 1、塑化不良，熔体内有空气。
• 2、过热，原料分解。
冷料/粘胶
• 冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一
制品表面。
• 原因：
• 1、浇口拉断处有残料、胶粉等。
• 2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料。
• 3、热嘴冷料。
缺胶Short Shot
• 缺胶：未完全填充。
原因：
• 1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等)
• 2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。
• 3、排气不良，困气导致缺胶。
• 4、薄胶位，难填充。
• 5、注塑压力不够。
• 6、胶料加热温度不够。
多胶
• 多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。
原因：
• 1、NC过切，EDM时积碳等等。
• 2、蚀纹保护不良。
• 3、模具胶位面碰伤。
飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)
• 飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿
插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。
原因：
• 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA)
• 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。
• 3、分型面有异物。
• 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。
• 5、注塑压力过大，锁模力不够。
• 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。
• 7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回
，红丹可配到，但实际分型面会有披锋。
缩水SINK MARK
• 缩水：塑件出模后收缩产生局部凹陷。
原因：
• 1、产品主壁厚过薄而骨位或柱位过厚。
• 2、注塑保压压力小，外形尺寸偏小。
• 3、冷却不均、不够，局部过热，出模后局部收缩大。
拉凹
• 拉凹：塑件出模时受力产生凹陷。
原因：
• 1、前模或后模局部抛光不良，粘模。
• 2、顶出不平衡。
应力痕stress mark
• 应力痕：制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位
边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”（成
型后立刻用羊毛毡擦拭,效果明显）。
原因：
• 1、熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力不均
衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。
• 2、镶件配合不紧，填充时加高压有小松动，会导致应力
产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。
• 3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶
针、顶块微量后退等(与原因2类似)。
• 4、保压压力太高、模温太低、料温太低。
• 5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶)，
冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。
发白/拉白Blushing
• 发白：产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白），常见
有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。
原因：
• 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。
• 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。
• 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。
• 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出
一点(或有白色印痕)。
原因：
• 1、粘模太紧、抛光不良。
• 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。
• 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。
• 4、顶出机构有延时。
• 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。
• 6、塑件壁厚较薄。
铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。
原因：
• 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~合适)。
• 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。
• 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
出模时产品向某一方向偏移，被顶出机构铲伤。
熔接线weld line
• 熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状
的痕迹，常称“夹水纹”；熔体交汇都会出现熔接线，只是
明显与不明显的区别。
原因：
• 1、熔接时温度较低。
• 2、司筒针过高，导致局部胶位过薄，周边先填充，向中
交汇产生熔接线。
• 3、多点进浇产生熔接线。
段差mismatch
• 段差：塑件上本应接顺的镶件(或顶针、斜顶等)边缘胶位
位置出现高低不平。
原因：
• 1、镶件组配不良。
• 2、顶针、斜顶未完全退到位。
• 3、同一平面的镶件胶位分开加工，尺寸有误差。(如：筋
位出两个镶件，分别放电)
拖伤SCRATCH
• 拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤。
原因：
• 1、筋、柱位抛光不良。
• 2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。
• 3、拔模斜度不够。
• 4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。
粘模
• 粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。
原因：
• 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。
• 2、深筋位未能得到足够冷却。
• 3、拔模斜度太小。
• 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
气纹GAS FLOW MARK
• 气纹：热流冲入模腔时，而模腔却排气不良造成的气纹、
流纹、气花，有类似于手指纹。（在水口位周围出现比较
多，呈雾状、斑状、纹路状）
原因：
• 1、浇口太薄、太小。
• 2、熔体流动性差。
• 3、初始填充时熔体通过浇口速度过快，直接冲入型腔。
• 4、浇口温度过低。
拉高/反口
• 拉高：制品边缘或孔位在脱模时拉出反口。
原因：
• 1、拔模斜度太小。
• 2、拔模面抛光不良。
• 3、碰穿位碰出倒扣。
• 4、脱模时受力不平衡，或某侧有粘前模，造成产品轻微
变形，拉高。
• 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模
，易拉高拉变形。
锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不
均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
原因：
• 1、无防锈剂，有水渍溅到型腔。
• 2、受潮。
• 3、渗水、漏水后未清洗干净。
• 4、防锈剂不良。
• 5、试模后未及时清洗并喷防锈油。
油污
• 油污：制品表面油污、手指纹、灰尘或其它污渍物。
原因：
• 1、模具镶件有油污未清洗净，试模时流出。
• 2、斜顶黄油太多，受热后流出。
• 3、防锈油未洗净。
• 4、顶针油喷太多。
• 5、取件未带手套。
• 6、加工环境灰尘太多，高光件未及时贴膜。
困气
• 困气：熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线
附近等)，型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝
状、雾状甚至烧焦痕迹。
原因：
• 1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。
• 2、多点进浇，熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。
• 3、走胶不平衡，包胶。
• 4、胶料易分解。
• 5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。
皮纹不良
• 皮纹不良：纹理粗细不符、纹理深浅不符、纹理疏密不符、
皮纹光泽不符(亮光、亚光)、皮纹划伤、局部纹漏做、非
皮纹区域受腐蚀。
原因：
• 1、皮纹前模具抛光不良。
• 2、钢料材质有不同(材质不均匀、或有激光焊等)
• 3、腐蚀时间不够。
• 4、菲林不符。
• 5、喷砂不同。
• 6、蚀纹时模具保护不良。
材质线
• 材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕
等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度
观察时缺陷明显。
原因：
• 1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产
料易出现)。调质可改善。
• 2、钢料材质不符。
抛光不良
• 抛光不良：。
原因：
• 1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在
圆圈形打磨痕迹。
• 2、深腔位抛不到、漏抛。
• 3、油石、砂纸不够细。
橘皮纹、波浪纹
• 橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹。
原因：
• 1、钢料抛光性能不佳(太软，易抛伤)。
• 2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。
• 3、抛光力度问题(力度太大)。
麻点
• 橘皮纹：高光产品表面有麻点。
原因：
• 1、原料问题。
• 2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。
• 3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。
• 4、模面锈点。
水口拉断不良
• 水口剪切不良：水口拉断后不平、突出，通常称“水口位
突出、水口位高”。
原因：
• 1、水口太厚，难剪断。
• 2、水口截面不是平面，弧面难以剪平。
• 3、拉断部位尺寸太大，拉断后不平。
• 4、连接水口部位产品胶位薄，易拉裂。
(水口、产品)出模不顺
• 出模不顺
原因：
• 1、顶出行程不够，不能完全脱出。
• 2、牛角结构不合理，弹性不够。
• 3、牛角位于三叉位置，顶断。
• 4、抛光不够，粘断。
• 5、再生料，易断。
• 6、有倒扣结构。
• 7、抛光不良，产品出模向一侧偏移，使另一侧不能脱模。
• 8、皮纹太深。
• 9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。
焊印/焊疤
• 焊印：。
原因：
• 1、不同材质，烧焊后有焊印(抛光蚀纹后有明显阴暗及深
浅区别)。
• 2、同种材质，因烧焊区域局部加热，晶像变化，烧焊区
域钢料也会有轻微印痕。
气道印
• 气道印：。
原因：
• 1、气道太长(单个气针所属气道>300mm，可截断气道、增
加气针)。
• 2、两条气道中间的无气道位置太短，易串气，气体失去
保压作用。
• 3、吹气太早。
• 改善方向：定模温度尽可能高，同时延迟吹气时间尽量长、
气压尽量低，气体保压时间尽量短(缩短气道、增加气针)。
吹破
• 吹破：气辅模具，进气时氮气吹出产品以外。
原因：
• 1、进气过早，产品表层尚未固化。
• 2、气压过大。
• 3、进气速度太快。
• 4、气道处壁厚不够，留给气体行走路线壁厚太薄。
刻字错
原因：
• 1、电极做错。
• 2、雕刻程式错。
• 3、晒字菲林错。
• 4、日期章错。
2、模具缺陷
顶不出/顶出不退/顶出不顺
原因：
• 1、结构有干涉(顶出系统相互干涉、顶出与产品干涉)。
• 2、斜顶滑座变形，卡死。
• 3、司筒、顶针、斜顶氮化不良，拉毛、变形、卡死。
• 4、中托司变形，卡死。
• 5、导柱、斜导柱拉毛起刺。
• 6、弹簧失效。
• 7、顶针板变形。
• 8、强制复位结构安装不平衡、顶棍长短不一。
• 9、油缸力不够、油缸安装不平衡。
漏水/渗水/串水/水路不通/水量少
原因：
• 1、顶针、司筒、斜顶孔等，破水路。
• 2、密封圈槽变形、压塌。
• 3、密封圈使用太久，老化、破裂失效。
• 4、高温下使用了不耐高温的密封圈导致失效。
• 5、堵头未堵死(生胶带太少，厌氧胶干裂，牙尺寸不良、
堵头规格不匹配导致牙损坏)。
• 6、水路互相串通，堵铜孔底部有空隙导致漏水。
• 7、高温水管接模芯端漏水渗入型腔。
• 8、试水水压太小不能发现漏水(注塑水压4kg/cm2
，试水大于10kg/cm2，即1MPa)
• 9、水路内有残渣。
漏气
原因：
• 1、气辅模具气道与其他孔连通导致漏气。
• 2、热流道气路与其他孔连通。
• 3、密封圈槽太深。
• 4、密封圈损坏、压扁、老化。
• 5、堵头未堵死。
• 6、气针生胶带缠绕不够紧。
漏装/错装
原因：
• 1、镶针、水口顶针、司筒、顶针等漏装。
• 2、螺丝、销钉、堵头漏装。
• 3、司筒/针装错、水口顶针、顶针、镶件装错。
热流道故障
原因：
• 1、线路短路、断路。
• 2、感温线正负极接反。
• 3、表芯损坏(保险、CPU、可控硅)。
• 4、阀针无动作(电磁阀坏或阀芯拉毛、气路连接不对)。
• 5、阀针封胶力度小(串气漏气、气路堵塞)。
• 6、阀针退不到位(阀针套磨损少量漏胶)。
• 7、流道板漏胶(冷水套配合不良、浇口司破裂、阀针套磨
损、流道板厚度不够或变形、热嘴装配不良)。
• 8、断阀针(质量不良、原料腐蚀)。
压伤、撞模
• 撞模：顶针、斜顶、扁顶、镶针、镶件等，因松动、断裂
或未完全退回导致合模时撞伤前模面。
原因：
• 1、断裂。
• 2、松动。
• 3、卡死。
• 4、未退回，强制复位、行程开关未装或未生效。
• 5、分型面、模内异物。
与生产条件不匹配
• 不匹配：模具与注塑机、辅机及连接设备等不匹配。
原因：
• 1、模具外形尺寸比注塑机哥林柱间距大，模具厚度加开模行程
超过了注塑机模板最大开距。
• 2、定位圈与注塑机固定端直径不同。
• 3、挂模后KO孔或强制复位孔与顶棍位置不符。
• 4、强制复位结构与顶棍结构不匹配。
• 5、码仔、码模边、模板码模槽不匹配。
• 6、唧嘴口部球半径与注塑机喷嘴球径不匹配。
• 7、模具水嘴与注塑机水管不配，蒸汽管与热水机接管不配。
• 8、模具热流道插座、连接线插座、温控箱插座不匹配；时间控
制器接头与插座不匹配。
日期章转不动
• 缩水：。
原因：
• 1、。
• 2、。
• 3、。
• 4、。
• 5、。
3、成型缺陷
流涎
• 缩水：。
原因：
• 1、。
• 2、。
• 3、。
• 4、。
• 5、。
