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VATI工厂类型介绍
主讲人:
Bama Senior Consultant
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V类工厂
V类工厂所需要的原料种类数量非常少, 但产生的成品非常
多 (许多部件一但加工完成就不能更改).
典型行业: 钢铁厂, 家具厂,化工,造纸业,印刷业
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V类工厂常见问题
组装分支点越多,特定材料用于特定订单的机会就越少;
如果真正CCR出现,在CCR面前堆积的原料有机会做错;
会出现集批问题,导致加工时间过长;
偷料现象常常发生;
通常至少有30%多余产能;
WIP不高,在成品库存居高不下;
整理准交率不高;
CCR通常为入口工序,切换时间长;
前道工序可采用MTS,后道工序采用MTO
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V类工厂传统解决方案
改善客户服务水准,改善响应时间:
--增加库存水位
--改善预测准确度
减少产品成本:
--减少报废
--减少直接人工
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将DBR应用到V类工厂
建立出货缓冲;
用绳子绑住分支点;
制定分支点加工原则;
必须改变绩效衡量指标.
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模拟运行结果—1ST RUN
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模拟运行结果—1ST RUN(Continue)
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A-类工厂
A类工厂是由于整个工厂的产品生产有很多原材料
构成，最后组装成数量不多的成品,同一个资源需
要加工不同的部件,整个工厂形状像 A形.
典型行业: 鞋厂, 大型发电机，飞机家用电器, 引擎组装
大多数Ａ类工厂都属于组装工厂
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A-类工厂常见问题
入口工序通常保持忙碌,如果是非瓶颈生产量超出
瓶颈所需要的,在真瓶颈面前有大量的WIP.
如果入口工序是瓶颈,其它工序自找活干,则有可
能导致现场工单过多.
通常采用大批量生产以减少单位成本,但导致现场
“波峰”不断.
下游工序会饿到,并且自找工作.
在组装点常会导致生产进度不协调,总是缺件;
现场大量赶工;大量WIP;
通用件常缺料,导致采购常购买过多;
计划常变;
工厂DDP差,加班多,原料和WIP库存高;
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A类工厂传统解决方案
检讨效率指标,然后采取下列行动:
1. 减少人力;
2. 减少加班;
3. 外包;
4. 增加加工批量
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将DBR应用到A类工厂
非CCR路径,直接从出货拉绳子到材料发放;
CCR路径,建立出货缓冲和CCR缓冲;
有必要时建立组装缓冲;
三种计划的产生,CCR计划,物料发放计划,组
装点计划.
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模拟运行结果—1ST RUN
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A类工厂特性总结
天天赶工,拆批的现象在此环境下非常突出;
--大批量导致的生产前置期加长;
--前工序集批后工序拆批现象非常严重;
--支流若有CCR,导致组装汇合点无法准时开工.
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T类工厂 (T-plant)
T类工厂同时结合了VAI工厂的综合类型,后端是V形,
前端是A或I形, 是所有工厂类型中相对复杂的.
典型行业: 汽车, 水龙头, 连接器,PCB
常见问题:含盖前面所有问题,若控制不好,物料会采购过多.
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T类工厂常见问题
组装分支点极容易做错,若控制不好会很混乱;
缺料情形非常严重,常常补料;
T类工厂有大量保护性产能50%以上;
协调问题,原材料到位问题非常严重;
T类工厂没有真正的瓶颈;
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模拟运行结果—1ST RUN
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模拟运行结果—1ST RUN(Continue)
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通常一条流水线.
典型行业: 电子组装,食品加工
典型问题:只要有一道工序出问题,其它工
序将受影响,取决于工厂缓冲大小.
I类工厂
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四类工厂常见问题总结
V类:偷料(通用件)
A类:缺料(组装汇聚点)
T类:偷料和缺料
I类:产线停线(若可靠性不高)
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VATI四种类型总结
V类(偷料—共用件)
A类(缺件—组装点)
T类(缺件和偷料现象同时存在)
I类(停线现象比较严重)
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1.确认系统限制CCR
通常没有足够产能满足客户要求的CCR资源.
2.决定如何充分利用系统限制
确保限制的时间不要被浪费掉,并用来实现有效产出.
• CCR只加工质量合格的部件.
• CCR后的产品确保质量合格.
• CCR加工的产品是短期内能产生有效产出的产品..
• 减少CCR的换线时间 (SMED, 批量).
• 确保其它资源可以加工的产品挪到CCR来加工.
• 加工完后的产品必须立即送往后工序防止堵塞.
• CCR不能饿到没事情做.
• 中午午休政策更改问题.
TOC聚焦五步骤应用在生产
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限制/CCR产能
饥饿
100%
50%流程堵塞
不良品
短期内无需求的库存
其它
Throughput
CCR产能损失的其它
原因:
机器设置/换线
计划性机器保养
停机
非增值工作
其它工序能加工的产品也
搬到CCR来做.
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3.全力配合上述决策
–当非CCR快变成CCR时, 减少其换线时间.
–确保源源不断向CCR供料,同时也不能堆积太多半成品.
–将非CCR的加工批量减半.
–其他支援性部门如采购,工程,品质必须全力配合CCR的
实施.
4.提升系统限制 增加人或机器设备.
5.回到步骤1.重新启动改善程序.
TOC聚焦五步骤应用在生产
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保护性产能 保护性产能
平衡流动性Balance Flow
10
90%
10
90%
10
90%
10
90%
10
90%
根据过程相依性备库存缓冲
消除浪费
平衡生产线
14
95%
10
93%
9
90%
16
98%
12
94%
改善前现状
TOC黄金法则一: 平衡生产流量而非产能
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TOC黄金法则二: 非瓶颈工作进度由瓶颈决定
瓶颈 非瓶颈 非瓶颈 瓶颈
瓶颈 非瓶颈
(A)
装配
瓶颈 非瓶颈
市场
(B)
(C) (D)
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TOC黄金法则三: 瓶颈损失一小时等于
整个系统损失一小时
减少换线或换模具时间, 瓶颈批量尽可能加大
实行午餐交接班工作制,减少瓶颈时间损失.
在瓶颈工作站前建立质量检查站,确保100%良品进行生产.
经过瓶颈工作站后的产品确保高良率.
建立适当缓冲确保瓶颈工作站受瓶颈工作站影响最小.
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TOC黄金法则四: 非瓶颈节省一小时对
整体产出没有任何贡献
E GFDCBA
F是瓶颈
听说有一台适合
E工序的新夹具,总共
20000元, 买来后产能可
提升50%
但只花8000块就
可以买台二
手的, 提升产
能不变
作为老板,你会批
准谁的提案?
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TOC黄金法则五: 生产批量不等于转移批量
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一般工厂订单确认/审查流程
生产
生管和采购常常吵架?
业务和生产关系僵化?
业务和生管关系恶化?
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TOC模式下的订单确认/审查流程
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工厂
的能力
这幅图有没有勾起您的思潮？
接了太多单
销售与生产必须紧密配合，要赚钱实在不容易……
