硫酸生产规程
山东海阳化工集团有限公司
二 00 九年八月
总控岗位作业指导书
1、岗位的任务
岗位的任务
本岗位主要任务是监控 DCS 画面，对各项工艺指标及关键设备的运
行情况进行集中操作，集中管理，集中显示。并随时向各协助单位，各
分散岗位，根据系统工艺状态提出要求或发出指令，使之做出相应的配
合动作，保证生产的正常稳定。
专责范围
本岗位设主操一名，总控操作工一名。主操对自己所属整个硫酸系
统内的设备及工艺运行状况负全部责任，工作地点以总控室为主，现场
为辅；总控操作工对自己所属区域的工艺运行状况及工艺参数的调节负
直接责任，有权要求现场操作工做出相应配合操作。
2．工艺流程
原料工段
原料贮存天数按 15 天考虑，贮存量约为 9000 吨，根据当地的运输条
件和装置要求及气候条件，仓库采用半封闭型仓库。
原料经桥式抓斗起重机送入料斗，经过板式给料机给料依次送入一级颚
式破碎机、二级颚式破碎机进行破碎，破碎后的细料通过皮带输送机送
入振动筛进行筛分，过筛后的合格细矿可直接送入沸腾炉前的高位贮矿
斗，供沸腾炉使用或集中返料到矿库内成品料区堆存。振动筛过筛后的
粗矿则经皮带输送机送至反击式破碎机进行破碎。破碎后的矿料用皮带
输送机又返回振动筛进行筛分，形成“筛分—破碎”的闭路循环。
焙烧、排渣工段
合格原料（水分≤6%、S=～27%、粒度≥200 目占 50%等）经调速定量
加料皮带机均匀加入沸腾炉。沸腾炉采用温度可调的扩大式沸腾焙烧，
炉气经高温余热锅炉、旋风分离器、电除尘器等设备除下矿尘。渣、尘
采用机械运输，渣、尘经冷却、增湿后送入矿渣堆场。在沸腾炉中，硫
铁矿与炉前空气风机送来的空气在 850～880℃左右以沸腾状态进行焙烧。
由沸腾炉顶部出来的含 SO2 高温炉气～920℃进入余热锅炉，与沸腾炉内
蒸发管束一并移热副产中压过热蒸汽。炉气通过余热锅炉除尘降温至～
360℃，经旋风除尘器、电除尘器除尘后使尘含量降至≤
至约 330℃进入净化工段。
沸腾炉排渣，由溢流口溢出流入浸没式圆筒冷却机，余热锅炉，旋风
除尘器、电除尘器收集下来的尘，也送入圆筒冷却机 ，经冷却、增湿后，
由胶带输送机送至矿渣堆场堆放，用汽车运出外售，或进一步加工成球
团作为钢铁冶炼的原料等。
系统开车采用点火风机鼓风，用齿轮油泵从油罐抽油经加压后送至燃
油喷嘴，与空气混合充分后燃烧，将沸腾炉预热。
净化工段
采用高效、成熟可靠的“空—动—填→电→电”的绝热蒸发封闭稀酸洗
涤净化工艺流程，配置为“空冷塔、动力波洗涤器(即高效逆喷洗涤器)、
填料洗涤塔、一级电除雾器、二级电除雾器”流程。
烟气～330℃进入空冷塔与喷射出的～15%稀酸相接触，经绝热增湿洗
涤，洗去其中的大部分三氧化硫等杂质后，炉气中大部分矿尘被洗涤进
入稀酸中。经过气液分离后的～68℃气体进入高效逆喷洗涤器再次洗涤，
炉气温度降至～62℃，经空冷塔、高效逆喷洗涤器两级洗涤，烟气中热量
是由显热转换成潜热，烟气中热量并未移走。然后再进入填料洗涤塔移
走热量冷却，从填料洗涤塔出来的烟气绝大部分杂质已被清除，同时烟
气温度降到 40℃左右。经过两级高效塑料电除雾器除去酸雾，使烟气中
的酸雾含量降至≤
空冷塔稀酸循环泵出口的浓度～15%、温度～62℃稀酸少量送至脱吸
塔(塔槽一体)以脱除其中溶解除的 SO2，大量的稀酸被打到空冷塔顶部用
于喷淋洗涤，从空冷塔流出的稀酸进入斜管沉降器进行液固分离，清液
返回稀酸系统以便循环使用。为降低循环稀酸中的酸浓和含尘、As、F
等有害杂质，从斜管沉淀器底部放出少量带泥浆的污酸用渣浆泵送至污
水处理系统，同样经脱吸后的稀酸流入稀酸槽经稀酸输送泵也送至污水
处理系统，一并经石灰乳中和处理后达标排放。
净化工段三级洗涤均有各自相对独立的稀酸循环系统。填料洗涤塔下
部稀酸循环槽的稀酸约 51℃，用填料洗涤塔稀酸循环泵送出，通过稀酸
板式换热器与 30℃循环水进行热交换，约 38℃稀酸进填料洗涤塔，将气
体温度降至～40℃进二级高效塑料电除雾器。
为维持净化工段稀酸循环槽的液位，往填料洗涤塔下部稀酸循环槽(塔
槽一体)补充一次水，填料洗涤塔稀酸循环槽的多余稀酸串至高效逆喷洗
涤器稀酸循环槽(塔槽一体)内，其槽内多余的稀酸通过它的稀酸循环泵一
部分打到空冷塔稀酸循环槽，大部分进入高效逆喷洗涤器洗涤。电除雾
器除下的稀酸及电除雾器冲洗水均流至空冷塔稀酸循环槽，以维持各自
循环槽的液位平衡。脱吸后的稀酸经稀酸贮槽，通过稀酸输送泵送至污
水处理系统，经石灰乳中和处理后达标排放。空冷塔单独设有稀酸循环
槽，高效逆喷洗涤器及填料洗涤塔均采用塔槽一体结构，落地式布置，
可以减少占地面积、降低了稀酸循环泵的扬程，同时还大大降低了土建
费用，节约了施工周期。为保护净化系统的主体设备，特设置安全高位
槽，通过空塔出口气温与安全高位槽出口水阀联锁来保护下游设备和管
道。
由于净化工段为负压操作，为防止气体管道及设备抽坏，在第二级电
除雾器后设置了安全水封。
净化工段工艺管道选用耐腐、优质材质。净化工段烟气管道采用玻璃
钢，稀酸泵出口的带压管道采用 Q235+PE，设备出口自流管道采用增强
聚丙烯材质，在稀酸泵进、出口设有补偿器，方便安装检修。稀酸阀门
采 用 衬 四 氟 阀 门 等 。
转化工段
采用普遍采用的“3+2”式两次转化工艺，换热系统采用高效低阻力换
热器，换热流程采用适宜的℃、℃—℃（℃）、℃流程，全转化系统采用应
力消除设计和装配，总转化率≥%，尾气中 SO2 含量≤320PPM，低于
国家环保标准排放。
干燥后的 SO2 气体经 SO2 鼓风机加压后，依次经第℃换热器壳程、第℃
换热器壳程预热至 420℃进入转化器第一段催化剂层进行转化，经反应后，
温度升至约 582℃通过第℃换热器管程进行热交换。冷却后的反应气温度
降至 460℃进入转化器第二段催化剂层进行氧化反应，温度升高至约
℃后，通过第℃换热器管程降温至 440℃，进入转化器第三段催化剂
层进行氧化反应，温度升高到约 452℃后，通过第℃换热器管程和热管省
媒器后温度降至约 168℃，送至第一吸收塔。第一吸收塔内用 98％浓硫酸
吸收其中 SO3，未被吸收的气体通过塔顶的丝网除沫器，再依次经第℃、
第℃（管程）、第℃换热器壳程换热，气体被加热至 430℃进入转化器第四
段催化剂层进行氧化反应。温度升至约 ℃通过第℃换热器壳程，反
应气被降温至 420℃后进入转化器第五段催化剂层进行氧化反应。温度升
至约 422℃通过第℃换热器管程，反应气被降温至约 155℃进入第二吸收塔，
塔内用 98％硫酸吸收炉气中 SO3 后由尾气烟囱放空。
为转化器的开工升温，在转化器一层、四层气体进口处分别设置了升
温电炉。
为了调节各段催化剂层气体进口温度，设置了必要的副线和阀门；副
线阀门为手动和电动调节蝶阀。本装置在转化的一、四段采用电动调节
阀，以调节进转化器一、四段温度。
转化器：转化器隔板、顶盖及气体分布板材料为 304 不锈钢，篦子板及
立柱材料为耐热铸铁，转化器内壁触媒部分内衬耐火砖，其它部分内衬
113mm 保温砖。
转化工段烟气管道采用 Q235，在转化器一段和二段出口采用 304 不锈钢，
同时转化工段烟气管道设有膨胀节，消除热应力。
转化系统设备及管道的外保温，采用海泡石(复合硅酸盐)保温至设计
规定厚度，再用铁丝网和 20× 钢带捆扎固定，外用δ=20～30mm 膏状
海泡石抹面后，外包δ= 彩钢板防水。其它外露金属设备和管道刷
防腐漆二遍，高温外露设备刷耐高温油漆二遍。
干吸工段
采用高效、低阻力复合型球拱、76mm 阶梯环填充塔，塔内设新型管
式分酸器(28 点/㎡)和两层合金丝网除沫器。流程采用“塔—槽—泵—器—
塔”的循环流程；酸泵采用高效耐用的 LSB；冷却器采用高效耐用的新型
阳极保护浓酸（316L 合金）冷却器。
经净化后的烟气入干燥塔内，用 93%硫酸喷淋干燥，使炉气中的水分
降至 以下，经金属丝网除沫器除沫后，用 SO2 鼓风机送入转化
工段。
从转化器三段出来的转化气经换热降温后进入第一吸收塔，用
%H2SO4 吸收 SO3 后，经金属丝网除沫器除沫后再进入转化器四段、
五段进行第二次转化。
从五段出来的二次转化气进入第二吸收塔，用 %H2SO4 吸收 SO3
后，通过金属丝网除沫器除沫后直接送入由总标高 60m 的尾气烟囱排放，
排放尾气低于国家规定的排放标准。
在二吸塔出口至尾气烟囱之间的管线上增设旁路即尾气吸收处理系
统,若制酸系统尾排指标不好时，尾气吸收设备运行，尾吸采用碱吸收，
吸收效率高，应付能力强，原料用量少，吸收液便于处理。
干燥酸、一吸酸和二吸酸的热量，通过各自的阳极保护管壳式酸冷却器
冷却。干吸系统通过串酸、加水和产出成品酸来维持各塔循环酸浓度和
循环槽的液位。
干燥与二吸冷却循环水并联换热后进入一吸酸冷却器换热，从一吸酸
冷却器出来的循环水进入循环水站冷却。
93%或 98%成品硫酸分别由干燥塔或吸收塔循环泵出口引出，送入成
品酸阳极保护冷却器后进入酸计量槽计量。或通过地下槽产出，经电磁
流量计计量后，送往贮酸罐作为成品。
干吸工段浓酸管线材料为低铬铸铁，阀门采用衬 F46 和少量的不锈钢，
垫片均为 F4 包覆垫，浓酸循环泵选用大连长城泵。
成品工段
本装置设置～3000 吨/台的贮酸罐总计 2 台，贮酸量按 13 天计。
来自干吸工段的经计量的 98%成品酸送入贮酸罐贮存。成品酸从贮酸罐
经成品输送泵送入装酸高位槽直接装汽车运出。
开车用母酸由成品酸泵送入干吸工段酸循环槽。
主要设备简述
（1） DCS 系统：对整个硫酸系统的生产工艺中的数据进行处理和显示，
还要进行集中管理的一套控制系统，它由两台工业计算机和多路卡件组
成的。
（2）电源开关柜：UPS 供给的 220V 稳定电压进入开关柜，经开关柜各
分支开关送给所需各用户的电压，根据标准，进行供电，以备瞬间掉电
时仪表电和处理系统应急之用。
3、操作方法
开车
UPS 运行正常，各项功能切换灵活，输出电压各项指标符合供电标
准。
检查总控室仪器、仪表是否处于备用状态，上位机其卡件，现场调
节阀应处于自动状态，手动操作上位机调节器输出由有 0-25-50-75-100%，
100-75-50-25-0%变动，检查调节阀动作是否灵活，阀位与调节器输出是
否相符。
协调各岗位根据各岗位的操作规程进行操作。
正常停车
在停车前进行减负荷生产并置换 4—6 小时后停车。
在接到停车通知后，按程序进行系统停车。
事故处理
突然停电
（1）先对蒸汽系统进行保压，手动关闭蒸汽调节阀门和各喷水减温的水
阀以及喷水减温减压的蒸汽调节阀。然后通知公司停车
（2）通知焙烧和转化利用蒸汽的余压将硫磺管线处理完毕，同时通知熔
硫岗位将液硫泵和精硫泵处理出来，根据停电的时间对大炉清渣处理。
（2）关死干吸岗位的各个加水阀，确保阀门不泄漏。
（3）通知转化岗位根据情况对系统进行保温。
（4）通知电工迅速检查停车原因，查后马上开车。
4、安全技术规则
严格按照 DCS 的操作规程进行认真仔细操作，按工艺要求进行控制，在
巡检时及时发现问题及时处理问题。
5、岗位责任制
交接班制度：执行厂发《十交五不交制度》
岗位操作规程上所规定的严格操作。
设备维护保养制度
、保持操作台、微机干净
、禁止随便开启操作台前后门
、禁止随便重启微机
、画面切换不要太频繁
、避免快速连续点击某个按钮
、禁止随便退出登录或退出系统
、禁止一切与 DCS 无关的盘片在微机上使用
、DCS 出现故障后及时通知本单位仪表工处理
、不要随便触摸显示器屏幕
、不要随便动显示器面板上的按钮。
巡回检查制度，每小时进行一次巡检，及时处理和发现问题。
质量检查制度
与质检中心配合，每班对酸浓、炉水、气浓、转化率、成品酸、循
环水水质、脱盐水水质等进行化验分析，以便指导生产。
原料工段
1、工艺流程图
2、主要设备：
3、岗位任务
用本岗位各个设备，将硫铁矿进行配料、破碎和筛分，向焙烧岗位
提供含硫稳定、含水稳定，粒度稳定而且数量足够的合格矿。
4、管理范围
硫铁矿货场，原料厂房，至成品矿库内的一切机械，电气设备，工
具等，均属原料岗位管理。
5、工艺指标
含硫：≥27%矿粒度≤4㎜ ≥200 目占 50% 矿含水≤6%
矿含砷≤% 矿含氟≤% 无铁、砖块等杂质。
粒度：百分之百通过 8%筛网。
6、开车
1）、开车前应对运转设备进行认真检查，确保设备完好，设备不得
带负荷起动。
2）、开车顺序原则上是从后向前开。6 号输送带—、二级振动筛—、
5 号输送带—、4 号输送带—、反击式破碎机—、3 号输送带—、一级振
动筛—、2 号输送带—、鄂式破碎机—、1 号输送带—、刮板链条机
7、停车
1）、停车前应做好联系工作。
2）、停车原则与开车反之，由前向后。
3)、每天工作完毕应做到各设备内无积矿，设备周围无杂物，做到工
完料净场地清。
8、不正常情况及其自理办法
不正常情况 原 因 处理方法
1、减速机有异声
1、缺油
2、润滑油太脏
3、地脚螺栓松动
4、齿轮磨损
1、适当加油
2、清洗更换机油
3、重新校正，坚固地脚螺
栓
4、准备备件更换
2、开关或电机发热
1、有灰尘
2、接触不良
3、走单相
请电工检查处理
3、破碎机堵塞
1、上矿量太多
2、矿潮湿
3、内部有异物堵塞
1、调节上矿量
2、适当调节配矿
3、停车清理
4、破碎机有异声
1、反击板损坏
2、内有异物
3、轴承损坏
1、更换反击板
2、停车检查清理
3、更换
5、振动筛振动频率变
慢
1、弹簧破损
2、负荷过重
3、传动皮带松动
1、更换弹簧
2、减少矿量
3、调节或更换三角皮带
6、皮带机跑偏
1、皮带机下有积矿
2、托滚不灵活或损
坏
3、输送皮带松动
1、停车清理
2、清理工更换托滚
3、调节皮带
9、正常操作要点
1）将按要求配好的矿均匀地加鄂式破碎机。
2）随时注意胶带输送机和其它设备的运转情况，电流的变化情况，
如有反常，应及时检查处理。
3）胶带输送机如有走偏，应及时校正。
4）经常注意鄂式破碎机、反击式破碎机的运转以及电流的变化情况，
加强对各电动机温度的检查。
5)严格遵守开停车顺序，防止设备堵塞或矿料溢出。
6）经常注意筛面漏料情况，如有损坏，应及时修补或更换。
7）筛面上的杂物（如木块、铁件）应及时挑出。
8）经常注意成品料斗贮料情况，必须做到上料不益，出料不堵。
岗位责任制
一、原始记录
1、每天与化验室联系记录入库原料含硫、含水及有害杂质的含量。
2、正确记录每天用矿量和配矿量，生产产量。
3、及时了解并记录每天入炉矿的含硫、含水、粒度等指标的控制情
况。
4、及时认真记录设备运转、操作和检修的情况。
二、设备维护保养
1、保持各设备处于正常润滑状态，定期给轴承、变速箱加规定号数
的机油、黄油，不使轴承、变速箱缺油或加油过多。
2、经常打扫，擦拭传动设备上的灰尘，防止灰尘侵入和沾附在传动
设备内外，损坏设备及另部件和影响其散热。
3、皮带机跑偏要及时调整，托滚、头轮、尾轮要经常检查。
4、要经常检查振动筛的筛网，筛框，溜槽的磨损情况。
三、巡回检查
1、经常检查大倾角皮带运输机，振动筛，破碎机设备运转时有否磨
擦、抖动。轴承有无发热，减速机有否漏油、缺油现象。
2、经常检查振动筛筛网是否破损。
3、经常检查反击式破碎机反击板磨损情况。
4、各运转设备及部件在运转时，若出现异声，要立即停车清理查明原因。
焙烧工段
1、工艺流程
2、岗位任务
将原料岗位送来的合格硫铁矿，通过沸腾炉烧出含二氧化硫的炉气，
以供硫酸生产用。焙烧所产生的矿渣有排渣系统经过冷却降温送入矿渣
堆场。
3、管理范围
上料皮带机、沸腾炉加料斗、圆盘喂料机、喂料皮带、沸腾炉、炉
前鼓风机、排渣冷却滚筒、除渣输送机、电除尘器、以及所属的管道仪
表，电气设备建筑物等。
4、操作指标
1）、沸腾层温度：850-950℃
2)、炉底压力：10500-12000Pa
3)、炉顶压力：50-----100Pa
4)、沸腾炉出口炉气二氧化硫浓度 %
5)、渣尘残硫≤% 6)、
入炉矿含硫量≥27% 7）、入炉
矿含水量≤6% 8 ）、 入 炉 矿 含
Pb+Zn≤1% 9) 、 入 炉 矿 含
As+F≤% 10）、入炉矿含碳
≤1%
5、烘炉
烘炉目的: 主要为了除去筑炉或修炉过程中耐火材料与缝隙中多余
的水分。因此烘炉工作同炉体结构、使用的材料、制作方法不同等而不
一样。
一般来说要烘除炉内多余的水分，是指这三部分水，一是游离水，二
是结晶水，三是残余结合水。根据有的单位试验表明，当烘炉温度达到100
℃时，就有水排出来，这就是游离水或者说是机械水。结晶水要使炉温达
到350℃左右才排出3，而残余结合水要到650℃左右才能排出。所以以根
据这个情况就可以制定出烘炉升温曲线，来指导烤炉工作。假使炉子不
经过这个烘炉程序，而一下子在高温下运行，则由于水分突然大量蒸发，
炉体会出现大量裂纹，造成松散或者倒塌甚至可能发生爆炸的危险，直
接影响炉子的使用寿命。
烤炉的进度，根据各炉的情况来制定。大型炉有的要烤十天至两个星
期。烘炉的提温快慢和恒温的时间长短，主要是由于一定的水量需要有
一定的蒸发时间来决定的。具体进度的长短可根据炉出口气体中的水分
测定，分别情况而适当变化。
烘炉准备工作。
℃准备木柴约 100 吨，引火柴油，棉纱少许。
℃沸腾炉炉顶盲板烘炉期间不要上紧，以便排水蒸汽，做好防雨措施，
烘烤结束盲死。
℃盖好沸腾炉加料口，打开炉子出口管道排气。
℃待风帽安装好，耐火层浇灌后养护三天，在风帽上部铺钢板或耐火
砖，避免烧坏风帽。
℃通知仪表工检查校好仪表。
沸腾炉的烘炉与锅炉同步进行，但以沸腾炉为主。沸腾炉的烘炉温
升情况，以每小时 10 度进行，升到 150 度左右时，恒温 24 小时，目的
是让沸腾炉内的机械水蒸发，再以每小时 10 度进行，升到 350 度时，恒
温 36 小时，目的是让沸腾炉内的结晶水蒸发出，再以每小时 10 度升温，
升到 650 度时，恒温 48 小时，目的是让沸腾炉内的残余结合水蒸发出，
恒温后，算烘炉结束，这时有自然降温，也有以每小时 20 度的速度降到
自然温度的，这要看当地气候情况而定。也可以根据下面的升温曲线来
升温：
上 部 温 度
（℃）
升 温速 度
（℃/小时）
温 度波 动
（℃/小时）
时 间
（小时）
备 注
常温～240 10 ±15 24
250 恒温 ±15 24
脱出游离水
250～350 10 ±15 24
350 恒温 ±15 24
脱结晶水
350～650 10 ±15 24
650 恒温 ±15 48
脱残余水
650～900（950） 10 ±15 30
900～1000 10 ±15 24
自然降温 10 ±15 72～96
在沸腾炉烘炉时，锅炉也同时进行，烤炉初期，因烟气水汽大、温度低，
不宜将烘炉气引入锅炉内，应直接放空。当烟气温度大于100℃的时候，
烟气中看不到白色气体是，可以将烟气直接引入锅炉升温，升温前，先
加水，加水水位不要太高，一般只到最低水位线即可，然后根据升温情
况，加入煮炉的药剂，以后基本以沸腾炉为主了。
安全注意事项
℃烘炉期间，沸腾炉周围不得堆放易燃易爆物品。并准备好水管及消
防器材。
℃操作人员要着装上岗。
℃夜间要有足够照明。
6、开停车操作方法
A 点火前的准备工作。
（A）清理炉膛，空气室、捣通风帽孔眼，清理旋风除尘器、排渣室
无堵塞。
（B）锅炉烘炉、煮炉都已合格完毕，电除尘器震打空试也已完毕，除
渣系统也都调试合格。
（C）准备好柴油，齿轮油泵试运转并向高位油贮槽供油，检查低压
油喷嘴。
（D）检查空气鼓风机油位置是否正常，皮带加料机减速机油位是否
正常，并试运转。
（E）准备足够的矿料，含硫 6—18%、含水≤4%、全部通过 毫
米筛网，作为点火底料备用。
B 点火开车
（A）向炉内铺底矿 400-600 毫米高、整平，封好炉门，盖好加料口，
打开炉子放空烟筒。
（B）做冷沸腾，启动空气鼓风机，逐步开大风量约 5 分钟，停下空
气鼓风机，从观察孔检查炉内料面是否平整。
（C）接到后系统已做好生产通知后，沸腾炉开始点火。
（D）沸腾炉点火方式：启动炉底风机向油喷嘴送风，点燃油喷嘴向
炉内喷火，保持炉内明火，约半小时左右，逐渐加大炉底风量，视沸腾
层底层温度调节风量，油量，炉底温度达 700℃以上时可向炉内投料。停
止喷油，开始向净化岗位，转化岗位通气。
（E）开车通气时，应密切注意炉温，炉底压变化，与净化，转化岗
位密切配合，逐渐加大风量直至达到正常操作条件。
（F）检查排渣、排灰是否畅通，人孔手孔有无漏气，做到有堵必通、
有漏必堵，渣灰颜色棕红。
C 短期停车
（A）停车前应先与转化岗位联系,同时通知锅炉、发电、净化、转
化干吸岗位做好停车准备，停车前炉层温度不得大于 920℃
（B）与转化岗位协调好,采取负压停车，先停炉底风机，随即停主
鼓风机，盖好加料口。
（C）停车后要注意炉内温度变化，做好停车记录。
D 长期停车
（A）接到值班主任或班长通知后，进行负压停车。
（B）逐步减少投矿量，使炉气中二氧化硫浓度慢慢地降低，当加料
斗矿用完时，炉温降至 200℃以下时，即可通知转化岗位停车。
（C）打开炉子放空烟囱，开启动空气鼓风机，尽可能地将炉内矿渣
排出炉外，当炉温降到 200℃左右时,停空气鼓风机,打开炉门,扒出矿渣再
封好炉门,启动空气鼓风机继续降温。
（D）把温度降至 100℃左右时，可停止冷吹，停空气鼓风机，打开
炉门，自然降温，准备清炉子。
（E）停下滚筒排渣机，停星形排灰阀及刮板输送机等。
（F）沸腾炉暂不检修，应采取自然降温。
E 紧急停车
（A）停止加矿，停止炉底风机，关闭进出口阀门。
应立即通知转化及有关岗位做好相应的处理，并报告班长、值班主
任和调度室。
（B）注意观察炉内各点温度的变化，每小时做一次各点温度的原始
记录。
（C）主鼓风机跳闸紧急停车。
应立即停止向炉内投料，紧急停炉底风机，避免环保事故发生。
7、紧急停车的条件
（A）输矿设备发生的，贮料斗内又无矿，短时间无法排除故障。
（B）炉底风机或 SO2 风机跳闸、发生故障且备用设备不能使用。
（C）沸腾炉内发生严重结疤，冷却管等损坏，无法维持正常生产时。
（D）系统出现紧急情况，非紧急停车不可。
8、不正常情况及处理方法
编
号
不正常情况
原 因 处 理 方 法
1
升 温 时 底 层
温度不上升
1、热电偶故障；
2、风量偏低，内部沸腾状况不
好；
3、油量偏小
1、通知仪表工检查、修理；
2、适当加大风量；
3、加大油量。
2
炉 内 产 生 冷
灰
1、矿粒度变粗；
2、空气鼓风机风量过大。
1、检查原料筛网是否损坏；
2、调整风量，适量提高炉底压
力。
3
炉 温 普 遍 上
升
1、断料；
2、矿变干；
3、矿含硫量增变；
4、热电隅及仪表失灵。
1、依炉温和 SO2 浓度调节加矿
量；
2、适当减矿；
3、通知仪表工检查修理。
4
炉 温 普 遍 下
降
1、矿含水量增高；
2、矿尘掺配过多；
3、矿含硫量下降；
4、热电偶仪表失灵。
1、采取措施降低含水量；
2、适当减少焙尘掺配置；
3、通知与原料岗位适当配矿；
4、通知仪表工检查修理。
5 炉 温 有 个 别 1、热电偶故障； 1、通知仪表工检查修理；
点变化 2、热电偶套管坏；
3、炉内有移动块料；
4、炉内有堆积、结疤。
2、适当提高炉底压力；
3、停车清理。
6
炉 气 SO2 浓
度
上升
1、投矿量增多；
2、矿含硫量增高；
3、主鼓风机抽气量变小；
4、转化岗位分析有误差或分
析仪器漏气或自动分析指示
失灵；
5、空气鼓风机风量变小。
1、适当减少投矿量；
2、通知原料岗位调整好矿含硫
量；
3、适当调炉底和转化风量；
4、与转化岗位联系检查并重新
分析，通知仪表工检查修理。
7
炉 气 SO2 浓
度下降
1、断矿；
2、投矿量减少；
3、矿含硫量降低；
4、焙烧岗位，净化岗位，电
除尘岗位漏气；
5、空气鼓风机风量过大；
6、主鼓风机抽气时过大；
转化岗位分析有误或分析仪
器指示失灵。
1、排除断矿故障；
2、适当增加投矿量；
3、通知原料岗位调整配矿；
4、检查，堵漏；
5、减少空气鼓风机抽气量；
6、减少主鼓风机抽气量；
7、通知转化岗位重新分析，通
知仪表工检查修理。
8
下 料 口 严 重
正压冒烟
1、主鼓风机抽气量不足；
2、空气鼓风机风量过大；
3、尘斗、旋风及烟道堵塞；
4、系统设备管道有严重漏气；
5、电除雾器安全水封被抽；
6、净化岗位的脱气塔吸入气
量过大；
7、水箱漏水。
1、与转化岗位联系适当调整风
量；
2、适当调整炉底风量；
3、检查判明堵塞部位，停车清
理；
4、检查堵漏；
5、立即加水注满安全水封；
6、适当调节。
9
炉 底 压 力 增
高
1、炉底风量过少；
2、风帽小孔堵塞或部分眼烧
坏；
3、投矿量增多；
4、炉内产生冷灰，大颗粒沉
积。
1、适当增加炉底风量；
2、停车清理或更换；
3、适当减矿；
4、检查原料振动筛网，如破损
应立即更换，适当增加炉底风量，
并提高床层逐渐带走大颗粒。
10 下料口堆积
1、入炉矿水分太高；
2、局部风帽烧坏；
3、炉内结疤。
1、与原料岗位联系调整好配矿
水份；
2、停车清理检查风帽；
3、停车清理。
11
炉 低 压 力 下
降
1、断矿；
2、空气鼓风机风量过大；
3、炉内结疤穿孔。
1、排除断矿故障；
2、适当调节；
3、停车处理。
12
皮 带 加 料 机
故障
1、跑偏；
2、撕坏，烧坏。
1、调整；
2、紧急停车抢修。
13
排 渣 滚 筒 上
下窜动
1、托轮安装倾斜；
2、筒体变形。
1、重新调整。
2、校正或更新。
14
各 处 轴 承 温
度升高
1、轴承缺油；
2、轴承内有污垢；
3、轴承内卡住。
1、检查加油；
2、折开清洗加油；
3、检查调整。
15
齿 轮 有 强 烈
冲击声
1、齿轮的侧向间隙过大 1、调整或更换
16
齿 轮 有 周 期
的噪声
1、齿轮不正；
2、齿轮顶间隙过大。
1、调整；
2、调整齿轮、吻合间隙。
17
小 齿 轮 与 大
齿 轮 吻 合 不
好
托轮磨损 根据情况车削式更新
18 滚筒振动
1、托轮装置与底座联接被破
坏；
2、托轮磨损。
1、校正检测；
2、调整或更新。
19
滚 筒 出 口 矿
渣 矿 尘 温 度
过高
1、水量不足；
2、滚筒转速过快。
1、适当加大水量；
2、适当调整转速。
20 滚筒跳闸
1、电器故障；
2、滚筒转速过低，滚筒内物
料过多。
1、通知电工检查；
2、适当增快滚筒转速。
9、正常操作要求
A 每班与原料岗位联系，了解原料矿成份含硫、含水和粒度情况。
B 经常与净化、转化、干吸、锅炉岗位了解系统阻力、气浓和酸雾
指标等情况。
C 保持供矿正常，注意下料口不堵塞，不断矿，保持成品贮斗有矿。
D 投矿量变动范围不应太大，保持炉子稳定操作。
E 注意炉温度变化情况，发现异常情况应查明原因进行处理。
F 控制沸腾炉在微负压下操作，发现加料口正压冒烟应查明原因进
行处理。
G 注意炉子排出的矿渣、矿灰颜色。
H 按规定做好入炉矿取样、矿渣残硫取样工作，每班分析一次。
10、安全规则及注意事项
A 点火升温按操作规程进行。
B 按规定着装，戴上安全帽。
C 空气鼓风机进口防护网要完好。
D 保持空气鼓风机、电动机的清洁，擦试风机、电机时工作服紧身
扣扎好，女同志长发要藏入工作帽，不得戴手套也不准使用湿棉纱。严
禁直接擦试转动部位。
E 沸腾炉、炉气冷却器、旋风除尘器、排渣滚筒四周严禁堆放易燃、
易爆物品。
F 当炉子结疤时，人应在炉外打疤，如要进炉，必须落实安全防范
措施，穿戴好劳动保护用品。
G 转动部分的安全罩上好，才能开车
H 停车清理设备，管道积灰时，要采取防范措施，以免热灰伤人。
岗位责任制
一、原始记录
1、按规定每小时认真记录一次.要求数据准确.字迹清楚工整.不得涂
改，不得伪造记录。
2、设备的开停车，故障，操作等问题，应及时记录清楚。
3、将上一班数据加以平均。
二、设备的维护保养
1、空气鼓风机，皮带加料机，星形排灰阀，排渣滚筒的减速机要保
持一定的油位。
2、负责本岗位设备的正常维护工作，要求不堵不漏处于良好状态。
3、运转设备发现有异声和发热现象，要及时检查和反映。
4、电动机不准带负荷启动，也不准超负荷运行，外壳温升不得超过
电动机规定的要求。发现不正常情况应立即找电工检查并向上级报告。
5、发现仪表失灵或损坏，及时通知仪表工检查修理。
6、及时做好当班设备，管道，阀门等小修工作。
三、巡回检查
1、经常检查沸腾炉各点温度，压力，电动机电流变化是否在要求之
内。
2、经常注意皮带加料机的运行情况，皮带是否跑偏，打滑，减速机
是否缺油等。
3、经常注意沸腾炉贮料斗下料情况，应保持其畅通，沸腾炉下料口
处应无积矿。
4、每小时检查一次炉气冷却器,旋风除尘器的下灰管有否堵塞.漏气,发现
问题及时处理。
5、每小时对星形排灰阀，排灰滚筒，排渣滚筒的运行情况检查一次。
（1）托轮轴承，挡轮轴承等是否发热缺油。
（2）减速机，变速箱是否发热缺油。
（3）传动齿轮有无损坏。
（4）下渣口，受料箱是否畅通。
（5）渣尘出口温度是否偏高。
（6）电动机是否发热。
四、联系汇报
1、加强与原料岗位联系，了解原料矿的含硫、含水和粒度等情况。
2、加强与锅炉、净化、转化、干吸岗位联系，了解系统阻力、气浓、
酸雾、水份和产量情况。
3、发现操作、设备、电气、仪表、安全等方面的问题，应及时向班
长或分厂汇报，以便采取紧急措施。
五、安全卫生
1、严格执行安全生产法规，规则和有关注意事项。
2、消防器材要定期进行检查，保持处于良好状况。
3、按规定着装上岗，劳动防护用品要用好。保管好。
4、每班应对本岗位所管设备、仪表、平台、操作室进行卫生扫除一
次，保持清洁，整齐。所用工具与下一班交接清楚。
废热锅炉操作规程
1、岗位任务
负责回收硫铁矿制酸工艺生产过程中产生的大量余热，制造出发电
工序所需的合格过热蒸汽。同时解决沸腾层冷却和炉气冷却的问题。
2、管理范围
自废热锅炉进 SO2 气体管道至发电工序上的压力表、水位计、排气
管、排污管、水管、加药泵、给水泵、除氧器、汽包、锅炉本体（包括
沸腾炉内蒸发管束）等。
3、工艺流程
来自除氧器的脱盐水经省煤器加热后，进入废热锅炉被高温 SO2 气
体加热制成 、255 的饱和蒸汽。经汽包出来的主流汽体，依次进
入低、高温过热器升温达到温度为 450℃，压力 过热蒸汽，送入
发电工序进行发电。
5、操作控制指标
（1）过热蒸汽压力 （12）给水 PH 值 —
（2）过热蒸汽温度 450℃ （13）给水含铁量 50ug/l
（3）汽包正常水位 0—+30 （14）给水含铜量 20ug/l
（4）进锅炉的烟气温度 950℃ （15）给水透明度≥300
（5）出锅炉的烟气温度≤400℃ （16）炉水硬度＜3 umol/l
（6）给水压力 Mpa （17）炉水总碱度 ㎜ol/l
（7）给水温度 104℃ （18）炉水磷酸根 2—15mg/l
（8）额定蒸发量～24t/h （19）炉水 PH 值 9-11
（9）给水硬度 3 umol/l （20）炉水电导率＜100us/cm
(10)给水含氧量≤15ug/l （21）饱和蒸汽和过热蒸汽钠含量＜20ug/kg
（11）给水含油量＜1mg/l （22）饱和蒸汽和过热蒸汽 SO2 含量＜25ug/kg
6、岗位操作：
开车前的准备工作和具体要求：
检查本岗位所属设备锅炉本体、锅炉汽包、各人孔、手孔均已
清理完毕封好。
各取样点、压力表、温度计安装完毕，并保证仪表计量准确，
所有阀门灵活好用。
除氧器运行试漏完毕，各安全阀仪表等已校对合格。
对新安装的锅炉或新砌耐火材料的锅炉，应进行烘炉。煮炉及清
洗工作，然后才能注水、升压、投运。
注意新安装的锅炉一般含有油污和铁锈，必须用化学处理剂通
过煮炉除去。
废热锅炉、过热器煮炉
A、必须完成水压试验调试后方可进行，通知脱盐水岗位给除氧器送
合格的脱盐水，关闭所有排污阀、取样阀、连续排污阀、紧急排污阀，
打开水位计进出口阀、汽包放空阀、主进水阀、沸腾炉管束进出口阀门，
向汽包供水。
B、当锅炉汽包水位至最低液位后停止进水，根据锅炉的容积将配好
的药液用加药泵注入汽包内使炉水药液浓度磷酸三钠（Na3PO4 ·12H2O）
500ppm 苛性钠（NaOH）500ppm。
C、煮炉开始点火，锅炉进口烟气温度曲线与焙烧炉曲线相同，每 24
小时升 100℃。
D、锅炉汽包压力缓慢上升，当汽包压力达 时，要对所有阀
门及法兰螺栓进行热紧，包括液位计，平衡容器的排污系统，最后升至
1Mpa 维持煮炉。
E、维持煮炉时每 3 小时各部分排污一次，并同时补充药液保证煮炉
所需要的浓度。
F、当放水已透明，炉水药液的浓度不再降低时，煮炉完毕。如此时
沸腾炉尚在继续烘炉，则在降压换水后需升压到 等待沸腾炉烘炉
结束，然后锅炉进行降压。
G、沸腾炉熄火，锅炉降压降温结束后，打开锅炉汽包人孔，仔细彻底
检查设备内部。
H、锅炉筒和蒸发管无油垢，擦去附着物后、金属表面应无斑。
锅炉的投运
A.锅炉升火前的检查：
（1）动力及照明检查：
由电工检查所有电器设备，所有运转设备连接处均有安全罩，流动
用照明电压 36V 安全阀安装合理好用，定铊后有完整的铅封。
（2）从人孔看火孔等处检查烟道内确实无人和物后，关闭人孔及看火
孔、打开锅炉出口放空烟囱盖子。
（3）仪表人员检查仪表，信号是否齐全动作是否灵敏。
（4）所有运转设备良好，盘车灵活联轴器均有安全罩。
（5）汽包上水气无泄露现象，水位应有最高最低水位线。
（6）所有阀门均应有明显的标记开关方向，并调至工作位置。
（7）关闭所有排污阀及取样阀，包括汽包定期排污阀和沸腾炉冷却管
排污阀。打开汽包放空阀。
B.锅炉升压准备工作：
（1）当锅炉的升压检查工作完毕后，通知水处理准备供水。
（2）水质应符合锅炉进水标准方可进水，进水时应缓慢，水温应达到
锅炉进水标准。
（3）当进水至最低水位线时，关闭给水阀，检查所有阀门有无泄露现
象。
（4）进水时禁止使用给水自调阀，应使用给水旁路手动阀门。
C．锅炉的升压投运：
（1）锅炉升压准备工作完毕后，经厂主管负责人同意，即可点火升压。
（2）加药罐内配好磷酸三钠药剂，启动给水泵向锅炉内加药并控制给
水流量。
（3）按升压规定的速度，确定使用木柴和油枪的多少。
（4）当汽包排污阀开始排污时，即关闭排污阀，开始对锅炉升压。
（5）升压时应缓慢进行（升压速度以汽包放空阀的开度控制）。
（6）升压速度规定如下：
（一）0-3 Kgf/c㎡需 3 小时，在 1 Kgf/c㎡时冲洗汽包水位计一次，2
Kgf/c㎡时通知仪表共冲洗压力表流量计和低读水位管线，3Kgf/c㎡时通
知谦恭热紧螺丝受压元件。
（二）3-5 Kgf/c㎡ 需 2 小时，5 Kgf/c㎡各排污一次。
（三）5-10 Kgf/c㎡需 3 小时，每小时升压不得超过 3Kgf/c㎡。
（四）10-15 Kgf/c㎡需 2 小时每小时不超过 5 Kgf/c㎡。
（五）当升压 20 Kgf/c㎡时沸腾炉即开始点火，25 Kgf/c㎡时开始放空，
并保持正常工作压力。
（六）当压力达到 20 Kgf/c㎡打开旁路阀进行暖管，入主蒸汽压力超
过 24 Kgf/c㎡，不准在汽包放空处放空。
（七）暖管应缓慢进行，观察有无泄漏现象，暖管合格后逐渐开启主
蒸汽阀开始供汽。
（八）分析炉水水质，根据结果决定开启排污阀的大小，调整给水与
蒸汽的供需情况。
D.冲洗水位计方法：
（1）先开放水管，进行汽水冲洗，
（2）关水连管，进行汽水冲洗。
（3）开水连管，慢慢汽水管进行水冲洗。
（4）开汽水连管，慢慢关放水管。
正常运行操作
每班要冲洗直读液位计一次到 2 次（要将远程水位指示器与直
读液位计进行多次比较，若差别较大通知仪表人员进行校对，使之一
致），直读玻璃水位计的精确度可通过排污水位的恢复速度来进行检查，
发现直读水位计连接点有漏汽现象立即通知班长，预防出现假水位现象。
要牢记本岗位各受压力设备安全阀的鸣叫压力，随时观察受压
设备上的压力指示并调整在所规定的指标范围之内。
根据炉水总固体含量大小，对连续排污阀进行调节，当炉水总
固体含量大时开大阀门，当含量偏低时要关小阀门，为了少损失热量，
连续排污阀开度要尽量小。
每班定期排污一次，每个排污阀门排污时间为 10—15 秒，每个
排污点安装双道阀，一般是头道阀门全开，使二道阀门稍开即可，排污
要缓慢，完毕时，注意一定要关严，不能有微量的泄漏，避免对阀门造
成破坏，根据炉水质量的分析可调节排污量。排污时应与总控人员联系
严格注意给水压力与汽包水位变化。
每小时巡回检查一次，检查各设备与管道有无泄漏情况，并按
锅炉操作报表上的项目记录，给水压力、温度、蒸汽压力，现场汽包压
力等各项工艺数据，要求记录项目完全准确，字迹工整、清洁，发现异
常情况报告班长积极进行处理。
根据炉水碱度和 PO3-4 含量进行加药。
正常停车操作
废热锅炉长期停车
A、停车前的准备工作
a 长期停车通知在 12 小时前送至班长及锅炉岗位，对锅炉设备工作
一次全面检查，发现的缺陷作好记录，并汇报每班班长，以便检修时处
理。
b 接停车通知发电车间将无蒸汽可供，并配合发电岗位做好汽机解列
工作。
c 待汽机解列后，可通过电动或手动闸控制压力，进行锅炉保压。
d 以上工作完成的，通知焙烧炉停止喷磺。
B、长期停车
a 在沸腾炉停炉，用干燥空气向转化器吹风期间，用中压蒸汽集汽器
放空阀控制锅炉降压速度，压力在 以上时，每小时小于 。
在 以下时，每小时小于 .
B 在转化热吹风结束前，主汽温度不低于 250℃，当转化进入冷吹时，
锅炉开始以每分钟小于 5℃的速度来降温。
C 当汽包压力降到 时，即可打开汽包放空阀，开废热锅炉
的排水阀，以防排除冷凝水产生真空，引起密封垫连环处的泄漏。
D 维持正常水位，汽包压力为零时，关连续排污阀，各取样阀及各
取样罐冷却水的进出口阀，停止加药，关汽包进水阀。
E 当炉温降到能安全的进入并停留时，可打开排污阀向外排水，当汽
包水被排干，应当立即关闭排污（连排、定排）阀，打开人孔进行检查
或检修，对汽包、炉体不进行检查时，在夏天可充满合格给水。
F 停炉注意事项：
(1)停炉 6 小时以内不准向锅炉通入冷空气；
(2)炉水温度在 70℃以下可向外排水；
(3)冬季长期停炉要注意防冻，汽水管保温要完好，并将管内水放尽；
(4)长期停车要做好防锈、维护保养工作。
短期停车
其它岗位故障需要系统停车 8 小时以内时，关集汽器出口蒸
汽调节阀。关阀门前，先取得汽机岗位同意，汽包进行保压，锅炉间断
上水，由自动改为手动操作，保持汽包水位，若压力保不住，可关主蒸
汽阀进行汽包保压。
若锅炉系统进行检修，汽包缓慢进行降压，当汽包压力降为
零时，开定期排污阀，使汽包水位降一降，关定期排污阀，开汽包进水
阀，对锅炉进行间断换水，后期汽包温度低，稍开定期排污阀，稍开汽
包进水阀连续给锅炉换水，直到人能进行检修。
发生紧急事故处理方法：
停电
通知值班长总控人员及焙烧岗位，立即停止加料，压力保不
住时，关汽包主蒸汽阀。关汽包连续排污阀、取样阀，以维持锅炉内水
位。
停水
若短时间恢复给水应密切注意汽包水位，通知焙烧岗位减负
荷，及停车和各项准备工作。
当超过 5 分钟，并证实不能立即恢复供水，则进行全系统停
车。锅炉汽包保压，关闭汽包连续排污阀，定期排污阀、取样阀，维持
锅炉水位。
爆炸
要镇静，不要急燥和惊慌，迅速消除对人身和设备可能造成
更大危害的隐患，采取一切措施，使事故不要漫延，在处理事故当中要
考虑周密，操作要迅速正确。
报告值班长和主管人员，自己不明白的事故现象要积极寻找
原因，不可盲目处理，从发生事故起直到消除事故为止，不得擅自离开
岗位。
7、不正常情况的判断与处理：
异常现象 可能造成的事故 产生原因及判断分析 处理方法或临时措施
汽 包 水 位
迅速下降
锅炉严重缺水
1、给水自动调节失灵 2、给
水泵水管路发生故障 3、锅炉
负荷突然增加 4、排污阀内漏，
排污阀未关死或排污量大。
1、通知值班长找仪表工处理。手动调节
上水，用验水法检查其实水位 2、开备用
泵通知工段长迅速消除给水管故障。
3、手动调节，开大上水阀。4、开大上
水旁路阀关小或关死连续排污阀，定期
排污阀。5、通知值班长和有关人员停
止加料，向有关人员汇报停车。
汽 包 水 位
偏高
1、蒸汽管内可
能 产 生 水 冲 击
使管道漏气
1、给水自动调节失灵
2、给水量大、蒸汽流量小。
1、通知值班长找仪表工处理用验水法
检验真正水位。
2、 蒸汽质量下
降
2、手动调节关小或暂时关死上水阀
3、开大排污、调节上水、降低液位
汽包压力
迅速上升
1、安全阀起跳
2、汽包严重超
压
1、蒸汽输出量突然大
2、仪表调节回路不正常，调
节器开度变小
3、压力表失灵
4、焙烧炉出口烟气温度高蒸
发量大
1、联系汽机岗位调节用量，开放空阀
2、通知值班长找仪表工处理或调节阀
打开减低负荷
3、与其它压力表对照，更换压力表
4、开大蒸汽输出阀使其压力下降与焙
烧位联系调整炉出口温度
汽 包 压 力
突然下降
1、汽包水位高
速度下降
2、蒸汽质量下
降
3、汽机发生故
障
1、水管破裂漏水
2、水位高或输出蒸汽突然增
加
3、压力表故障
4、锅炉进口烟气温度低蒸汽
量小
1、通知值班长及有关人员全系统停车
2、停自动改手动操作降汽包液位，关
蒸汽输出调节阀
3、关小蒸汽输出阀使用其压力上升与
焙烧岗位联系调整炉出口温度
汽 包 水 位
计 急 剧 波
动
1、使大量水流
入蒸汽管道
2、蒸汽质量下
降
1、炉水总固体含盐量大，产
生汽水共腾。
2、蒸汽的产出量大
1、加大排污量降低炉水中总固体
2、联系汽机调整用量
蒸 汽 总 固
体量
汽轮结垢
1、汽包液位高
2、炉水质量不合格
3、给水质量不合格
1、控制好汽包液位
2、加大排污量
3、联系脱盐水岗位提高脱盐水出水质
量
过 热 器 出
口 蒸 汽 温
度高
设备被损坏
1、 减温器水量小
2、 仪表控制回路有问题
3、 转化温度高
4、旁路开得小
1、 加入流量
2、 通知仪表工检查
3、 调节转化温度
4、 开大旁路
锅炉缺水
蒸汽质量差，损
坏设备
1、给水自调失灵 2、给水泵、
给水管故障。3、排污过大或
泄漏。4、锅炉爆管。
1、 给水自动调节改手动，加大水量。
2、 倒泵、检修管路。
3、 关小排污阀或检修。
4、 停车检修
锅炉满水 发生水冲击
1、给水自动失灵 2、排污关
小 3、给水过多。
1、给水量自调改手动，减少水量。2、
开大排污量。3、减少给水量。
汽水共腾
传 热 变 坏 可 引
起爆管
1、水循环 2、锅炉负荷加大 1、 加大排污量。2、降低锅炉负荷3、取样分析，给水和炉水情况。
给水冲击
给水管易损坏，
锅 炉 水 位 不 稳
定。
1、 给水温度波动大。
2、 泵内有空气。
3、 给水到汽包的止逆阀坏。
1、 稳定给水温度
2、 倒泵或排气。
3、 停车检修。
突然停电 1、局部停电 2、全部停电 1、 按紧急停炉自理、严监水位。
2、 停除氧系统，开炉前放空阀。
高 读 水 位
计
使锅炉缺水
1、未按时冲洗水位计使导管
与考克堵
2、水位不波动假水位。3、给
水量增多或减少过快过频，看
不见变化
1、 验水法无效，关掉检修。
2、 应立即冲洗直至波动。
3、 稳定给水。
附：验水法：
1、验减水
℃开排水阀、关闭气阀冲洗水位计与导管。
℃缓慢关闭水管，注意是否有水位上升，如果有水位上升，则为轻微
减水，若验不上来水位，则为严重缺水。
2、验满水
℃关闭水位计水阀
℃关闭水阀，如有明显的水位下降则为轻微满水，若看不到水位，却
总有水从汽阀跳出则为严重满水。
3、验水注意事项
℃验满水前，先进行水位计的放水，否则由于导管有水或者堵塞而造
成错误的判断。
℃验水要反复进行多次，才能判断有无水位出现。
8、安全技术规定及安全操作规程：
1、上岗人员必须经安全教育合格持证上岗。
2、上班必须穿戴好工作服及其他劳保用品。
3、严格控制各项指标，不得超出范围以免爆炸。
4、锅炉检修时，必须遵守锅炉及压力容器的有关规定，检修后经打
压合格后方可投用。
5、安全阀至少每月拉放一次，以防阀座与阀芯粘住而失去保护作用。
6、检修管道，更换阀门，一定要排净水汽，以防喷伤.
7、突然断电停车,首先切断去锅炉烟气,进行保压，压力保不住时,关
汽包主蒸气阀,关汽包连续排污阀、取样阀,维持锅炉水位。
8、给水泵停水，要密切注意水位，通知总控岗位减负荷，做停车准
备，当超过 5 分钟不能恢复供水时，停车、断气炉保压。
10、岗位责任制
交接班制度：执行厂发《十交五不交制度》
岗位操作规程上所规定的严格操作。
设备维护保养制度
巡回检查制度，每小时进行一次巡检，及时处理和发现问题。
质量检查制度
与质检中心配合，每班对炉水、脱盐水水质、过热蒸汽和饱和
蒸汽水质等进行化验分析，以便指导生产。
电除尘器岗位
1、主要设备：
2、岗位任务
用高压直流电产生电晕放电，将气体电离，在不均匀电场作用下使
含尘 30 克/Nm3 左右的炉气净化至 200mg/Nm3 以下，以满足封闭酸洗要
求。
3、岗位范围
岗位范围，自旋风除尘器出口至空塔冷却器进口。
4、工艺指标
温度 电除尘器进口 320-350℃
电除尘器出口 250℃
石英管绝缘箱 140-160℃
瓷轴绝缘箱 140℃
压差：20 毫米 H2O 柱
二次电压： 一电场 40-50KV
二电场 40-50KV
三电场 40-45KV
二次电流： 一电场 100MA
二电场 120MA
三电场 120MA
5、操作规程
（1）开车前的检查准备
A 检查各极板间距是否位移，板间及内部有无杂物，石英管和绝缘
瓷轴，必须清扫干净。
B 检查各振打装置的转向是否正确。
C 检查各传动装置是否转动灵活。振打锤是否准确有力，各减速机
油位是否适中。
D 封好各清理孔，人门孔。
E 通气前 24 小时开电炉预热石英管，绝缘瓷轴。
F 通气前 2 小时开各电场阴极，阳极振打。
G 待电除尘器进、出口温度，阴阳极绝缘箱温度达标，测各电场绝
缘电阻>100MΩ，可考虑电除尘器送电。
（2）开车
A 先一电场送电，把电压调至最低，启动按钮，缓慢把电压升高至
规定值，一电场送电正常后，依次给二、三电场送电。
B 正常送电后，要对压力、温度、电压、电流进行检查。
C 开车前首先 启动排灰系统。
D 正常送电时，一电场阴、阳极及分布板振打为连续振打，二、三
电场阴极为连续振打，阳极为每小时振打 10 分钟。
（3）停车
A 停车时把电压调低，按停止按钮。
B 若系统短期停车则各电场阴、阳极振打，电加热不停。
C 系统需停车检修,要停下各振打装置及电加热器,并排出设备内的
矿尘,等待清理电场。
D 清理电除尘器时,要拉下电源闸刀,挂上“有人工作，禁止合闸”警告
牌,挂好接地棒。
E 进入电除尘器内清理，检修要填写工作单，并安排监护人。
6、安全规则及注意事项
（1）操作人员必须熟悉设备、电器构造和基本原理。
（2）操作人员上班必须注意安全操作。
（3）进入设备清理、检查、检修必须填写作业证,落实各项安全措施,经
领导批准后才能进入。
（4）设备检修时，供电柜要挂“有人工作，严禁送电”警告牌。现场
用接地棒接地，要安排人监护。
（5）绝缘箱切勿轻易打开，需打开检查时要注意安全，用接地棒放
电，接地供电机组拉闸挂警告牌。
（6）在送电的情况下，严禁接触和接近高压电部件。
岗位责任制
一、原始记录
1、每小时对电除尘进、出口炉气温度，各绝缘箱温度和电压、电流
进行认真记录。
2、详细记录设备的操作、检修、润滑、安全等情况。
二、设备的维护、保养
1、每班要检查一次各减速机的油位，缺油的要加油。
2、每小时要检查各排灰机的运转情况，防止冒灰或抽空。
三、巡回检查
1、每小时要巡回检查一次各设备的运转情况。
2、每小时要检查各温度、压力、电压、电流是否控制在指标内。
四、联系汇报
1、加强与焙烧岗位联系，了解炉气成份有何变化。
2、与净化岗位联系，了解电除尘器的除尘效率。如发现除尘效率下
降，应查明原因。
3、发现操作、设备、电器、安全等异常情况，应立即向班长反映。
五、安全卫生
1、严格遵守有关安全规则和操作事项。
2、每班对电除尘器上下，周围进行清扫。
3、每班对操作室进行打扫一次。
净化岗位
1、工艺流程
2、主要设备：
3、岗位任务：
降温除尘，除去气体中的酸雾。
4、管理范围：
空塔冷却器进口到电除雾器出口
5、工艺指标：
6、开车前的准备工作
1)检查各设备内是否清理干净，有无杂物，人孔门是否封好压力计、
温度计是否装好。
2)检查电器仪表是否灵敏准确。
3)各循环酸泵的泵体、泵盖是否完好无损。
4)各部螺丝是否紧固。
5)泵轴转动是否灵活。
6)供电系统可靠完好。
7、开车步骤
1)打开填料洗涤塔循环槽加水阀，待液位上升至一半时，启动填料塔
循环泵，直至填料塔连续回流。
2)待高效逆喷塔的液位上升至一半时,启动循环泵,当污泥收集槽液位
上升至一半时，启动脱气泵，直到沉降槽开始向循环槽回流，适当关小
加水阀，维持正常液位。
3)给高位水槽加满水。
4)打开排污阀间断排污，每天排放一槽。
5)当外排稀酸槽液位升至 1/2 时，启动外排稀酸泵，开始向外排放稀
酸。
6)坚持每班对备用设备盘车一次。
转化岗位
1、 工 艺 流 程 图
2、主要设备：
3、岗位任务：
负责将前工序来的 SO2 气体转化成 SO3 气体，控制各项指标，保证
转化率。同时负责风机及稀油站设备的正常运转。
4、管理范围：
转化工段的转化器、换热器、气体过滤器、气体管道、调节阀门、
控制仪表、风机、稀油站等设备全部管理工作。
5、操作控制指标:
转化器进口压力<24kpa 转化器各段压降≤
转化器进口气浓 ～% 转化器出口气浓≤%
一段进口温度 410～420℃ 二段进口温度 445～455℃
三段进口温度 430～440℃ 四段进口温度 420～430℃
五段进口温度 410～420℃ 排空尾气中 SO2<300ppm
总转化率≥% 风机进口压力
轴瓦温度≤75℃
6、岗位操作
操作要点：
密切与焙烧炉岗位联系，严格控制 SO2 气浓、气量、力求稳定，
特别是调节风量，一定要和焙烧岗位联系。
根据系统负荷的变动及时调节各有关阀门的开度，使转化器各
段进口温度稳定在指标范围内，调节的幅度要小，要勤，一定要看清温
度的变化趋势再进行调节。
每半小时要到风机房、转化器周围巡回检查一圈，检查风机运
转情况，稀油站油压及所属设备有无漏气漏油现象，发现异常要报告值
班长及时处理；
风机冷却水压低或高；油压低或高；轴瓦温度计高，发生报警
要立即到风机房现场观察仪表是否读数低或高，如果是水压低可调节阀
门使其恢复正常，如果是油压，通知班长安排维修工调节油压使其正常。
岗位每小时测定进出转化器 SO2 浓度一次；
每小时填写操作记录一次，要求内容正确，字迹端正清楚。
旁路阀门的位置及作用
开车
开车前的准备工作和要求：
检查岗位所属管路、阀门、仪表，取样点应正常，安装位置
过 米高的阀门，应有操作台，并检验阀门应有可操作性。
检查转化器热电偶的安装位置应正确，转化器触媒填装应合
适并且要平，并备好记录报表。熟悉集控室的仪表记录的记录点及风机
油压应正常。
检查所属设备的保温情况应良好，风机要进行盘车，稀油站
运转正常，风机冷却水系统运转可靠，备好岗位分析用药品，仪器。
干燥塔与吸收塔的人孔全部封死，循环酸已具备建立循环的
条件。
转化器各层触媒均已筛装完毕，转化器换热器所有的人孔全
部封死。
请电工检查电器设备
准备好防毒面具以备急用。
序 号 阀门、安装位置 作 用
1
2
3
4
5
开车前的联系
联系供水
联系电工送电
联系锅炉岗位向废热锅炉注水，并向废热锅炉用低压蒸汽反
冲保温。
联系干吸岗位进行酸正常循环
联系焙烧岗位是否完成升温准备工作，炉气过滤器前阀门是
否关严。
开车步骤
在系统开车前应进行转化器烘干，在转化器建成以后应自然
风干 15 天以上，然后对转化器进行烘干操作，烘干转化器应严格按照升
温和烘干曲线进行，以下是转化器烘干曲线：
上 部 温 度
（℃）
升 温速 度
（℃/小时）
时 间
（小时）
备 注
常温～240 10 24
250 恒温 24
脱出游离水
250～350 10 24
350 恒温 24
脱结晶水
350～450 10 24
450 恒温 48
脱残余水
自然降温
开车方法
A 开车前的检查和准备
（A）检查各副线阀，调节阀是否关闭，主鼓风机回流阀是否完全开
启。压力计、温度表、浓度表是否齐全、完好。
（B）通知电工检查电炉，主鼓风机等电气设备，要确保完好，通知
仪表工检查仪表。
（C）检查主鼓风机油位，开冷却水阀并调节好水量。
（D）准备好分析用品。
（E）启动风机，进行试运转，检查风机旋转方向是否正确，检查风
机运转情况有无不正常现象。
B 首次开车或长期停车后的开车
（A）开车前四小时通知干吸岗位启动干燥塔、循环酸泵，一吸塔循
环酸泵，二吸塔循环酸泵，打开电除雾器顶部人孔及补氧孔，从此处抽
及空气升温。
（B）启动风机，根据系统压力，判断进风量的大小，开启一、四段
升温电炉，根据一段进口升温速度，调节电炉开启组数及进风量。
（C）升温过程主要控制一段进口温度，升温速度起始可控制在
30-50℃/时，当温度达到 300℃时，按 20-30℃/时升温，一段进口温度达 300
℃时，可通知沸腾炉点火。
升温过程要严格按照升温曲线升温，并做好记录，升温曲线可以严
格按照下面升温曲线来做：
开车升温进度（以一段进口为准）：
（ D）新催
化 剂 的 饱和
钒 催 化 剂
在 制 造 过 程 中
通 知 已 经 用
SO2 气 体 进 行
了 预 饱 和 ， 所
以 用 于 工 业 生
产 上 不 会 因
SO2 与 催 化 剂
中 的 K2O 发
生 化 学 反 应 成
K2SO4 而 产 生
大量的中和热。但是，对于新装填的催化剂，由于吸附 SO2 的 O2 分子时
会放出大量垢吸附热，再加上生成硫酸盐时放出的反应热，将使催化剂
床层的温度升到 570℃左右时形成突跃，如果不注意，床层下部温度将超
一 段 进 口 温 度
（℃）
升 温 速 度
（℃/小时）
时 间
（小时）
常温～150 20～25 8
150 恒温 8
200～300 10～15 8
300～360 8～10 8
360～410 5～8 8
410～430 2～4 8
过 620℃，使催化剂受到损坏，控制好 SO2 浓度，避免因温升太高而烧坏
催化剂，这个过程就是新装催化剂的饱和作业。
控制一段进口温度在 400℃，进口 SO2 浓度控制在 2-4%，当一段出
口温度升到 570-590℃范围某一点开始回降时表示一段催化剂已经饱和，
以下各段依次操作。
（E）转化开车过程中应严格控一段进口温度。待一段反应后，用一
段反应热量提高二段进口温度。调节好二段进口温度在指标之内，用二
段反应热升三段进口温度，四段进口温度采用电加热来升温，在开车过
程中，随着反应的进行逐步增加气量，提高气浓，并相应的减少电加热
的组数。待电炉停用后，调节各副线阀，冷激阀进入正常生产。
D 短期后的开车。
（A）检查各阀门的开关情况，做到心中有数。
（B）通知干吸岗位，净化岗位启动循环酸泵，循环水泵，待干吸岗
位、净化岗位运行正常后，与焙烧岗位联系，进行系统开车。
（C）根据各段进、出口温度决定是否启用升温电炉。
（D）开始通气进气量，气浓不可过大、过高，根据各段进、出口温
度逐渐加大风量，提高气浓，直至达到正常指标。
7、正常停车
长期停车
接到停车通知后，提前 8 小时提高系统酸浓，做好转化热吹风
准备，系统停车后，打开电除雾顶部人孔及补氧孔，启动主鼓风机，用
干燥的热空气，维持一段、四段进口温度，大于 400℃对催化剂床后进行
热吹。主要的降温曲线如下：
以一段进口温度为准：
一 段 进 口 温 度
（℃）
降温 温 速 度
（℃/小时）
时 间
（小时）
热风降温一段进口＞400 10～15 6～8
400～300 10～15 8
300～220 10 8
220～160 8～10 8
160～110 6～8 8
110～80 4～6 8
若系统长期停车,在短期内不扒催化剂的情况下则可不进行冷吹,让
其自然降温也可。
短期停车
停车前与焙烧炉岗位联系，调节鼓风机出口阀开度，降低生产
负荷，停止加料5分钟后，停鼓风机。
根据停车时间的长短，停车前2～6小时要酌情提高转化器温度。
提高转化器温度首先要着眼提高整个转化器和后段触媒层的温度。第二
步。在接近停车前要集中提高一段触媒层的温度，提高的限度以一段出
口温度不超过620℃为限。如停车时间只有一、两个小时，停车前可不必
提高转化器温度，或略为提高转化器一段进口温度即可。
停下鼓风机后，要立即关死鼓风机的进、出口阀门和各换热器
的旁路阀门及去干吸塔的阀门，防止转化器温度下降过快。注意检查转
化器各层温度情况，每小时要作记录。一般在停车后各段触媒层进口温
度会比停车前升高、出口温度会有所降低，随着停车时间的延长，出口
温度愈来意接近进口温度甚至达到相等的程度。如发现温度降低有反常
现象应及时找出原因立即给予解决。温度降低过快，通常的原因是有气
体流动造成的，应设法切断各处气体的进口或出口。
紧急停车
发生下列情况应紧急停车
鼓风机遇下列情况
（1）无论在机器的某一部分冒烟时；
（2）鼓风机突然发生强烈的振动或明显的听得见的金属声时；
（3）油温急剧增加；即使只有一个轴承温度高于 75℃；
（4）稀油站供油压力低。（以加连锁装置）；
（5）冷却水断水且不能迅速恢复时。
电源发生故障或风机跳闸。
干吸酸泵故障无法循环。
废热锅炉及过热器严重渗漏
循环水或酸冷器故障，备用泵开不起
废热锅炉严重缺水。
给水泵故障，备用泵开不起。
系统中发生其它重大事故，无法再生产。
紧急停车步骤
立即通知焙烧岗位停止加料。
立即停鼓风机，再关进口阀门和副线阀门，转化器系统均处
于保温状态。
如情况十分紧急，来不及事先向值班长汇报，应先处理后汇
报，以免事故扩大。
8、不正常情况的判断分析处理：
9、安全技术规定：
严防设备漏气，工作场所 SO2 或 SO3 含量<10mg/m3。
焙烧炉喷油前，一定要进行动火分析，O2 含量>20%才可以点火。
转化器扒触媒时，必须<50℃，方可入内工作，照灯应采用 36V
以下的安全灯。装卸触媒时必须戴好防毒防尘口罩，防尘眼镜。
处理设备积酸和漏气时必须戴好耐酸衣、手套、面具等。
消防器材要齐全好用，做好防火工作。
启动风机时,必须启动稀油站,查油位，关闭风机进口蝶阀，稀油
站油压至 以上方可启动风机，然后打开降油温水阀，水压不得高
于油压。
在擦洗电机或风机时,(尤其转动部位)不准戴手套,袖口必须利索
异常现象项目 产生的原因分析
处理方法及临时措
施
可能造成的事故
一段入口温度过低或
过高
焙烧炉出口 SO2
浓度的波动
调节高温阀或一段
冷激阀门的开度，
联系焙烧岗位稳定
气浓。
1、转化率低
2、触媒损坏
3、设备损坏
二段入口温度过高或
过低
过热蒸汽温度有
波动
调节过热器副线阀
门开度；调节锅炉
喷淋减温
转化率低，造成大
气污染
三段入口温度过高或
过低
二段出口温度高
或低
调节换热器近路阀
转化率低造成大气
污染
四段入口温度过低或
过高
二段或三段出口
温度有波动
调节换热器近路阀
转化率低造成大气
污染
鼓风机电机轴瓦温度
过高
电机有问题 找电工处理
电机轴瓦被烧坏而
造成停车
鼓风机轴瓦温度过高
稀油站、冷却水系
统或设备有问题
检修稀油站或供水
系统
全系统停车
电机轴瓦被烧坏造成
停车
1、仪表有问题
2、设备有问题
1、找电工处理
2、停车修理
鼓风机出口油压过
高或过低
鼓风机进口水压高或
低
1、水管阀压力高
或低。
2、水阀门开的不
合适。
1、检查自来水有无
问题。
2、调节水阀门开度。
造成风机损坏，系
统停车
鼓风机电流过大
1、负荷太大
2、设备有问题
3、电流表坏
1、调节负荷
2、停车检修风机
3、更换电流表
造成风机跳闸全系
统停车
鼓风机外壳温度升高
1、设备有问题
2、室温高热量散
不出去
1、检修设备
2、调节室温。加排
风扇吹
造成设备损坏
干净。
检修时,必须先切断电源,挂上警告牌方可进行。
10、岗位责任制
交接班制度：执行厂发《十交五不交制度》
岗位操作规程上所规定的严格操作。
设备维护保养制度
巡回检查制度，每小时进行一次巡检，及时处理和发现问题。
质量检查制度
与质检中心配合，每班对气浓、转化率等进行化验分析，以便
指导生产。
干吸岗位
1、工艺流程图
2、主要设备
3、岗位任务：
负责净化炉气的干燥任务，并生产 93%成品酸。
负责用硫酸吸收转化后 SO3 气体生产出合格 98%、105%成品酸。
4、管理范围
负责本程序所有设备、管道、阀门、电器、仪表的使用管理工作。
5、工艺控制指标
气体温度
干燥塔入口：≤55℃ 干燥塔出口：≤60℃
一吸塔入口：≤185℃ 一吸塔出口：≤75℃
二吸塔入口：≤170℃ 二吸塔出口：≤60℃
105%塔入口：≤108℃ 105%塔出口：≤70℃
酸温：
93%干燥塔入口：≤50℃ 出口≤60℃
第一吸收塔入口：≤65℃ 出口：≤95℃
105%塔入口：≤65℃ 出口：≤80℃
第二吸收塔入口：≤65℃ 出口：≤80℃
105%酸吸收塔入口：≤65℃ 出口：≤80℃
冷却水温度：
阳极保护冷却器入口：<32℃,出口：<40℃
酸浓度：
93%循环槽：～%
一吸塔循环槽：～%
二吸塔循环槽：～%
105%循环槽：～%
干燥塔出口水分：≤
排空尾气酸“雾”：<
总吸收率：≥%
6、岗位操作：
开车前的准备：
检查酸库应贮备 800～1000 吨 98%
检查各塔内分酸管，酸管是否完好，塔内无杂物后再封口。
检查各电机、泵，试车应合格，进出口阀门应关闭，各加油点
应加好油；
检查酸冷却器系统，水系统是否正常，各取样点，温度计，压
力表是否齐全完好，酸管道应安装完毕，阀门灵活可靠，无泄漏。
检查酸分析工具：温度计、比重计、量筒、三角瓶、烧杯、取
样钳等是否齐全，并检查酸液位计是否完好。
开车：
灌酸、灌酸是把开车用母酸加入循环槽内，开车备用。
a：灌酸前要详细检查各处酸管，阀门是否正常和开关无误。
b：在酸贮罐内准备好干吸循环系统两次灌酸用 98%硫酸。
c：将开车母酸放入地下槽，检查调节好有关阀门，将酸打入 93%循
环槽。
d：启动 93%循环泵，调节好串酸阀，将开车母酸打入一、二吸收循
环槽。一、二吸收循环槽达到一定液面后，启动一、二循环泵进行酸循
环。
e：开动循环泵后，要仔细检查各处酸管，阀门等处有无漏酸的地方。
对于新建系统，要对设备进行酸洗一次，一般需循环 24h，用过污酸可单
独存放，作为废酸处理。
先启动 93%酸循环泵，再启动空气风机，保证干燥空气入焙烧
炉。
根据转化器升温情况来决定酸泵启动时间。在正式喷硫前 2h 左
右，启动一、二吸泵。转化器升温时间，93%酸不能低于 %,若浓度
降低，应及时串入 98%酸调节。
管壳式阳极保护冷却器操作调节：
阳极保护冷却器调试由设备制造厂专业技术人员完成。
a:开车操作：
各循环槽灌满硫酸后开泵循环，待干燥酸温达到 35℃,吸收酸温达到
50℃时，开启阳极保护系统，酸温上升 10℃时，开启冷却水循环冷却。
开车主要注意事项，是要用冷酸进行循环，防止因突然加热冷却器
而使设备在初始阶段就有一个较大的腐蚀电位。
b:正常运行注意事项
正常运行主要控制酸浓、酸温和酸量在指标范围内。冷却水的 PH 值
要连续检测，Cl-含量也要定期测定。
c:停车操作
短期停车，只要保持冷却器内充满酸，阳极保持系统可继续运行。
长期停车，在停下酸泵后，在放冷却器酸前停阳极保护系统。
随着吸收 SO3 量增加，各循环槽浓度增高，液面上升，可根据
指标控制要求及时串酸加水，并及时将成品酸打入成品酸槽，此时转入
正常操作阶段。
停车操作
短期停车：
a：空气风机停止运转后，立即关死各加水阀，串酸阀等阀门。
b：根据检修需要，停下某台酸泵或放净某段酸管内的存酸，并关闭
有关阀门，必要时需加盲板隔断酸路。
大修停车
a：空气风机停止运转后，立即关死各加水阀，串酸阀等阀门。
b：转化器降温结束后，打开各塔上部人孔，检修人员应穿戴齐全耐
酸劳保用品，进入塔内检查分酸设备，酸管线、丝网除沫器等。
c：依次停下各台循环酸泵。立式泵停泵步聚，逐步关小泵出口阀，
减少上酸量，最后停下酸泵，关闭出口阀。
d:将循环槽、冷却器及酸管内存酸放净，关闭各处阀门，在来酸的酸
管上插盲板并挂牌示意。
正常操作控制
循环酸浓控制：
循环酸浓控制是干吸工最重要操作任务之一，是获得较高干燥效率，
吸收效率的保证。主要通过稳定转化气体中 SO3 浓度控制调节好串酸量，
加水量等来控制酸浓。各循环槽酸浓除用浓度表测定外，还必须由分析
工定时分析，确保酸浓准确。
循环酸量的控制
a:严格按指标控制循环槽液面。
b:在保证酸浓的情况下尽是减少串酸量。
c:按时检查各循环酸泵电机的运行电流，若电流波动必须立即查出原
因，及进处理。
酸温的控制
通过调节冷却器冷却水量和进塔气温来控制循环槽酸温。
7、不正常情况及处理方法：
现 象 原 因 处理方法
烟囱冒大烟
1、塔内分酸设备损坏分酸不均
2、酸泵故障或循环液位低
3、酸浓忽高忽低
4、进气温度或酸温高
5、串酸量过大，进塔酸减少
1、待停车时检查分酸
2、修泵和及时提高液位
3、正确调节稳定酸浓在指标内
4、转化降低 SO3 气温开大进酸冷器冷却水
5、关小串酸量，增加循环酸量
烟囱突然冒大烟
1、硫枪蒸汽夹套漏气
2、锅炉漏水
3、98%酸泵跳闸
1、检查严重时停车更换
2、严重时停车处理
3、按一下开关，如送不上停车
93%酸浓过高或
过低
1、加水过多或过少
2、98%串酸过多或过少
3、仪表失录或分析误差
1、调节加水量
2、调节 93%串酸量
3、仪表检查或重分析
98%酸浓过低或
过高
1、加水过少或过多
2、93%串酸过多或过少
3、SO3 浓度过高或过低
4、仪表失灵或分析误差
1、调节加水量
2、调节 93%串酸量
3、联系调节情况
4、仪表检查或重分析
产量忽高忽低
1、SO3 浓度波动。
2、产酸波动大。
1、稳定硫风比和量。
2、稳定操作。
酸泵打不上酸
1、酸液位不够高
2、叶轮坏
1、尽快提槽酸液位
2、停车换泵
酸泵电机温度高
1、通风不好或电机故障
2、负荷过重
1、联系电工检查
2、减轻负荷
酸管道冻结
1、天冷酸温低
2、系统停车，管内有 98%、105%
酸
1、提酸温
2、停止循环时酸浓降至 97%左右。
干燥塔吸收塔入
口酸温度高
1、冷却水量小
2、冷却器结垢
1、开大冷却水量
2、停车清洗换热面
干燥或吸收循环
液位过高或过低
1、仪表自动系统有问题报警失
灵
2、产酸或串酸阀门坏
1、自动改手动、请仪表工检查
2、更换坏阀门
8、安全技术现象
本岗位接触 93%、98%两种酸、均是高浓度的硫酸，具有强腐蚀
性，氧化性和脱水性，人体一接触到硫酸，便即刻遭到烧伤，如果进入
眼内会使眼睛失明。故操作工，必须配备齐全防护用品，上岗位时应戴
好耐酸工作服、耐酸靴、带上工作帽和防护眼镜。
新的硫酸操作工上岗前，必须学习硫酸生产基本知识和岗位操作
规程，并经过实际生产培训，经过考试合格后方能上岗。操作工必须严
格执行操作规程，克服马虎、凑合的麻痹思想及不科学的操作方法。
操作工必须熟悉突发事故紧急处理方法，。具备排除故障的能力。
操作工应熟悉防护用品的放置或保管地点，使用目的，使用方法。
每个操作工都要知道淋浴喷头、供水管水龙头，洗眼器在何处，
确保紧急情况下用的上。
9、岗位责任制
交接班制度：执行厂发《十交五不交制度》
岗位操作规程上所规定的严格操作。
设备维护保养制度
巡回检查制度，每小时进行一次巡检，及时处理和发现问题。
质量检查制度
与质检中心配合，每班对酸浓、循环水水质、循环水 PH 值等进
行化验分析，以便指导生产。
