第 32卷 第 2期 攀枝花科技与信息 (总第 89期)
· 工业技术与信息 ·
冶金煤气制甲醇技术经济分析
王明亮
攀钢煤化工厂
摘 要 本文在对国内甲醇市场、生产工艺及 焦炉煤气制甲醇的技术经济性进行 简要分析的基础
上，认为目前甲醇生产工艺技术成熟，在清洁醇醚燃料和制烯烃方面的用途使其具有良好的市场前景，
焦炉煤气制甲醇项目具有流程短、技术风险小的特点，有较强的竞争力，是焦炉煤气综合利用的最佳途
径 。
关键词 甲醇 衍生物 焦炉煤气 市场需求 技术经济性
引 言
甲醇是一种重要的有机化工原料，也是
清洁代用燃料，在化工、医药、轻工、纺织等行
业具有广泛的用途。世界基础有机化工原料
中，甲醇消费量仅次于乙烯、丙烯和苯，居第
四位[1]。我国煤炭资源丰富，甲醇是目前可
以大规模生产的煤化工产品之一。当前，甲
醇作为石油的补充已成现实，长远看，甲醇亦
可成为石油的主要接续资源之一[2]。甲醇制
乙烯 、丙烯已进入工业化阶段 ，按 目前的油价
和烯烃价格 ，甲醇制烯烃的预期经济效益优
于以石脑油和轻柴油为原料制烯烃 。从我国
石油接续资源考虑，发展甲醇工业具有重要
的战略意义。
1 国内外市场分析
1．1 国外甲醇市场分析
近 20年来，世界甲醇工业与天然气的开
发同步发展，新建的甲醇生产装置大多建在
天然气资源丰富的国家或地区，由于这些国
家或地区的需求有限，因此大量的甲醇出口
到美国、西欧和 日本，而美国、西欧和 日本的
装置由于经济性的因素，已逐步减产或关闭，
转而进口甲醇。日本曾是世界主要的甲醇生
产国，到现在已停止生产甲醇。北美是世界
甲醇产能最大的地区之一，但是由于天然气
价格的上涨 ，一些企业厂商生产甲醇已经出
现严重亏损，因此，近年有数套大型甲醇装置
停工或减产，2000年以来，美国 BP／Sterling
的 80万 t／a和加拿大 Methanex公司的 50
万 t／a设备相继停工，美国共关闭了生产总
能力 为 320万 t／a的六套大 型甲醇生产装
置 ，近期由于甲醇涨价 ，个别装置又开工。新
西兰也关闭了生产总能力为 140万 t／a的两
套甲醇装置。Methanex仍是世界最大的生
产商，约占全世界总能力的 17％。
在今后一段时期内，世界范围内甲醇的
生产能力仍将有较大的增长，特别是在天然
气资源丰富的国家或地区，充分利用当地廉
价的油气资源，将建设一系列超大型的甲醇
生产装置。生产能力增长较快的地区主要集
中在拉丁美州、中东和亚洲 ，而美国的生产能
力将大幅下降，西欧和东欧将维持现有水
平 引。
据位于休斯敦的 Chemical Intelligence
公司(CMAI)的统计数据显示，2005年全球
甲醇市场需求量为 3210万 t，其中甲醛市场
需求占38 ，MTBE(汽油抗爆剂)市场需求
占20 ，醋酸市场需求占 11％，DMT／MMA
(甲烷氯化物)市场需求占 6％，燃料使用占
4 ，其他占 21 9／6。另据 SRI咨询公司的最
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新统计数据显示 ，截至 2005年全球共有甲醇
产能 4117．5万 t／aL4
1．2 国内甲醇市场分析
国内甲醇生产始于 20世纪 60年代，到
80年代末 ，甲醇能力已达 86万 t／a。进入 90
年代，国内甲醇生产得到了较大的发展，但 甲
醇装置的规模普遍较小。2004年，全国甲醇
生产企业近 200家，总生产能力 485万 t／a，
其中规模小于 10万 t／a的甲醇企业生产能
力占到 60 以上，仅有四川维尼纶厂、上海
焦化有限公司和大气石油甲醇厂的甲醇产量
超过 20万 t／a。近几年我国甲醇生产及进口
状况(表 1)，2004年全国甲醇产量为 440．65
万 t，消 费 甲醇 约 576万 t，自给 率 为
76．5 [
。
表 1 近几年我国甲醇生产及进口状况 万 t／a
年 份 产 量 进口量 表观消费量
2000 198．69 13O．65 329
2001 206．48 152．13 358
2002 252 179．97 412
2003 300 140．16 462
2004 440．65 135．85 576
表 2 2004年我国甲醇消费领域及 比例
甲醛 掺入汽油 医药、农药 MTBE 醋酸／醋酐 甲胺 有机溶剂 甲烷氯化物
31 l2．8 12．5 8．4 6．6 5．1 4．7 2．4
我国甲醇大部分用作化工原料，化学工
业甲醇消费量约占其总消费量的 80％。其
中，甲醛领域消耗 甲醇最多(表 2)。近年来，
随着国民经济和化学工业快速发展 ，我 国甲
醛产量增速较快，预测近期 内甲醛对 甲醇的
需求量可能以每 年 10 9／6的速度继续增长。
醋酸也是甲醇的重要衍生物，近期 内醋酸对
甲醇的需求量也将继续增长。
1．3 甲醇市场前景展望
随着甲醇应用领域的开发，甲醇制烯烃
(MTO)、甲醇制汽油(MTG)、甲醇燃料的技
术进步及工业化突破 以及醋酸、甲酸甲酯、碳
酸二甲酯、二甲醚等下游产品不断开发，特别
是作为C1化工基石，甲醇的市场前景十分
看好。
1．3．1 清洁石油替代燃料
甲醇燃料作为能源产品的洁净利用，已
有较长期的应用实践，并有很好的应用前景，
初期的应用市场已逐渐形成，随着经济发展，
我国石油后备资源不足的问题已充分显现，
对此 ，国家已决定下大力气调整能源结构，从
】2
各方面采取措施节约石油消耗。甲醇燃料作
为洁净能源产品，它的推广应用既符合国家
能源政策和可持续发展战略原则，又符合能
源多元化发展方向。二甲醚能直接替代柴油
和石油液化气，是国家鼓励发展的清洁燃
料 引。
1．3．2 甲醇替代石油作为低碳烃合成原料
从长远看来，对利用甲醇合成烯烃的技
术路线应该予 以特别关注。根据 CMAI发
布 2001全球丙烯市场分析报告：在世界大部
分地区，石化生产对丙烯的需求增长速度相
当快，裂解装置的建设并不能满足 日益增长
的丙烯需求，这样就需要从其它来源获得丙
烯，尤其是在 2005～2o15年期间，这一问题
将更加突出。CMAI在报告中还特别指出作
为一种特殊的丙烯生产技术，即甲醇转化制
烯烃 ，更具经济可行性 。
根据鲁奇公司甲醇制烯烃项目技术推广材
料介绍，160万吨／年的甲醇制丙烯项目物料平
衡简图见图1，初步测算投资约 100亿元，可形
成年产值56亿元，年利润15亿元以上。
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乙烯 2万吨／年
丙烯 47．4万吨／年
U'G 4．I万吨／年
汽油 18-5万 吨／年
图 1 鲁奇甲醇制丙烯物料平衡简图
1．3．3 碳酸二 甲酯、二 甲基亚砜等市场前景广阔
的高附加值精细化工产品
随着 Cl化工的发展，由甲醇为原料合成
碳酸二甲酯 、二 甲基亚砜、乙二醇、乙醛和乙
醇等工艺正日益受到重视。甲醇作为重要原
料在敌百虫、甲基对硫磷和多菌灵等农药生
产中，在医药、染料、塑料和合成纤维等工业
中都有着重要的地位[7]。甲醇还可经生物发
酵生成甲醇蛋白，用作饲料添加剂，有着广阔
的应用前景[8]。
2 甲醇生产技术进展
2．1 甲醇原料的发展
自1923年开始工业化生产以来，甲醇合
成的原料路线经历了很大变化。2O世纪 5O
年代以前多以煤和焦碳为原料；50年代以
后，以天然气为原料的甲醇生产流程被广泛
应用 ；进入 6O年代以来 ，以重油为原料的甲
醇装置有所发展。对于我国，从资源背景看，
煤炭储量远大于石油、天然气储量，随着石油
资源紧缺、油价上涨，因此在大力发展煤炭洁
净利用技术的背景下，在很长一段时间内煤
是我国甲醇生产最重要的原料[9]。
随着钢铁工业 的快速发展，炼焦工业发
展迅速，炼焦过程副产大量焦炉煤气。焦炉
煤气除部分用作加热燃料外，剩余的焦炉煤
气过去主要用作城市居民用燃料气，也有大
量不便送人城市煤气管网的焦炉煤气通过火
炬燃烧放空，不仅造成大量资源浪费，而且严
重污染环境。随着西气东输工程的完成，原
来以焦炉气作城市居民燃料的城市陆续改用
天然气，为替代出来的焦炉气寻找出路已成
为众多炼焦企业急待解决的问题。云南云维
集团在国内率先利用焦炉气生产甲醇并获得
成功，扩大了甲醇生产的原料来源[1。。。
2．2 国外甲醇生产技术进展
从 2O世纪 2O年代到 6O年代中期，世界
各国甲醇合成装置都采用高压法，采用锌铬
催化剂。2O世纪 7O年代以后，各国新建或
改造的甲醇装置几乎都采用低压法。
近十多年来 ，国外 甲醇技术发展很快，除
了普遍采用低压法操作以外，在生产规模、节
能降耗、催化剂开发、过程控制等领域都有了
新的突破[u]。
2．2．1 生产规模大型化
所谓大型甲醇装置一般是指 日产 600t
以上的甲醇装置，且为单系列。甲醇生产技
术发展的趋势之一是单系列、大型化。8O年
代以后，规模在 3O万 t／a以上的甲醇装置已
大量出现；90年代以来，5O～6O万 t／a，甚至
100万 t／a级以上的甲醇装置 已经投产。随
着技术的不断进步，更大型化的甲醇装置还
会不断涌现[ ]。
2．2．2 合成催化剂高效化
甲醇合成催化剂从 6O年代后期起一直
使用 Cu～zn—Al催化剂，其活性温度低，约
220~280℃，可在较低 的温度下操作。比较
著名的有 ICI51—1、TopsoeMKlO1、德国GL
一 104等。现在又开发了新一代的铜系催化
剂 ，如英国 ICI51—3催化剂 ，铜相活性组分
载在特殊设计的载体铝酸锌上，使催化剂的
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强度高、活性高、选择性好，甲醇产率进一步
提高，副产物少，使用寿命提高 50 。新近
推出的ICI51—7催化剂，其活性和稳定性更
高，废气、废液更少。
2．2．3 节能降耗经常化
目前，国外把甲醇生产技术改进的重点
放在采用低能耗工艺，充分回收和利用能量。
在甲醇的合成中采用低压合成，降低合成压
力可以减少压缩机功耗。目前国外甲醇合成
压力一般为 5．OMPa~有效利用合成反应热 ，
如 Lurgi公司甲醇合成塔，其特点是可以副
产 4．OMPa的蒸汽；降低合成塔阻力，如采用
Topsoe、Casale、Linde式径向甲醇合成塔，可
增大循环量，并采用较小颗粒催化剂，提高活
性 。
甲醇精馏工艺的节能主要是采用 3塔流
程，改进精馏塔板结构，充分利用转化、合成
源[¨J。
2．2．4 自动控制集约化
甲醇生产是连续操作、技术密集的工艺，
目前正在向高度 自动化操作发展。此外，全
装置的热力系统还有一套完整的热回收系
统，把工艺过程余热充分利用，产生蒸汽，提
供工艺蒸汽并加热介质。
2．3 国内甲醇生产技术进展
我国的甲醇生产自50年代至 70年代以
来一直采用高压法，8O年代随着两套引进装
置的投产，低压法工艺在我国得到了应用、发
展，西南化工研究院开发了性能优良的低压
甲醇催化剂 ，甲醇生产技术有 了新 的进步。
90年代以来，上海三联供工程中年产 20万 t
低压法甲醇装置的建设和一些年产 3～10万
t低压法甲醇装置的建设，使我国的甲醇生产
跃上了一个新的台阶口 。目前国内甲醇生产大
的热量作为 甲醇精馏工序低压蒸 汽的热 致可以分为5种生产工艺(见表3)。
表 3 甲醇合成工艺对比
反应压 反应温 粗甲醇杂 产品 发展 方法 催化剂 消耗 投资 备 注
丸／MPa 葭／℃ 质含量 质量 历史
●
高压法 20～30 360～400 锌铬系 高 高 高 差 80多年 不再使用
目前使用最 低
压法 5～8 190～270 铜 系 低 低 低 好 30多年 普遍
超 大型装置 中
压法 8～12 190～270 铜 系 较低 较低 较低 好 30多年 使用
合 成 氨 联
联醇 12～22 230，～270 铜 系 较 高 较高 低 较差 40多年 产，不 便 大
型化
构件 工业 化使 用
5～12 190～270 铜 系 低 低 低 好 未工业化 目前不具备 浆态床
条件
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2．3．1 高压 法工艺
操作压力 20"--25MPa，但催化剂已由原
来的锌铬系催化剂改为铜基催化剂 ，提高了
生产强度。
2．3．2 低压法工艺
ICI工艺合成塔采用四段冷激式，合成
操作压力 5．0MPa，温度 210---270℃，精馏采
用双塔流程。Lurgi工艺采用管式合成塔，
合成操作压力 5．0MPa，温度 240---260℃，精
馏采用三塔流程。
2．3．3 中压联醇工艺
合成氨联产甲醇(简称联醇)是我国独创
的新工艺 ，主要是针对合成氨厂铜氨液脱除
微量 CO而开发 的。联醇的生产条件是：合
成操作压力 1O～12MPa，温度 220～300℃，
采用铜基催化剂。
2．3．4 构件浆态床
近年来，研究开发的浆态床甲醇合成新
工艺具有传热性和稳定性好，反应温度易于
控制，合成气的单程转化率和气相产物中的
甲醇含量高于固定床气 固相催化法，得到国
内外研究者的重视。但是，浆态床甲醇合成
技术至今尚未实现产业化。清华大学在成功
开发浆态床一步法二甲醚 3000t／a中试技术
的基础上，开发了新型构件浆态床甲醇合成
技术，目前已成功进行了实验室模试。为了
充分发挥浆态床 甲醇合成技术的优势，自主
研发出适用于浆态床甲醇合成过程的催化
剂。采用新技术可使合成气单程转化率提高
一 倍以上 ，高达 35％以上，甲醇选择性 高于
99 。经系统的实验室研究 ，取得大量实验
成果和积累了基础数据 ，已具备了建设工业
示范装置的条件。
虽然我国的甲醇生产起步较晚，但是生
产规模逐年扩大，生产技术也在逐步改进和
提高，生产操作经验和科研成就的不断积累，
使得国内的甲醇生产技术接近 国际先进水
平。生产甲醇的原料，从煤焦发展到天然气、
油田气，合成工艺从高压合成发展到中、低压
合成技术，甲醇精馏技术保证了可以生产 O
— M一232JAA级精甲醇，含醇污水 的处理
工艺 已取得突破性进展，污水处理后可回收
利用，可以实现在正常生产时无含醇污水排
放 。装置的规模也逐渐扩大，从年产几千吨
到三十万吨的生产装置，除少数关键设备外，
国内均可设计并供货，设计水平逐步提高，从
经验设计发展到优化设计，使得设计先进、准
确，装置投资省，运行可靠[1 。
3 冶金煤气制甲醇技术经济分析
冶金煤气制甲醇是将冶金煤气综合利用
与甲醇合成工艺相结合 ，用冶金过程副产煤
气(焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气)合成甲
醇／--甲醚，能更有效地提高能源利用率，降
低产品能耗和生产成本，从根本上解决冶金
煤气放空所造成的环境污染，达到治理环境
和变废为宝双重目的，对于我国能源的充分
利用和保护生态环境具有重要的意义，冶金
煤气制甲醇主要是利用焦炉煤气经转化制取
合成气，其工艺技术的核心是焦炉煤气制甲
醇。
3．1 焦炉气制甲醇工艺中的关键技术
焦炉煤气是焦碳生产过程中煤炭干馏出
来的气体，干馏温度为 1050℃左右，含有大
量 的 H S、COS、CSz、噻 吩、硫 醇、硫 醚、
HCN、NH。、萘、苯、焦油等。一般焦化厂只
对煤气中的 H S、NH。、萘、苯、焦油有一定的
要求，对其他杂质不进行控制。因此，其常规
流程是焦炉气经过冷凝鼓风、电捕焦油、脱
硫、脱氨、脱苯，送出界区。但是作为甲醇原
料气，除需除去 H S、NH。、萘、苯、焦油外，还
需将 COS、CS 、噻吩、硫醇、硫醚全部脱除，
否则后序工艺的催化剂就会中毒。为此，焦
炉气制甲醇工艺的难点也就集中在净化和转
化技术上[ ]。
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3．1．1 焦炉煤气的净化工艺
焦炉煤气的转化催化剂同天然气转化催
化剂类似，对焦炉气中的杂质要求是总硫体
积分数≤0．1×1O～，另外焦炉煤气 中的烯
烃、长链烷烃含量不能过高，否则有结碳现
象。因此焦炉煤气的净化工艺按如下原则设
置 。
3．1．1．1 由于焦炉煤气 中氧体积分数为
0．3％～0．5％，有机硫脱除前采用中温氧化
铁脱硫工艺将焦炉煤气中的 HzS脱除至 1～
5mg／m。，其反应机理要求反应时有水蒸气和
氧存在，以便与 HzS进行化学反应，通过边
吸收边再生达到脱硫 目的，反应的方程式 ：
Fe2O3+3H2S— Fe2 S3+3H2O (1)
Fe2S3 4-H2O+3／202 Fe2O3· H2O
+3S (2)
3．1．1．2 有机硫 的脱除工艺 目前采用加氢
转化催化剂和水解催化剂。水解催化剂主要
是水解 COS和 CS ，对焦炉煤气中的硫醚、
噻吩、硫醇基本不起作用。焦炉煤气中有机
硫的形态非常复杂，选择有机硫脱除工艺必
须采用加氢转化催化剂，加氢催化剂使用温
度在 350～380℃，在此温度下硫醇、噻吩及
芳烃硫化物得到分解，机理是分解加氢解。
上述加氢催化剂在国内合成氨厂已运行
了将近 30年，非常稳定，同时对加氢催化剂
不断地研究开发，并在山西焦化厂进行 了中
试，成功地开发出了铁钼、镍钼、钴钼系列加
氢催化剂。经过两级加氢转化后 的焦炉煤
气，有机硫全部变成为 H S，串配中温的脱硫
剂，最后用氧化锌来确保达到转化催化剂、甲
醇合成催化剂的要求 。
3．1．1．3 在焦炉煤气净化中一定要考虑焦
油的脱除、萘的脱除，另外还有 Cl一的脱除。
3．1．1．4 焦炉气 中的 HCN、NH。在加氢转
化催化过程中分解，对后序系统催化剂不会
造成影响。
3．1．2 焦炉煤气转化为合成气的工艺
从 目前的技术发展来看 ，采用含甲烷的
气体生产合成气的工艺主要有蒸汽转化、非
催化部分氧化转化、纯氧催化部分氧化转化
等几种工艺[ ][ 。][ 。
3．1．2．1 焦炉煤气的组分中甲烷体积分数
约为 23％"---28 ，若采用蒸汽转化工艺势必
采取一段转化加二段纯氧转化工艺才能完成
转化任务，由于蒸汽转化炉本身的工况及结
构要求，其顶部烧嘴、转化管、下集气管等必
须使用特殊材料，同时需要庞大的空分装置，
才能完成转化任务，一次性投资较大。
3．1．2．2 非催化部分氧化工艺最早用于重
油转化工艺中。若采用此法，原料气不需要
进一步净化，直接进入转化 ，转化在无催化剂
的转化炉中进行，转化后的转化气再进行粗
煤气的净化，但转化温度过高达到 1300～
1400℃，原料气消耗 比纯氧催化转化工艺多
25 "--30％，氧耗、蒸汽消耗比纯氧催化转化
分别高 4O 、2O％，转化后的气体中CO 体
积分数高达 10 9／6。在转化气的净化工艺中
选择湿法脱硫工艺必然要同时脱碳，这样作
为 甲醇合成气的原料气碳严重不够，吨甲醇
消耗原料气比纯氧催化转化工艺多 30 ，转
化炉内的结构及材料的解决会非常复杂，到
目前为止还没有采用非催化部分氧化转化工
艺的工业装置。
3．1．2．3 纯氧催化部分氧化转化工艺中的
转化炉不需要特殊钢材制造转化炉管，只需
一 台转化炉，其结构类似传统蒸汽转化的二
段炉，结构简单，流程短。采用纯氧自热式部
分氧化转化，避免了蒸汽转化外部间接加热
的形式，反应速度比蒸汽转化快，有利于强化
生产，燃料气消耗低，焦炉煤气利用率高，一
次投资省。
3．2 焦炉煤气制取甲醇工艺路线L7
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堡 -』_ 』 -J_ 西
l氧气
I墨 竺竺}．-
废热回收 U 洗涤冷却分离
甲醇库 —_一甲醇精馏 甲醇合成 —r_-一千法精脱硫 湿法脱硫
产品精甲醇 甲醇驰放气
转炉煤气
脱硫净化 转炉气压缩
图 2 焦炉 煤气 制取 甲醇 的工艺 路线
焦炉生产的焦炉煤气经冷凝鼓风、电捕、 钢铁联合企业炼钢过程中副产大量的转
脱硫、脱氨、脱苯等工段化生产回收后，在气 炉煤气，转炉煤气中含有大量的一氧化碳，可
柜中缓冲，将焦炉煤气压缩至 2．5MPa，然后 用于弥补焦炉煤气碳源不足 的缺点，进一步
进人焦炉煤气净化装置，将氨、氰化氢分解， 提高焦炉煤气制甲醇项目的经济性。
硫全部脱掉，不饱和烃加氢后与纯氧、蒸汽进 3．3 钢铁联合企业冶金煤气制甲醇经济性
行催化部分转化，使焦炉煤气中的甲烷和高 分析
碳烃转化为甲醇合成的有效成分 H。、C0，转 以300万钢规模的钢铁联合企业为例，
化气经合成气、循环气联合压缩机压缩至 利用焦炉煤气和转炉煤气建设 1O万吨／年的
5．5～6．0MPa，进行甲醇合成，生成的粗甲醇 制醇装置，项 目总投资 13962．54万元，建设
进人甲醇精馏制得符合 GB338—1992优等 期 2年，装置服务以 15年计，按直线法进行
品级的精甲醇。甲醇释放气一部分作为转化 折旧，经济指标(见表 4)[2。。。
装置预热炉的燃料气，一部分作为燃料外供。 2O万t／a甲醇装置的每吨成本比1O万t／a
表 4 1O万 t／a焦炉煤气制甲醇装置经济指标
项 目总投 建设投 流动资 年均销 年总成 年均利 全投资 售收入 本费用 润总额 内部收 投资回 甲醇工
焱／7i无 焱／7i无 金／7i无 益率 收期(税 r 苯
／7i乇 ／7i无 ／ 无 后 )／a ／元 t (税 后 )
6082(含建 13962
． 54 135O5 224．08 18500 15175．65 2359．68 19．78 1517．5O 设期 2年)
装置的每吨成本低 3O％，约为 1062．25元／t，
与以煤或天然气为原料大规模装置的甲醇成
本约 1300～1500元相 比，具有 明显 的竞争
力。
同时，根据多年来甲醇制备的发展历程
来看，以煤和天然气为原料制甲醇的工艺中，
其制备合成气系统是最复杂、最不易优化、而
且也是能量损失最大 的环节 (约 占整个系统
的65 9／6)。而以冶金煤气为原料制备甲醇的
过程则没有，这个环节，其它技术成熟，且有
一 定的改造挖潜空间。四川天一科技股份有
限公司在《攀钢 2O万吨／年冶(下转第27页)
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分公司通过下派专业技术人员和聘请农民技
术员相结合的办法 ，建立健全技术服务推广
网络，形成具有高、中、初级技术职业资格的
栽培、调制、分级技术员梯次结构，形成市、
县、基层烟站合理的烟叶技术推广队伍。通
过科学推广，不断增强烟农的科技兴烟意识，
着力培养一支优秀的烟农队伍。
(七)抓好设施建设 ，增强发展后劲
抓好配套设施建设，是抓好烤烟发展重
要的一环，要采取有效措施，实现制定的发展
规划：①建设和完善按每 4亩配备 2O立方米
小水窖一个、建小水窖 33750个，全部完工后
可新增蓄水量 91万立方米；新建水渠 131公
里，改造水渠 227公里，进一步缓解烤烟发展
灌溉不足 的问题。②新建 烟区公路 107公
里 ，防雹站点建设 62个 ，新建标准化烤 房
18914间，建设标准化收购站 6个，收购点 25
个，新建仓库 3万 m ，通过完善基础设施，推
进标准化建设。③切实加大科技培训与技术
推广 ，推进良种化种植。
(八)做好宣传动员，营造良好氛围
大力开展烤烟生产宣传、动员和组织工
作，全市各级有关部门要落实好各项政策措
施，努力提高广大烟农和各级干部的积极性，
千方百计巩固和壮大烤烟产业。
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(上接第 17页)金煤气制甲醇技术咨询报告》
中对比了不同原料制甲醇的技术经济指标
(见表 5)。可 以看出，焦炉煤气制 甲醇项 目
和煤气化制甲醇相比，省略了煤制气的昂贵
过程；与天然气制 甲醇项 目相 比具有原料成
本低的优势，焦炉煤气制甲醇项 目具有流程
短、技术风险小的特点 ，有较强的竞争力。
表 5 不同原料制甲醇技术经济指标对比
平均能耗 投资估 原料成本 工厂完全成 原料
／G】·t 算／亿元 ／元·t 本／元·t
天然 气 49．7O 3．6 880 ，～1300
煤 72 7．1 800 ～1300
焦炉煤气 45．7 4．2 504 ～1000
4 结论
甲醇作为清洁的替代燃料已经得到国内
外广泛的关注，特别是其替代汽油和制烯烃
方面所具有的巨大的市场潜力 ，对我国能源
结构的调整、环境保护等方面有着重要的现
实意义。
经过多年的发展，甲醇工艺技术 日趋完
善，装置日益大型化和高效化。我国甲醇工
业近来发展迅速，形成了具备自主知识产权
的工业体系，生产技术接近国际先进水平，设
计水平也从经验设计发展到优化设计，除少
数关键设备外，国内均可设计并供货。
冶金煤气制甲醇的核心在焦炉煤气制甲
醇，焦炉煤气制甲醇已实现工业化 ，焦炉煤气
制甲醇项 目和煤气化制甲醇相 比，省略了煤
制气的昂贵过程；与天然气制甲醇项 目相 比
具有原料成本低的优势 ，焦炉煤气制 甲醇项
目具有流程短、技术风险小的特点，有较强的
竞争力，冶金煤气制甲醇可为钢铁联合企业
煤气综合利用提供新的途径。
(参考文献略)
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