QC七大手法
查檢表
特性要因圖（魚骨圖﹑石川圖）
柏拉圖
層別法
散布圖
直方圖
管制圖（推移圖）
●统计分析表
●调查表
定义:利用表格或图示的方式，将数据收集的方法加以
规范和系统化,以获取对问题的明确认识
日期
1/5 2/5 3/5 4/5 5/5 6/5
计划数
生产数
不良数
累计生产数
不良率
备 注
生产计划与实际日报表
项目
记录栏目
统计栏目
特点 ：
a)规格统一,使用简单方便;
b)可提高整理数据之效率;
适应范围：
各种需分类收集数据情况下
案例一：缺陷项目调查表
分析：事先已对不良项目有明确的划分，通过列表，让
现场操作员在工作进行之中,进行划记号(每一划代
表1PC不良品)来简单记录所发现的不良品数量。
缺 陷 频 数缺 陷 项目 小计
砂 眼
成型不良
加工不良
变 形
其 它
合 计
表面发花 32
23
9
48
7
9
127
案例二：缺陷位置调查表
分析：不仅关注产品所发生的不良数量，同时关注不良
所处的位置而在产品示意图上，利用不同标识来记
录所发生数量和所处位置的记录方式。
●色斑
◎尘埃
▲流漆
▲▲
▲
▲
▲ ▲
▲
●●
●
●
●
● ●
●
◎
◎
◎
◎
◎◎
案例三：缺陷原因调查表
分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，
在相关的表单上记录的方法，特点是可在问题提出
后，直接确定主要原因进行纠场操作员在工作进行
之中进行纠正。
原 因
设 备 工人 上午 下午 上午 下午 上午 下午
日 期
项 目
代 号
名 称
10月6日 10月7日 10月8日
1号机
A
B
01-007
轴孔斜度
轴
●钻头
×刀具
▲操作
▲
● ●
●
××
●●
×
×
●
●
● ●
×
××
● ●
●
×
×
● ● ●
●
▲▲
●
● ● ●
▲
案例四：特性检查表
分析：已将产品相关的项目和基准列出，使得记录的内
容和判定更加直观。此表很适用于IPQC的过程控制
和产品首件检验。
序号 项 目 标 准 检查记录
1
2
3
4
外围长度 ~
印刷字体 清晰可识别
配合间隙 ~
合格
案例五：操作检查表
分析：此表是将相关文件规定的内容进行更加详细和具
体化的表现，具有点检表相似的功能。适用于新产
品首次生产、IPQC巡检和对新员工的操作考核之用。
分类 序号 检查项目 检查结果 备注
电镀
前的
准备
工作
1 是否有本液
2 酸洗是否彻底
3 是否有杂物附着
4 锈是否除净
5 产品有无前处理
6 电镀夹具是否配套
已配好
PH值达到要求
无异物
已除净
无须处理
专用
案例六：工序分布检查表
分析：对于了解计量型产品特性的分布情况能一目了然，
在记录完成后能直接体现直方图同等效果。可利用
坐标方格纸直接使用。
规格要求50±
0
20
25
30
35
40
5
10
15
1)根据记录需要确定记录
项目(必要时进行分层),
并制成表单形式;
参考步骤:
2)按表单项目记录
原始数据;
必要时,在表单相关项目进行统计计
算,或绘制相应的图形表示；
“饼图”----
表示各项所占比例;
“柱状图”----
表示各项之间的比较(高低).
●排列图
●ABC图
●主次因素排列图图
意大利經濟學者(1848-1923)
於1897年分析其社會經濟結構,發現國
民所得的大部分集中於少數人.於是將
所得大小與擁有所得之關係以一定方
程式表示,稱為[柏拉法則],即“关鍵
的少数，次要的多数”.
由品管圈之創始人石川馨博
士介紹用到品管圈活動中,
亦屬品管七大手法之一.
一.柏拉圖的由來
:
二.柏拉圖的结构
:
5
4
3
2
1
1。项目轴－－X轴;
2。频数轴－－主Y轴;
5。累积不良率折线图形;
4。累积不良率轴－－次Y轴;
3。频数柱状图形;
（最大值为所有频数之和）
（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）
（最大值为
100%）
三.柏拉圖的作用
: 寻找主要问题或影响质量的主要原因
A
H C
D F M 其它
A
H
C
D
F
M
其它
此3项占整个
问题的80%左右，
为主要控制对象。
此4项以上只占
整个问题的20%
左右。
关鍵的少数
次要的多数
四.柏拉圖的制作
: 1）对需分析的数据,按项目分别求和统计,从上至下按大小顺序填入
下表的“项目”和“频数”栏目,对于最后项目发生频数(次数)很少
的项目合并成“其它”项填入下表;
日期 不良项目 数量
07/03 A 50
C 72
07/04 A 100
H 32
B 3
M 5
07/05 D 23
H 48
F 20
E 2
G 3
某产品品检记录
项目 频数
A 150
H 80
C 72
D 23
F 20
M 5
其它 8
不良项目 数量
A 150
B 3
C 72
D 23
E 2
F 5
G 3
H 80
M 5
按项目分别求和
按频数排序
2）计算各项目的单项百分比例;
项目 频数 不良率 累计不良率
A 150
H 80
C 72
D 23
F 20
M 5
其它 8
合计 358
用每项的频数 除以 总频数
;
150 ÷ 358 %
80 ÷ 358 %
72 ÷ 358 %
23 ÷ 358 %
20 ÷ 358 %
5 ÷ 358 %
8 ÷ 358 %
与此类推
求出总频数
3）依次求出各项目对应的累计百分比,最后一项应为100%;
项目 频数 不良率 累计不良率
A 150 %
H 80 %
C 72 %
D 23 %
F 20 %
M 5 %
其它 8 %
41. 9%
64. 2%
84. 4%
90. 8%
96. 4%
97. 8%
100. 0%
等于本项不良率
等于上项与本项不良率之和
等于上项累计不良率与本项不良率之和
等于100%
与此类推
4）绘画
•画出项目X轴
•画出频数主Y轴
•对照主Y轴，将频数用柱形图表示；
•画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同；
•对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线；
150
80 72
23
A H C D F M 其它
350
300
250
200
150
100
50
0
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0
项目 频数 不良率 累计不良率
A 150 % %
H 80 % %
C 72 % %
D 23 % %
F 20 % %
M 5 % %
其它 8 % 100%
20 5 8
%
%
%
%
%
%
100%
五.柏拉圖的分析
:
1。从次Y轴80%(或
左右)刻度向内画一
水平线；
A 主要或关键问题 累计在0%－80%左右
B 次要问题 累计在80%－95%左右
C 更次要问题 累计在95%－100%左右
ABC3类分析方法
3。在垂直线左边的
项目, 则为主要项目
主要或关键问题之项
目。
2。从水平线与折线
相交点处,向下作垂
直线；
●因果图 ●鱼骨图
定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性
的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形.
结果
方面
主干
项目
原因展开
目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并
以此为基础寻求主要原因.
适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应
过程管理
过程改进过程控制
过程分析
反馈循环
展开类型(1): 按五大要素
设备
环境 操作员 原材料
方法
冷却面积不够 硫化温度低
投料量大
季节变化
气温高
操作不熟 甘油纯度低
操作马虎
HNO2含量高 硫
化
系
数
为
何
高
？
滴漏
时间长
展开类型(2): 按工序项目
钻孔
下料 扩孔 磨孔
铰孔
刀痕 刀具材料
刀具磨损
牌号
成份
乳化剂 研磨剂
刀具刃度 技术
孔
粗
糙
度
达
不
到
要
求
乳化剂
技术
车
走偏
展开类型(3): 按原因罗列
工具头
间隙大
铁屑清
除干净
油泵压力
不足
刀具
硬度低
比例界限
范围大
量具失检
控制治炼
阀芯磨损 磨刀退火
油泵渗漏 材料选用不当
孔
粗
糙
度
达
不
到
要
求
吃刀深度
不一致
工人技术
润滑油
配比不准
测量
误差大
机床振动
间隔过大
作图步骤:
2) 确定与问题相关的方面(人、机、料、
法、环)或过程或主要在原因;
3) 从问题这个结果出发，依靠与会人员集
思广益，由表及里，逐步深入，列明所
有可能的原因项目;
4) 根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与
会人员投票方式,确定问题的主要原因
(作适当标识)为止。
1) 明确问题的内容;
方法 環境
機器人員 原物料
溫度濕度
文化程度
機台穩定性
料量
人工取活
水份含量
清潔度
送料熟練程度
班別
放置手法
銅片不良
成型條件
模具精度
变形
?
案例分析:
冲床
能力不足
杂事多 作业不规范 如
何
提
高
换
线
调
整
效
率
？
调整方法不统一
设备
老化
漏油
损坏
不规范
未保养
损坏
机器
其它方法
人
调整不当
偷懒
怕累
怕麻烦
凭经验
技术不足
意识差
新人
经验少
心情不好
冲床调度不够 设备不足
架料机损坏
判断错误 材质差 材厚不一
用错
材料
送距
太长
太短
收料机
感应不灵
不通电
脱料
太迟
太早
时机不当
未教育
夹料 太松
无标准
太紧
5
6
43
2
1
7
1.结果的描述应是“为何…”,而不应是“如何
”;2.主要因素应加框表示;
5.主观原因展开意义不大
;
4.没有原因项目,何来展开;
6.此项应归属“机器”方
面;
3.使用箭头符号;
7.此项与“机器”无包含关
系;
9
8
8.选定项目应为最底层内容; 9.划水平线与60度斜线;
冲床
能力不足
杂事多
凭经验
为
何
换
线
调
整
效
率
低
？
调整方法
不统一
X设备
老化
漏油损坏
不规范
未保养
损坏
机器
其它方法
人
调整不当
技术不足 意识差
新人
经验少
冲床调度不够 设备不足
架料机损坏
判断错误
材质差 材厚不一
用错
材料
送距
太长太短
收料机
感应不灵
不通电
脱料
太迟太早
时机不当
未教育
夹料
太松
无标准 太紧
工作
案例分析纠正结果:
●分类法
定义:一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，
并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.
目的：为了把性质不同的数据
和错综复杂的影响因素
分析清楚，找到问题症
结所在，以便对症下药，
解决问题。 。
适应范围：可按其性质、来源、
影响等进行分类的情
况下均适应 。
原则:
A。分层要结合生产实际情况进行，
目的不同，分层的方法和粗细
程度不同。
B。分层要合理，要按相同的层次
进行组合分层，以便使问题暴
露的更清楚。
1) 明确主题
之方面
进行步骤:
2)确定相关项目的
内容与隶属关系；
。。。。。。
机床
设备
机器
工夹刀具
车床
冲床
磨床
铣床
工具
夹具
刀具
。。。。。。
。。。。。。
。。。。。。
资料:
①操作人员： 按个人分，按现场分，按班次分，按经验分；
⑦其他： 按发生情况分，按发生位置分等。
③材料： 按供应单位分，按品种分，按进厂批分；
④加工方法： 按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，
按工作条件分；
⑤时间： 按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；
⑥环境： 按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；
②机床设备： 按机器分，按工夹刀具分；
●相关图
●相关分析图
定义:一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在
坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分
析的图表.
目的：通过相关分析能找到两
个变量的相互关系，为
分析品质问题提供便利，
从而查出问题的本质之
所在。
适应范围：计量型数据分析 。
方法/步骤
：
①确 定 两 个 变 量
(X,Y)
③在坐标系中描点
；
④根据所有点的分布趋
势确定回归直线 ；
⑤依据回归直线的斜率
(相关系数r值)判定结果
；
②确立主变量(X)的取值
范围和档位值,并收集(或
试验)X值情况下的Y值；
温度(X)与压力(Y)
及相关关系表达主题
;
案例
：
压力随温度变化的相关性
X
Y
10 15 20 25 30 35 40 45
14 15 23 20 27 25 29 32
X(温度)
Y(压力)
0 10 15 20 25 30 35 40 45
1
0
1
5
20
2
5
3
0
3
5
＜45°－l<r<1
X (温度)与Y (压
力)之间存在一
定线性关系
X与Y完全成线性相关
完全正相关 完全负相关
r＝1
r＝-1
X
Y
45°
X
Y
45°
α等于45°
X与Y之间存在一定线性关系
-l<r<1
X
Y
α
α不等于45°
X
Y
α
X与Y没有线性关系(不相关)
r＝0
(回归直线平行于x轴)
X
Y
X
Y
●频数分布图
●Histogram
定义:用横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐
标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示,
这样就作出了直方图;
长度
30
20
10
0
频数
目的：
显示数据的 波动状态;
适应范围：
一般用于:
数据整理;
直观地传达有关过程
情况的信息;
决定在何处集中力量
进行改进 .
研究质量分布;
调查工序能力。
分析用直方图进行步骤:
(3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍
数的数值即为组距
数据数 50以内 50～100 100～250 250以上
组数 5～7 6～10 7～15 10～30
(1)从数据中选出最大值和最小值,这时应去掉相差悬殊的异常数据
(2)用测量单位的1、2、5倍除以最大值与最小值之差(极差),
并将所有得值取整数.
例1：某零件的一个长度尺寸的测量值
（mm）共100个，测量单位为
数据为100,取组数为9是合理的,即组距为
以上例子中,最大值为,最小值为
极差==
为了求出组距,可用的1、2、5的倍数除以极差.
÷=17 ÷=(取整数为9) ÷=(取整数为3)
(4)完成下列频数表
(4-1)计算平均数X p
X p=
(4-2)列出各组组中距
(4-3)列出各组组边界值
X p-h
A=Xp-h/2
X p+ hX p
A-hA-3h A-2h A+ h A+2h A+3h A+4h
Xp+2h Xp+4hXp+3hXp-3h Xp-2hXp-4h
组号 组边界值 组中值 频数符号 频数
1
2
3
4
5
6
7
8
9
~
~
~
~
~
~
~
~
~
合计 100
(4-4)统计各组频数
30
20
10
0
频数
长度
2
8
18
22
27
14
6
2 1(5)在数轴上画出柱状图
2
8
18
22
27
14
6
2
1
控制用直方图进行步骤:
(1)根椐取样数据对照下表确定组数(一般取奇数);
(2) 以规格最大值与最小值之差除以组数后取测量单位倍数为组距;
例2：某零件的一个长度尺寸的测量值
（mm）共100个，测量单位为
要求为±
数据为100,取组数为9
组距=÷9= (取整数为)
数据数 50以内 50～100 100～250 250以上
组数 5～7 6～10 7～15 10～30
(3)完成频数表
(4)在数轴上画出柱状图
与例1相同
与例1相同
长度
30
20
10
0
2
8
18
22
27
14
6
2 1
直方图结果判定
:
加工能力过高
加工能力尚高
加工能力高
加工能力一般
抽样数据在规格内
抽样数据在规格内
加工能力差
抽样数据大部分在规格外
抽样数据中有离散现象
●趋势图
●分析用控制图
日期/时间
20
10
0
频数
1 2 3 4 5 6 7 8
定义:一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目，
结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以
观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调
整措施的一种图表;
目的： 改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补
了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现
结果的变化起伏状况;
适应范围：
日常管理工作；
研究质量数据可控制幅度。
不良率推移图:
(1)画出坐标系;
序 日期 检验数 不良数 不良率%
1 08/01 1000 4
2 08/02 950 3
3 08/03 1050 5
4 08/04 1212 3
5 08/05 850 1
6 08/06 1051 2
例1：某制程检验记录如下：
如果必要,可根据此6个数量
计算以后控制用的 “三线
”:
UCL= CL=
日期/时间
不良率%
08/01 08/02 08/03 08/04 08/05 08/06
(2)描点连线 ;
CL
UCL
多项数据推移图:
(1)画出多纵轴坐标系;
序 日期 检验数 不良数 不良率%
1 08/01 1000 4
2 08/02 950 3
3 08/03 1050 5
4 08/04 1212 3
5 08/05 850 1
6 08/06 1051 2
例1：某制程检验记录如下：
(2)描点连线 或画柱状;
目标（月份）管制推移图:
日 期 1 2 3 4 5 合计
实际日产量 930 880 980 920 950
实际不良率
累
积
计划数 900 1800 2700 3600 4500
实绩数 930 1810 2790 3710 4660
日产计划
不良率目标
不
良
率
日
产
量
累
积
实
绩
日常管理推移图资料
部 门 项 目 图 示
人事部门
公司总人数 柱状图
缺勤率 曲线图
流动率 曲线图
营业部门
营业额 柱状图
交货递延率 曲线图
退货率 曲线图
采购部门
采购金额 柱状图
交货递延率 曲线图
退货率 曲线图
物料部门
存货数量 柱状图
存货周转率 曲线图
呆滞品金额 曲线图
部 门 项 目 图 示
生管部门
产品完成数 柱状图
计划达成率 曲线图
停工待料次数 曲线图
研发部门
新产品完成件数 柱状图
标准规范完成件数 曲线图
生产部门
产量 柱状图
效率 曲线图
品质不良率 曲线图
交期达成率 曲线图
品质部门
品质成本 柱状图
不良率 曲线图
工程改善 曲线图
客户抱怨 曲线图
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
改善前
改善中
改善后
改善过程中的推移图案例
1-1 改善前数据的收集与描点
1-2 改善前数据的平均数线
2-1 改善中数据的收集与描点
2-2 改善中数据的平均数线
3-1 改善后数据的收集与描点
3-2 改善后数据的平均数线
结论：在改善的过程中，控制平均水
平逐渐得到改善。
