第二节 工艺程序分析图
工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。
目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置。
工艺程序图仅作出程序中的“操作”，以及保证操作效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。
衣服制作程序：
衣袖料
拉链料
镶边料
衣身料
剪裁
缝袖子
检验
剪裁
剪裁
剪裁
缝镶边
缝拉锁
检验拉链是否对准
上袖子
完工清理
终检
发货
衣服制作工艺程序图
工艺程序图的内容
（1）工艺程序图含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制，且表明所需时间
（2）工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入
（3）工艺程序图还包含各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。
工艺程序图画法
1）水平线表示材料的投入。
2）垂直线表示工艺过程。
3）编号表示操作和检验的工艺顺序。
绘制其工艺程序图时从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的操作和检查，以h计的单件时间标明在操作的左边。
操作、检验的内容表示在符号的右边。
若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，依次排列。
如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。
6
3
7
11
3
1
10
9
4
2
8
5
2
1
5
4
投入材料4
投入材料3
投入材料2
投入材料1
操作内容
使用工具
检验内容
使用工具
耗费工时
耗费工时
生产过程的类型 ②装配型
①零件型 ③分解型
示例
CC椅子前腿机加工流程
没有清楚地表达出部件间的组合关系。
没有具体地显示出各个步骤的作业时间。
无法直接地统计各种作业类别的数量。
没有直观地表达出流程的作业类别。
上述流程记录的不足点
无法迅速地找出流程的关键控制点。
节拍时间：秒
对应产能：4000set/人
工艺程序分析实例1
主体分析是对生产过程的整体性研究。通过现场观察和调研，采用相应的符号对事实进行记录，然后对每项活动进行考查提问，针对存在的问题采用四大技巧等进行分析与改进。
例2-1 高频头装配线生产流程分析
该装配线原有21道工序，各工序在台架（主体）上分别对40多个元器件进行焊接、装配和检验等操作。改进前装配线节拍为42秒，由于工序能力不平衡（忙闲不均），传送带不能起用而闲置，生产效率极低。
通过现场观察和调研，绘制了生产流程图，在保证工艺规定的要求的同时采取了如下措施：优先考虑相邻工序操作的合并与重新分配；分离技术性强的操作和非技术性操作；尽量合并同种作业；尽量避免在一道工序中使用多种工具；改进工作地布置，完善工位器具等。
获得了以下效果：装配线节拍由42秒降低到23秒，负荷系数由63%提高到95%并启用了传送装置，生产效率提高了约一倍；提高了产品质量，一次检验合格率由83%提高到91%；改进了操作程序和方法，工序由原来的21道减少到19道,帮助操作者取消了许多不必要的多余动作，减轻了工人的劳动强度等等。（图中括号内的数字为同类元器件的序号，△表示元器件的放置）
轮胎生产工艺流程
橡胶废料回收过程
工艺程序图实例2
1——接合器套 2——隔离垫圈
3——销 4——隔离圆筒
5——内部套圈 6——接合器帽
7——盅套圈
1
铝板材 石墨 粘土 原木
3
2
4
5
6
7
8
16
17
18
19
20
21
25
10
26
2
4
11
12
13
14
15
1
9
22
23
24
3
开解
锯断
煮板
切板
染板
烘干
烤板
刨槽
胶芯
刨杆
检查
油漆
印花
切光
打印字
装橡皮头
检查
包装
入库
配合
混合
压芯
烘芯
烧芯
油芯
检查
粉碎
冲压
滚压
电镀
检查
4
检验工序
26
加工工序
统 计
38小时
小时
小时
小时
小时
小时
12
23
1
9
4
小时
小时
小时
小时
小时
小时
12
27
6
14
5
加工
搬运
工序停留
批量停留
质检为主
总 计
%
时间
次数
%
时间
次数
改善后
改善前
符号
说明
要素
改善前和改善后的对照表
工艺程序分析的六大步骤
1 选择：选择所需研究的工作；
2 记录：用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录；
3 分析：用5W1H技术，对记录的事实进行逐项分析；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排和简化；
4 建立：在以上基础上建立最实用最经济合理的新方法；
5 实施：采取措施使新方法得以实现；
6 维持：坚持规范及经常性的检查，维持该方法不变。
根据投影仪及遥控器装箱工艺程序工艺程序图。
现状调查与记录
进行现状分析：装箱共有12次加工，4次检查。运用5W1H、ECRS进行分析；
改进方案：通过提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。
改进效果：通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的16次减少为现在的12次，缩短了加工时间
图表结构
工艺分析检查表
自行车前后轮装配工艺过程
泵及其接收器装箱工艺程序图
工艺流程图练习：开关转子
开关转子装配图。其由轴1、停挡2及模压塑料体3组成。
1）轴 材料为铜棒料，直径10 mm。
操作1：在转塔车床上车端面、肩面并切断（）
操作2：在同一车床上车另一端面（ h）。 此操作后，工件送去检查。
检查1：检查尺寸和表面粗糙度（不计算时间）。然后将工件从检查处送铣床。
操作3：在卧式铣床上跨铣端部的4个平面（）.交工件送往钳工台。
操作4：在钳工台去毛刺（）。工件送回检查处。
检查2：机械加工的最终检查（不规定时间）。工件送往电镀车间。
操作5：去除油污（0．0015h）。
操作6：镀隔（0．008h）工件送回检查处。
检查3：最终检查（不规定时间）。
（注：由于检查员是计时工作的，因此检查不需专门规定时间）。
（2）模压塑料体 体上已有与纵、横线同心的孔。
操作7：在转塔车床上车两边，镇孔并铰至尺寸（0．080h）。
操作8：在双轴台钻上钻横孔（放停档用）并去毛刺（0．022h）。送检查处。
检查4：检查最终尺寸与表面粗糙度（不规定时间）然后送至零件轴处。
操作9：把模压体装入轴的小端（0．020h）。
（3）停档 由直径为5 mm的圆钢制成。
操作10：在转塔车床上车出柄部，倒角并切断（0．025h）
操作l1：在砂轮机上去除尖头（0．005h）。送检查处。
检查5：检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。
操作12；去除油污（0．0015 h）。
操作13：镀隔（ 0. 00 6h）。送检查处。
检查6：最终检查（不规定时间）检查合格后，送往成品零件部等装配。
操作14：将停档装入模压体（装配件）轻轻铆合，使其固定在位置上（0．045h）。
检查7：最终检查完成的部件（不规定时间）然后送成品零件库。
练习：某零件的加工工序如下，请用符号建立工艺流程分析图（工件在各工序之间由辅助工搬运）。
下料→清洗→冲孔→倒角→车外圆→磨平面→压样冲→钻孔→磨平面→粗冲孔→倒角 →精冲孔→铣槽→精磨平面→清洗→总检验→存库
