精益生产之 成本改善
昨天、今天和明天？
如何走出迷宫？
企业的运营目的
经营企业最主要的目的是为了赢利，
为了追求利润最大化。
提高售价
减少工资
压低原料价格
如何提高利润
利润 = 销售收入 — 成本
»怎么样才能够增加利润呢？
什么是精益生产
精益思想（Lean Thinking）的核心为消除浪费
精益生产的终极目标就是“零浪费”
浪费
精益生产：不断消除浪费，以最小的投入（人力、
物力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及
时提供质量最佳、成本最低和最好的产品。
顾客满意 社会满意
精益工厂
员工满意
高质量 低成本 短交期 多品种 安全 强意识
彻底的5S活动 全员参与的改善活动
准
时
化
生产同步化
生产均衡化
拉动看板
全面质量管理TQM
防呆措施&自动停机
全面维修管理TPM
工业工程IE
一个流生产.
精益生产体系构筑
自
働
化
什么是精益生产
精益生产的误区
追求表面、忘记根本
着重局部、丢失整体
””精益精益““
成本成本
什么是精益生产
精益生产-五个原则
Lean
Manufacturing
精益生产
Value 价值
站在客户
的立场上
Value Stream
价值流
从接单到发货
过程的一切活动
Flow 流动象开发的河流
一样通畅流动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
Perfect 追求完美
没有任何事物
是完美的
不断改进
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
什么是价值
– 按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格
提供产品或者服务
– 根据顾客的需求定义价值
PCB
插装 搬运 波峰焊 检验 灌胶 QA 包装 运输
重工
工作过程
增值 非增值
必要的 非必要的
流动 减少 消除
插装 搬运 波峰焊 检验 灌胶 QA 包装
重工
什么是价值
动动脑~搭乘云霄飞车
对客户而言，哪些是具有附加价值！
排隊
爬升 俯衝
要让客戶满意，如何转换上述活动？
反思-我们流程环节哪些不增值？
价 值 流
过 程
总装单元
过 程
焊接
过 程
冲压
成 品原 材 料
传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原
材料开始一直追踪到产品的完成来检查价值流。
也可以用价值流的方法来绘制业务过程。
价值流
价值流绘制 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画
来表现整个价值流的过程，包括物流，信息流和过程流。
Finished GoodsAssembly
Layout
Welding
Rolling 6-wk Forecast
Weekly Order
6 x / Day
PC & L6-wk forecast
Daily
Level Box
DA1
DA2
DA3
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap =
Stamping
0 Overtime
2 Shifts
Max Size
# Material Handlers
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework =
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework=
Small Lot # Operators
Customer
X pcs / month
Std Pack Qty
# Shifts
WIP =
WIP = WIP =
Steel Supplier
TPc/t = ?
? days ? days ? days ? days
? days ? days ? days
用生产周期来表现生产或服务的物流，信息流和过程流。
价值流
价值流（改善前）
价值流（改善后）
流动
未开发的河流 开发的河流
原材料 在制品 成品供应商 L/T 运送
顾客
根据需求
生产
传统做法
根据预测
生产/采购
顾客
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
流动
流动
流动
推动和拉动方式对比
生产
需求拉动
计划推动
(看板)
生产
(MRP)
许多现场的变化是MRP预料不到的
u大批量
u掩盖问题
u产生浪费
u缺少沟通
u大概/预估
推动系统
u小批量
u车间可视化管理
u减少浪费
u良好的沟通
u切实/及时的信息
拉动系统
生产一切我们万一要
用到的东西
只在必要的时候生产出优
质的 ,客户需要的产品
推动和拉动方式对比
后拉式系統
供應商 消費者
補充商品
使用產品
TOTE
目视
化管
理
拉式生产之生活案例
超级市场/成品超市/后补充式超市系統
Customer Checkout
Customer
工廠
Warehouse
移動卡
生產卡
2
1
3
4
6
7
8
5
精益生产之成本改善
企业成本结构
人员，材料的浪费
资金占用的浪费
（库存）
（设备效率）
（人员效率）（质量）（库存）
精益生产之成本改善
精益生产之成本改善
只把人或设备的等待，看做等待浪费
的情况较多.
资材等待投入或产品在工艺流程中处于
停止状态、
资材或产品停滞在仓库的情况也是等待
浪费
等待浪费
因材料或作业的等待
或者闲暇时间而发生
等待浪费
对不起，请少等会
儿...
还没
好吗？.
制造现场的七大浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的
必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。
作业一旦定下来，其本质的机能会被渐
渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。
可是要考虑在作业方法、环境、条件方
面是否在做必要以上的作业。
加工本身的浪费
制造现场的七大浪费
动作浪费
只靠手、脚、身体是
不能产生附加值
一天的作业并非都有附加值
大部分作业是移动，有附加值的
“工作” 只是一部分。不能直接产生附
加
值的移动就是动作浪费。
机械设备的配置或部品和工具的
排列有误的情况下也会发生动作浪费。
动作浪费
制造现场的七大浪费
库存的浪费
利用库存回避工厂的
许多问题。
在这种意识下发生的。
不只是一般库存品还包括返工品
这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞
的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、
工程间的返工品也是在库。
要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。
库存的浪费
制造现场的七大浪费
库存——爱你在心口难开
占用了流动资金。
造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。
增加仓库投资。
增加物料积压的风险。
掩盖了管理中的诸多问题。
交货期长
质量不稳定
验收时间长
计划不准
制造现场的七大浪费
作业的MISS会带来不良
不良发生会成为公司外的Claim（投诉）
增加检查员可以减少Claim，但
Claim的减少并不意味着不良品减少了
要改善不良发生的原因
制造不良的浪费
制造不良的浪费
材料不良
加工不良
检查不良 等
制造现场的七大浪费
生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的
原因。
如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的
能力在不必要的时候生产不必要的产品和不
必要的量。
生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场
发生的问题，所以叫做浪费之根。
生产过剩的浪费
生产过剩的浪费
生产量超过市场
需求量而发生
不要再
生产啦!
制造现场的七大浪费
与生产过剩有关的问题点
库存增加
经营负担取放增加
人员增加 不良增加
生
产
过
剩
制造现场的七大浪费
搬运浪费
为储存、堆积在临时仓库
而进行的搬运所导致
由不合理的 Layout(物流,工程)和生产过剩
(前后工程间 Unbalance) 、库存等引起的不
必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、
物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差
等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划
伤等不良。
搬运浪费
制造现场的七大浪费
■ 3现原则 “ 浪费发现基于意识的改变 ..... "
没有思考的转变，就不可能发现浪费。
摈弃现有的想法、方式、基准。
▶ 3现的原则
到现场，看现物，掌握现象。
浪费的发现
去
现
场
看
现
物
掌握
现象
[三现原则
]
一切都从这里开始的
“三现主义”
① 到现场去
② 观察现物
③ 了解现实
信息只能传达事实的部分
内容。而且，有时候事实
会被添枝加叶。
将所有的资料都数
值化是很困难的。
信息往往会将事实夸
大，意味着有添枝加叶
的成分。
这里所把握的是现场主
义的不合格产品对策。
事
实
（
真
实
）
信
息
资
料
浪费的发现
对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题
▶ 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问
▶寻找问题的根本原因
▶不是说必须要反复五次以上 ，而是说
▶反复到找出问题的根本原因为止
■ 5Why主义
浪费的发现
浪费的发现
计划(P) 1:主题选定
2:目标设定
3:活动计划拟定
4:现状把握
5:要因分析
6:对策拟定
7:对策实施及检讨
8:效果确认
9:标准化
10:检讨及今后计划
实施(D)
确认(C)
处理(A)
七大浪费之改善流程
解决问题的步骤
① 彻底调查现状（现状分析，现场主义的QC，活用
QC7种工具）
② 整理问题的效率化（定义不合格品，数值化）
③ 重点管理（ABC分析，帕拉图分析）
把握现实状况
① 在现场迅速采取行动
② 把握引发问题的不均衡状况
③ 问题的具体调查（4M+1E，3MU超负荷的人员或设备、
浪费、不均衡）（5W、5W1H）
④ 活用简单的手法（用QC7种工具、IE手法）（用IT
系统）
查明原因
① 活用经验、判断力和智慧
② 集体创造性思考（5W1H）
③ 改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化）
④ 根据现实上能实现的东西制订方案（4M+1E，5S）
制订对策、方案
① 实施事项、目标日期、实施负责人
② 公布不合格品对策实施计划表
③ 测试事前准备实施
立即实施对策
① 除了达到改善目标外，还有相乘效果
② 结果谁都能明白（做成图表）
③ 结果用金额表示
④ 注意比较结果（绝对比较、相对比较）
⑤ 伴随着结果产生的需要引起的注意点（安全方面、经济方面、
人类工程学方面）
⑥ 如果没有效果，迅速反馈
结果、效果
① 维持实施有效的成果
② 监督人员、作业人员可以准确无误地操作的系统
（标准化、预防错误）
维持
设
定
问
题
减
少
目
标
可以在现状
分析、查明
原因的阶段
进行修正
原
因
不
明
时间上有空余
坚持不懈地反复
这些步骤
没
有
对
策 时间上没有空余
① 整理事情经过
②拥有强烈的问
题意识
实
施
不
顺
利
坚持不懈地反复
实施，直到出现
结果
把握现实状况
产生效果时
整理结果
制订对策
查明原因
发
生
问
题
没
有
产
生
效
果
时
反
馈
现象
查明原因
对策
处理
效果
维持
迅
速
地
迅
速
地
迅
速
地
迅
速
地
• CASE1.产出增加/投入不变:需求>供应的情况
• CASE2.产出一定/投入减小:需求<供应的情况
• CASE3.产出增加/投入减小:需求>供应的情况
成本改善之生产性提升方向
作 业 者 效 率 结 构 图
总工时 (在册+追加工时)
作业工时
实动工时
标准工时
休息
工时
流失
工时
作业者
流失工时
实动率
实动
工时
效率
作业
工时
效率
总
工
时
效
率
效率 结构图 LOSS种类
等待LOSS
更换LOSS
故障LOSS
编制LOSS
不良LOSS
熟练度/懒惰 LOSS
其他LOSS (准备,调试等)
日报记录
管理
日报
不记录
※作业者流失工时 : Performance LOSS
1. 作业者 (MAN)
成本改善之生产性提升方案
设 备 效 率 结 构 图
运作时间
工作时间
(负载时间)
稼动时间
实稼动时间
计划
停止
停止
LOSS
性能
LOSS
时间
稼动
率
性能
稼动
率
设备
综合
效率
(生产
综合
效率)
设
备
使
用
效
率
效率 结构图 LOSS种类
等待LOSS
更换LOSS
故障LOSS
空转, 瞬间停止
速度低下
其他LOSS (准备,调试等)
日报上
记录管理
日报上
不记录
不良
LOSS价值稼动
时间
良品
率
2. 设备(MACHINE)
成本改善之生产性提升方案
资 材 效 率 结 构 图
投入数量
作业数量
良品数量
标准量
材料
LOSS
工程
LOSS
设计
LOSS
工程效率
设计效率
材
料
综
合
效
率
效率 结构图 LOSS种类
不良LOSS
产品生产时由设计,制造方法,
材料技术部门发生的LOSS
日
报
上
记
录
管
理
日
报
上
不
记
录
材料效率
由制造现场的失败、失误
发生的LOSS (资材
操作时作业失误)
3. 材料(MATERIAL)
成本改善之生产性提升方案
合格产品
不合格产品
不合格产品
上限
下限
规
格
所谓不合格是
因为
4M+1E
有不一致的地
方
4M+1E没有不一致的地方
------------------------------------
（注）即使是合格产品，也有
很多不一致
入口 出口
眼
睛
容
易
看
到
4M
作业人员（Man）
作业方法（Method）
原材料和零部件（Material）
机械设备（Machine）
环境
眼
睛
不
容
易
看
到
用4M+1E制造产品
产品质量不一致是
因为4M+1E不一致
不合格产品产生是因为产
品质量参差不齐
因果关系
产品
调查出口和入口的
对于产品质量不一致的思考
规格
颜色
浓
颜色
淡 不合格
成本改善之品质提升方案
成本改善之物流提升方案
成本改善之流程优化方案
作业改善报告书
改善者： 部门：
线长
同意
改 善 题 目 Line Model
改善前简图 改善后简图
问题点： 效果：
改善分类
�品质向上
�缩短
�作业性提高
�工具改善
�设备改善
�成本节减
�5S
�容器改善
�其它
改善前的传送动线 改善后的传送动线
优秀案例（工场布局)
用意大利面图绘制现况资料传送动线
•资料传送的距离从462英尺改善到47英尺
•提升了跨部门的沟通效率，快速回应客戶需
求
改善前的布置 改善后的布置
优秀案例（工场布局)
优秀案例（5S)
优秀案例（5S)
优秀案例（5S)
优秀案例（5S)
优秀案例（5S)
当你打开门时，烘干机立即停止当你打开门时，烘干机立即停止
优秀案例（防呆)
优秀案例（快速换模)
视频1 视频2
F:/aw/%E4%B8%89%E6%9E%97%E6%9C%A8%E4%B8%9A%E6%9C%89%E9%99%90%E5%85%AC%E5%8F%B8/Ferrari%20F1%20Pit%
F:/aw/%E4%B8%89%E6%9E%97%E6%9C%A8%E4%B8%9A%E6%9C%89%E9%99%90%E5%85%AC%E5%8F%B8/F1%20kimi%20rakkonen%20a%
1.抛弃保守的观念.
2.想一些可行的方法.
3.不要找借口,要否定不良现象.
4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行.
5.是错误的就立即改正.
6.首先进行不花销的改善.
7.穷则变，变则通.
8.不良原因要反复问5次“为什么?”.
9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”!
10.改善是无限的.
1.“我都不行，你能行？” 耻笑的话
2.“我不知道”没有责任心的话
3.“那是不行的”否定性的话
4.“你懂什么”蔑视的话
5.“我忙，没时间”找借口的话
6.“好好的换什么”无事安逸主义的话
7.“这程度就可以了”妥协的话
8.“下次再做”推迟的话
改善创新从思想改变
改变从一点一滴做起
1.从我们工作实际出发，去发现我们身边不合理的问
题点，并做出相应改进措施。
2.每个学员至少提供一份改善方案，组长或上级领导
审核，若改善方案有效，则提交3S秘书处，顾问最
终进行评比。（每组最优5个名额）
3.提交时间下周六下班之前完成。
