实木地板生产品控指南
各位朋友、大家好：产品要以商品的形式进入市场，参与市场竞争，接受消费者的检验与挑选，只有商品被购买，企业才会有效益，否则，就不会有效益，更不会有发展！实木地板国家标准的制定原则是考虑到整个行业的现状和水平，由于这些年的高速发展，其原材料、生产工艺技术和市场环境都发生了巨大的变化。面对严酷的市场竞争，我们只能与时俱进，必须加快由国家标准（产品标准）过渡到商品标准（也叫市场标准）的对接和同步。为此，我们结合长期的生产经验和市场变化，理论结合实际，编写了这套很有实用价值的DV片，该片深入浅出，易懂、易学、易记，能够帮助大家快速提高专业技能，胜任本职工作。
一、实木地板生产工艺流程
此章工艺中要介绍到V8和活性生态漆
二、胚料缺陷图解
胚料：胚料尺寸要求：长度：≥素板长度+10mm；宽度：≥素板宽度+8mm；厚度：≥素板厚度+
含水率检测•含水率：指木材中绝对含质量要求水量与木材绝干质量的比国内单：8-12﹪值，即所占的百分比。12-16﹪区分干湿板电测图示:国外单：6-9 ﹪含水率超标产生原因：纠正预防措施：•水表校准：绝干实验，对水表进行校准测试。
自然缺陷弯板弯板：指由于干燥不良或储质量要求弯曲度: ≤3‰存不良等造成的沿板材长度方向上的变形，表现呈板与板之间有上下离缝，分拱弯和翘曲。图示:产生原因:①原材料缺陷②挑板失误纠正预防措施：①正确定位②员工操作培训③改板
自然缺陷瓦板瓦板：沿板材宽度方向上所质量要求呈现的瓦状变形。凸翘曲度≤％凹翘曲度≤%图示:产生原因:①原材料缺陷②挑板失误纠正预防措施：①正确定位②员工操作培训③改板
自然缺陷扭板扭板：板材在长度和宽度上质量要求扭曲度：≤2‰呈现扭曲，表现为对角线在水平位置上的高低不平。图示:产生原因:①原材料缺陷②挑板失误纠正预防措施：①正确定位②员工操作培训③改板扭板
自然缺陷虫孔虫孔：受虫蛀的影响，在板质量要求材上留下孔状空洞。优等品：不允许一等品：直≤,≤5个图示:合格品：直径≤2mm，≤5个背面：直径≤15mm个数不限产生原因:纠正预防措施：虫孔
自然缺陷死节死节：节子与周围木材不连质量要求生，或大部分不连生，在优等品：不允许锯材中有时松动或脱落成一等品：直径≤2mm,长度空洞（节孔或节眼）。同≤500mm,≤2个长度﹥500mm,≤3个义词非连生节；松节合格品：直径≤4mm ，≤5个图示:背面：直径≤20mm个数不限产生原因:纠正预防措施：
自然缺陷活节活节：节子与周围木材紧密质量要求连生，或大部分连生，质•优等品：直径≤5mm长度≤500mm，≤2个长度>500mm，≤4个地坚硬，构造正常。同义•一等品：5mm﹤直径≤15mm长词连生节；紧节﹤500mm，≤2个长﹥500mm，≤4个图示:•合格品：直径≤20mm个数不限•背面：尺寸和个数不限活节产生原因:纠正预防措施：
自然缺陷等级不符等级不符：由于原材料自身质量要求的缺陷，所表现的颜色或纹理的差异，此类板单独分开，按不同型号生产。图示:产生原因:①自然缺陷②挑板失误纠正预防措施：•①正确定位•②员工操作培训
自然缺陷腐朽腐朽：木材受创伤或外界环质量要求境的侵蚀，致使材质发生•表面：优等品、一等品、合根本的变化，表现为软化格品：不允许或粉末化。•背面：初腐且面积≤20%，图示:不剥落，也不能捻成粉末产生原因:①自然缺陷②挑板失误纠正预防措施：•①正确定位•②员工操作培训
自然缺陷裂纹裂纹：木材纤维沿纵向分离质量要求所形成的裂隙。•优等品、一等品：可补且漆面没裂开允许图示:•合格品：宽≤，长≤15mm，≤2条•背面：宽≤，长≤50mm，条数不限产生原因:①原材料缺陷②烘干效果差③挑板失误纠正预防措施：①改善烘干工艺②员工操作培训③改板
自然缺陷色变色变：又叫霉变，木材由于质量要求受外界环境的影响，引起材质的色泽发生变化，呈现为局部有斑点或整条色变。图示:产生原因:①原材料缺陷②挑板失误纠正预防措施：①正确定位②员工操作培训③改板
自然缺陷双色双色：指木材由于心材和边质量要求材的颜色差异，造成板材板面上两种不同的颜色。图示:双色产生原因:①原材料缺陷②挑板失误纠正预防措施：①正确定位白边②改板③员工操作培训④作修色处理
三、企口素板缺陷图解
未涂饰地板（俗称素板）：表层没有任何涂饰的实木地板。尺寸要求：长度：要求的长度±；宽度：要求的宽度±（钢瓷面允许±）；厚度：要求的厚度±。注:实木地板长度和宽度是指不包括榫舌的长度和宽度
加工缺陷图示:砂反面：砂光机机手在放板时选错板面，误将存在缺陷的面作为板面。产生原因：①机手选面失误②挑板失误纠正预防措施：员工操作技能培训
加工缺陷长度失误：图示:长度(不包括榫舌)与生产要求的标准或规格有较大差。质量要求：公称长度±产生原因：①调机失误②测量方法错误③看错作业单纠正预防措施：①看准作业单生产②加强员工操作培训③加强监控
加工缺陷厚度、宽度失误：厚度失误厚度、宽度(不包括榫舌)与生产要求的标准或规格有较大误差。素板厚度：公称厚度+±素板宽度：公称宽度±宽度产生原因：①调机失误失误②测量失误纠正预防措施：①设备调试②加强操作培训③更换测量工具
加工缺陷崩边产生原因：①刀具不锋利崩边、崩角：②吃刀量过大（单刀）由于刀具或机器调试等不纠正预防措施：良的原因，造成的板材的①刀具修磨棱角、底端等边缘部位的脱落现象。②调整单刀吃刀量
加工缺陷柳位烧黑：刀具与板材发生打磨，产生的高温致使木材被灼烧发黑的现象。产生原因：纠正预防措施：刀具不锋利刀具修磨
加工缺陷直角度：长边与短边相交的角度，要求为90度。角度不直时，拼装时在宽度方向上会产生离缝。质量要求：离缝≤产生原因：①调机失误②员工操作失误③原材料问题纠正预防措施：①设备调试②员工操作培训
加工缺陷高低差：高低差由于厚度差异，拼装时相邻的两只板在平面上存在高低。质量要求产生原因：调机失误高低差≤纠正预防措施：设备调试
加工缺陷压伤：素板板面受设备台面的木屑或其他杂物压过留下的痕迹。纠正预防措施：产生原因：①清洁设备台板①设备台板不光滑②原材料问题②特殊木种加大板面加工量
加工缺陷打反面：四面刨机手操作失误导致的柳位结构与正常柳位相反，无法拼装。产生原因：纠正预防措施：员工操作失误员工操作培训
加工缺陷产生原因：①刀具不锋利②原材料原因③刀具角度纠正预防措施：①刀具修磨②根据木种纤维状况定制刀具毛刺：柳位或板底光滑度不够。
加工缺陷底槽不对称产生原因：调机失误纠正预防措施：设备调试
加工缺陷木种打错：错误将其他木种的名称打上底面。质量要求不允许产生原因：纠正预防措施：①设备调试失误①设备调试②操作失误②操作培训
加工缺陷产生原因：①机手操作失误②设备调试失误③原材料问题（来料边不直）纠正预防措施：①员工技能培训②设备调试板缝：拼装时板与板时间存在的缝隙。③加强来料检查质量要求：缝隙≤
加工缺陷牙印：由于板材欠厚，通过四面刨时，传动设备钢齿压伤板底留下的痕迹。产生原因：①原材料缺陷②板面挑选错误纠正预防措施：①正确定位②调整加工余量
加工缺陷产生原因：①横头调试失误②原材料缺陷纠正预防措施：①设备调试②正确定位崩面：板面缺损的现象。
加工缺陷产生原因：原材料缺陷纠正预防措施：正确定位板底缺肉：板底缺损的现象。
加工缺陷质量要求板面：不允许板底：可修补完好允许产生原因：①原材料缺陷纠正预防措施：①改善烘干工艺②烘干效果差②员工操作培训③挑板失误③改板
加工缺陷柳位缺损：由于原材料（欠宽、欠长）或操作方面的原因，使得柳位不完整的现象。产生原因：①原材料欠宽②修边量偏大纠正预防措施：①正确定位②设备调试
加工缺陷板底欠厚：原材料或砂光机手的操作失误导致板底的不完整。质量要求局部欠厚允许产生原因：纠正预防措施：①原材料缺陷①正确定位②板面挑选错误②调整加工余量
加工缺陷板面缺肉：原材料或操作失误的原因，导致板面的不板面完整。缺肉产生原因：①原材料缺陷纠正预防措施：①正确定位②板面挑选失误②正确操作方法
加工缺陷啃底产生原因：纠正预防措施：①机手放板不连贯①操作培训②卡机②设备调试
四、涂饰漆板缺陷图解
涂饰地板（俗称漆板）：表层涂漆的实木地板。尺寸要求：长度：要求的长度±；宽度：要求的宽度±（钢瓷面允许±）；厚度：要求的厚度±。注:实木地板长度和宽度是指不包括榫舌的长度和宽度
加工缺陷附着力：指漆膜与被涂物表面结合在一起的坚牢程度而言的。OK二级产生原因：①水性附着剂浓度偏底②底漆烘干太干附着力不达标③颜色改色较大NO纠正预防措施：①调整附着力浓度②调整干燥程度
加工缺陷光度：板面反射光的能力光度偏差产生原因：纠正预防措施：①干燥机灯管角度错误①灯管角度调整②胶轮硬度偏硬或偏软②胶辊硬度的入库验收③面漆涂布量厚薄③涂布量调整④光度仪故障④光度仪的维修
加工缺陷宽度、厚度失误质量要求宽度：淋涂±滚涂±厚度：18±
加工缺陷高低差：高低差拼装时相邻两支板板面间存在的高度差异。产生原因：纠正预防措施：①砂光机高低差①砂光机调制②原材料问题②挑板控制弯板和扭板③正常板与返砂板混装③正常板与返砂板分开装箱
加工缺陷产生原因：①调油失误②原材料问题漆面起泡纠正预防措施：①调整生产线设备状态②部分易出现冒油的木种，尽量在10月份以后，6月份以前生产较好
加工缺陷产生原因：①原材料问题开裂②补板修补不成功③挑板失误纠正预防措施：①部分易暗裂的木种，需淋完漆后才看清，此板作钢瓷面处理断裂②员工操作技能培训
加工缺陷产生原因：压伤①原材料问题②四面刨台板不平整③淋漆生产线压紧装置压伤纠正预防措施:①易压伤的木种,砂光后木厂开面刀生产,或增加加工余量②将淋漆生产铁制压紧装置换成胶制压紧装置③返工处理
加工缺陷缺边角：成品棱角或边缘不完整。缺边质量要求2角≤有颜色允许1mm产生原因:纠正预防措施:①木厂崩边崩角控制碰伤②生产过程中碰坏
加工缺陷质量要求板面不允许桔皮产生原因:①底漆砂光不良②木砂光机砂光不良③面漆偏薄,漆面起皱纠正预防措施:①调整底漆砂光量②调整木砂光机的砂光量,对局部欠厚的板手砂或返砂处理③控制淋涂面漆涂布量
加工缺陷产生原因:①装箱员操作失误②生产过程中碰伤纠正预防措施：员工操作培训
加工缺陷产生原因：色差①分色员分色失误②生产秩序混乱纠正预防措施：①员工操作培训②严格按秩序定位生产，先中后深，最后加色浅色板，控制色差
加工缺陷产生原因:①滚涂机胶辊转速与输送带转速不一致②胶辊压得太紧③原材料缺陷黑头纠正预防措施：①速度调整②设备调试③弯板、扭板控制
加工缺陷产生原因:①滚涂机胶辊转速与输送带转速不一致②胶辊压得太紧③原材料缺陷纠正预防措施:白边①速度调整②设备调制③弯板,扭板控制
加工缺陷产生原因：①色油里有垃圾②加工过程中油漆污染垃圾纠正预防措施：①色油清洁过滤②员工操作培训颜色点
加工缺陷产生原因：面漆垃圾①生产环境差②油漆污染纠正预防措施：①优化生产环境②油漆过滤
加工缺陷板边堆油：由于淋幕机的不正常质量要求：不允许导致的板边或板端油漆堆积。产生原因：淋幕机故障板边堆油纠正预防措施：设备调试
加工缺陷汽泡：漆膜表面鼓起的大小不一的汽泡质量要求：不允许产生原因：倒①打柳倒角偏大角汽②漆厂生产线调试失误泡纠正预防措施：①控制倒角大小②设备调试
加工缺陷质量要求板面汽泡￠=1mm，板长600mm允许有一个，￠﹤1mm，板长600mm内允许3个，且不能集中，有汽泡板数量不能超过3﹪。产生原因：①淋幕机故障纠正预防措施：②生产环境恶劣①油箱定期清洁②淋幕机调整③油漆质量缺陷③改善生产环境④更换淋涂油漆
加工缺陷底槽缺油：底槽缺油由于底槽过深或滚涂不良的原因，导致底槽压不到油。质量要求不允许产生原因：纠正预防措施：后背机加工失误后背机调试
加工缺陷刮痕：生产过程中板面与硬物体发生摩擦留下刮痕的痕迹。产生原因：①生产过程中操作失误②包装材料里有杂物或珍珠棉铺放不端正③不合理运输及仓储纠正预防措施：①员工操作培训；②保持包装材料清洁；③科学运输及仓储
加工缺陷产生原因：①原材料缺陷②木砂机定厚失误③滚涂设备故障纠正预防措施：①控制弯板，扭板缺颜色油②木砂机调试③滚涂设备调试
加工缺陷产生原因：生产辅料（油漆）不稳定纠正预防措施：更换油漆
加工缺陷补灰板：补灰板补板没有补平，使得板面留下缺损的现象。质量要求补好后要求平整无疤痕且颜色接近。产生原因：纠正预防措施：①原材料缺陷①正确调色②补灰效果差②补灰操作培训
加工缺陷板头颜色过深：板端油漆颜色较板面颜色深。板头颜色过深产生原因：纠正预防措施：①颜色调试错误①正确调色②涂布量偏高②喷边操培训作
加工缺陷柳位缺油柳位颜色偏浅产生原因：纠正预防措施：①颜色调试失误①正确调色②喷漆漏喷②员工操作培训
加工缺陷柳位挂油产生原因：淋幕机调试失误纠正预防措施：设备调试
加工缺陷漏油：淋漆设备不良或外环境的影响，使得板面局部缺油。漏油质量要求不允许产生原因：设备调试失误纠正预防措施：设备调试
加工缺陷针孔：漆膜干燥过针程中收缩产生的小孔孔产生原因：①原材料纤维导管偏大②设备调试失误纠正预防措施：①特殊材料制定正确工艺流程②设备调试
加工缺陷波纹：切削或砂磨时在加工质量要求表面上留下的形状和大小优等品：不许有相近且有规律的波状痕迹一等品：不许有合格品：不明显图示:背面：不限产生原因:①砂光机故障②滚涂机故障改善及纠正预防措施：①木砂机，油砂机调制②胶辊质量缺陷清除③滚涂机传动故障排除
五、成品包装缺陷图解
产生原因：标①打印模糊识②贴歪不③使用错误规范标纠正预防措施：识加强员工操作合培训格
合格证错误产生原因：①生产日期错误②打印不规范纠正预防措施：员工操作培训
