关键工序、重要工序培训教材
车灯公司质管
特殊特性的定义
特殊特性（Special Characteristics）
QS9000:1998中:
由顾客制定的产品特性和过程特性，包括政府法规和安全特
性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
ISO/TS16949:1999中:
根据以下情形而确定的产品或过程特性：
--影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产
品的加工；
--在产品实现过程中列出的项目；
--在验证活动中特别关注的特性（如：检验和试验、产品和过
程审核）。
ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款
顾客代表
供方应指定适当的人员，赋予其职责，在涉及质量要求的内部职能
方面代表顾客的需求，如选择特殊特性、制定质量目标、培训、纠
正和预防措施、产品设计和开发。
多方论证方法
供方应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作。包括：
- 特殊特性的开发和最终确定；
- 潜在失效模式及后果分析FMEAs（参见）的开发和评审，
包含采取降低潜在风险的措施；
- 控制计划的开发和评审。
特殊特性
供方应采用适当的方法确定特殊特性[见附录C（提示的附录）]。
注1：特殊特性可以包括产品特性和过程参数。
所有的特殊特性都应包括在控制计划中。
如果顾客有特殊的定义和符号，应与之相符合。
过程控制文件如FMEAs、控制计划和作业指导书中，应用顾客
的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加以标识，以表明
对特殊特性有影响的那些过程步骤。
注2：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可
从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能
等。
ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款(续)
过程改进
持续改进应扩张到产品特性和过程参数上，优先考虑特殊性（见
和）。供方应制定优行化的措施计划。
特殊特性的确定
供方应在特殊特性的确定、形成文件和控制方面满足顾客的所有
要求。当顾客要求时，供方应提供表明符合这些要求的文件[见
]]。
ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款(续)
三大汽车公司的特殊特性和符号
定义:非主要特
性
通用汽车公司北美部 福特汽车公司 克莱斯勒汽车公司
指这种产品特性:
在可预料的合理范围内变动
不太可能显著影响产品的安
全性、政府法规的符合性、
配合/功能
不采用 不采用
专用术语
符号
标准
无
定义：主要特
性（与安全或
法规无关）
指这种产品特性：
在可预料的合理范围内变动
可能显著影响顾客对产品的
满意程度（非安全性或法规
方面），例如配合、功能、
安装或外观，或者制造或加
工此产品的能力
制那些对顾客满
意程度重要的产
品、过程和试验
要求，其质量策
划措施应包括在
控制计划之中。
指确认受控过
程的特定特性，
并因此要求统
计过程控制
（SPC）测量
过程稳定性、
能力，控制零
件寿命。
是指限于那些
在（生产）零
件图样、工具
和夹具及辅助
工装程序方面
的强制验证，
但现行过程控
制不须强制的
最关键特性
专用术语
符号
配合/功能-<F/F> 重要特性-SC
无
菱形-〈D〉 五边形-〈P〉
三大汽车公司的特殊特性和符号（续）
通用汽车公司北美部 福特汽车公司 克莱斯勒汽车公司
定义：
主要特性
（与安全或
法规有关）
指这种产品特性：
在可预料的合理范围内
变动会显著影响产品的
安全特性或政府法规的
符合性（如：易燃性、
车内人员保护、转向控
制、制动等），排放、
噪音、无线电干扰等等
指那些能与政府法规
符合性或车辆/产品
功能安全性并包括在
控制计划之中需要特
殊生产者、装配、发
运、或监控的产品要
求（尺寸、规范、试
验）或过程参数
安全特性被定义为
工程部分标明的适
用于零件、材料和
装配作业的规范或
产品要求，它需要
特殊 生产过程控制
以保证符合政府和
车辆安全、排放、
噪音或防盗要求
专用术语
符 号
安全/符合<S/C>
关键特性-CC 盾形-<S>
本集团的特殊特性符号和定义
影响产品的安全性或法
规要求的符合性的产品
特性或过程参数。
影响产品的配合/功能或
由于其它原因需要控制
和形成文件（如顾客要
求）的那些产品特性或
过程参数
有合理预计的变差，且
不大可能严重影响产品
的安全性、政府法规的
符合性及配合/功能的那
些产品特性或过程参数。
SC 重要符号
关键符号c
定义
关键工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检
验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工
序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成
型。
本集团的关键工序有18个，旭日饰件？旭颖？车
灯？旭明？
重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是主
要质量特性形成的工序(重要），也是生产过程中需要
严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合
尺寸较密切，由公司自己界定。
本集团的重要工序11个，旭日饰件？旭颖？车灯
？旭明？
控制要求：
一般工序：按作业指导书操作，自主检验。
控制要求：
重要工序：
1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次
或画控制（P图、平均极差图）。
2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认
可：设备能力指数，即cmk值的认可；精度认可。
3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。
4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。
5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，
持证上岗。
关键工序：
1、除一般工序要求外应考虑对设备的认可。
2、必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、
湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应
界定“连续“的定义。
3、特殊工序的人员必须经过培训后持证上岗。
策划的要求：
策划结果（流程图、策划表）必须与公司QMS其他
要求相一致。
a)策划的细步文件（作业指导书）应明确产品加工
的质量目标和技术要求。
b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资
源的要求（设备、模具、量具），在QC控制表中
体现。车间、检验站应得到量产品的控制计划。
c)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，[如
首件是每班/每天/每批的首件，对应的是末件，首
件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频
次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。
d)产品实现过程应提供哪些记录。
特殊工序质量控制的基本原则
1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、
用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区
别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的
控制方法。
2 特殊工序的质量控制以加强过程控制为主，
辅以必要的多频次的工序检验，检查人员与质
量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
特殊工序质量控制的基本原则
3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分
工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方
法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特殊工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控
制的基础上，对关键环节进行重点控制。
4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试
验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控
制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工
序处于受控状态。
特殊工序质量控制的基本原则
5 特殊工序操作、检验人员要经过技术培训
和资格认证。
6 特殊工序所用工艺材料、被加工物资应实
行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各
种工作介质应定期分析、调整和更换，保证其
成分在规定的范围内。
特殊工序质量控制的基本原则
7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和
计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制
手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、
准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减
少人的因素引起的质量波动。
8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行
控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验
证。
特殊工序质量控制的主要内容
工艺规程和技术文件
1 特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工
艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和
环境条件等作出具体的规定。
2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工
艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合
格后，方可更改文件。
3 对特殊工序，根据不同产品的技术要求和工艺特
点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点
控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设
置。
工艺规程和技术文件
对控制点应进行工序质量分析和验证，找出
主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评
价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，
如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检
查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
工艺规程和技术文件
工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记
录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质
保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、
认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核
对表、晶粒度测定的波动图、关键件的热处理
温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接
检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表
格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期
限，以备查考。
工艺规程和技术文件
规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，
以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统
一性。工艺规程格式参照JB/的规定，
管理用工艺文件格式参照JB/的规定。
制订并执行技术文件的保管、使用、更改和
销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应
与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试
验验证。
人员的培训和考核
特殊工序的操作、检验人员必须经过定期考核
和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的
关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场
质量控制知识、经验丰富的人员担任。
明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专
业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行
理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核
档案，合格者发给相应的上岗操作证。
设备、仪表和工艺装备
特殊工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备
（含冶金辅具），必须符合工艺规程的要求。
新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按
其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，
方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行
验收、验证（或试用）合格后，方可使用。
设备、仪表和工艺装备
设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）
工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控
用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，
还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。
制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪
器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门
应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档
案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修
技术档案。
设备、仪表和工艺装备
控制点的设备、工装应参照JB/Z 220的要求加
以重点控制，以尽量减少设备及工装的误差引
起的质量波动。
环境
1 环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的
温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风
速等）应满足工艺技术文件的要求。
2 作业场所应配置有效的进、排风系统及安全
技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应
符合TJ 36的有关规定。
3 应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、
鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔
音措施，以控制车间的环境噪声在85 Db以下
（脉冲声除外，但应进行适当控制）。
环境
4 车间应有良好的自然采光或照明，操作工位
应有足够的照度。
5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有
效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环
境保护的有关规定。
6 车间应配置必要的安全、防护设施，作业场
地必须遵守防火和技术安全制度的规定。
工艺材料
1 工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、
材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证
的要求。
2 重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优
定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理
部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，
并经试用验证认可后才能定点。
3 进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文
件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复
验不合格的材料禁止入库和使用。
工艺材料
4 超过保管期限的材料必须按规定重新复验，
办理延期使用文件，经审批后方可使用。
5 应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，
并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收
制度。
6 使用中的各种槽液、介质等材料必须按技术
文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定
的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等
应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。
工艺材料
7 采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生
产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织
鉴定审批后方可使用。
被加工物资
1 转入本工序的被加工物质（原材料、毛坯、
半成品等），必须符合技术文件的规定，并具
有合格证明文件，必要时需附有所要求提供的
化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，
或进行抽查复验。
2 制定适用于本厂生产要求的外购物资标准，
规定物资规格和技术要求，以及进厂入库的取
样、检验项目和方法。
被加工物资
3 重要的外购物资应择优定点采购，并进行进
厂复验。必要时，应对供应厂进行质量保证能
力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量
档案。
4 应建立进料验证、入库、保管、标志、发放
制度，并认真执行。
工艺过程控制
1 加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按
工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、
介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工
艺参数的试样验证等，并做好原始记录。
对特殊的关键件，工艺人员应向操作人员进行
技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。
按照标准实施作业是管理工
序的基础，也是从事改善的
起点。若不遵守标准作业，
工序不会稳定，改善工作的
重点也不会明确，所以不遵
守标准作业，不仅直接影响
产品质量，就连生产产品车
的数量、生产成本以至安全
等许多相关指标都将受到很
大影响。
1）按照作业标准的内容
去实行
工艺过程控制
使用标准作业
不使用标准作业
工艺过程控制
工艺过程控制
2 严格按工艺规程操作。工件的装卡、摆放，
工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等
应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有
关条款执行。
3 应认真、如实、完整地填写原始记录，并按
规定程序签名、处理、传递和保管。
4 操作中应密切注意加工情况，如发现问题，
应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以
解决，并作好原始记录。
通过生产工序的状态控制，
确实地把握生产产品质量
实际的水平。特别是对于
设计变更或工序内容变更，
以及机械设备调整后生产
的产品要进行严格的跟踪
检查。
工艺过程控制
工艺过程控制
5 每批制件必须进行首件检查，并作好标记，
填写首件记录卡，并在记录上签章。
6 工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对
工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，
抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对
巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时
纠正。
目视管理
将生产工序的检查结果
绘制成图表等形式显示
出来，以便任何人都会
一目了然，使大家都明
白生产处在何种状况下。
工艺过程控制
工艺过程控制
7 关键件加工中的主要分工序，根据需要可设
立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保
工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者
是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图
纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是
否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确
保现场质量控制的有效性。
8 制件在工序间的存放、周转与运输，应按定
置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用
的工位器具和储运设备，防止损伤制件。
按制造流程图设置检验站
现场各检验站之设置应与制造流程图所标示者相
符。并应与流程及管理技术的变更适当调整检验
站，以达控制目的。
质量检验
1 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验
项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，
并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规
程。
2 按技术要求和检验规程对半成品和成品进行
检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完
整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定
部位打上合格标志（或挂标签）。
质量检验
3 严格控制不合格品，按规定程序进行处理。
不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关
规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回
用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、
存档。
对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目
标志，分别堆放或隔离。
制程检查抽样频率(间隔)表
注：（1）不稳定 —制程时好时坏，或突然由好变坏。
（2）稳定—制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其它因素有
向一个方向逐渐变化的倾向。
（3）已受管制—由过去及现在情况显示制程已受管制
每小时产量
制 程 情 形
不稳定 稳定 已受管制
10以下
10 ~ 19
20 ~ 49
50 ~ 99
100及以上
8小时
4小时
3小时
2小时
?小时
8小时
8小时
4小时
2小时
1小时
8小时
8小时
8小时
4小时
2小时
不合格品的处理
当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常,
制程不合格时,应立即将上次检验至本次检验间
所制造之制品予以隔离,加以红色标签.若制程中
之料件允许加以修理,则修理方法及允许修理限
度均应在操作标准内规定.修理后之制品于移交
下一工作站前必须提请检验员予以验收.不能加
以修理并且不能允许之不合格料件必须隔离.管
制,由制造部门彻底移走,以备加以适当处理.
异常原因的追查与纠正措施
制程中一旦发现异常现象,要立刻追查原因,采
取纠正措施,使制程恢复正常,必要时则停止生产.
无论如何地严格检查，在整
个生产过程中，不良品仍然
可能发生，加上产品构造日
益复杂。如类似对于销售后
产品长期使用中的可靠性，
只靠出厂时的检查是不可能
达到充分质量保证的。
检验不会降低合格率
质量信息的反馈和处理
1 特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报
告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，
随时处于受检状态。
2 应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表
及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信
息应及时处理，填写相应表格。
3 应制订对后续工序（包括产品使用中）发现
的特殊工序质量问题及时反馈、汇总和处理的
制度，并认真执行。
质量信息的反馈和处理
4 应制订和执行质量改进制度。按规定的程序
对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对
主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，
必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺
规程。
过程控制应注意的事项
1. 作业标准(或说明书)及蓝图应放置在作业场所或张
贴在架子上,使作业员易阅读参考.
2. 应提供作业员自我检查,所需之测量仪器或量规
(Guage)并作定期校正,以维持其准确性.
3. 巡回检验员应按规定时间对查核项目进行覆查,并
抽取样本进行特性试验,将结果点入现场管制图内.
品管课长应查核试验工作是否照规定进行.
4. 对最初几件制品(或加工物)作业员应行全检并加记
录,班长应查核有无错误,如不合格时作业员应重新
调整机械或设备,直到合格为止.
5. 机器操作说明书应加整备,进行作业标准训练时,此
项说明书并入教材,一并训练之.
6. 对半成品检验,应订立检验说明书.
7. 各种品质记录(检验报告)就迅速地传递有关工作人
员.
8. 发生异常时应迅速填写[异常原因连络单],迅速连
络现场及有关人员,追查原因,采取措施.
过程控制应注意的事项
过程控制作业人员责任的划分
1. 作业员
开工时制程条件（工艺参数）的设定;首件检
查;制造过程中工艺参数的查核;工件的简单
检验;简单异常的处置等.
2. 工段长（班长）
开工时制程条件（工艺参数）的复核;制造中
工艺参数的监督;异常处置的指示等.
3. 工艺主管
控制图的查阅;控制情况的判断;较复杂原因
追查与处置措施的指示;处置效果的复核.
4. 质控员
首件检查的复核;制造中制造条件（工艺参数）的
覆核;制品的抽试;管制图的点绘;异常通知单的填
发;处置效果的调查.
5. 质控主管
测试仪器及测试方法的管制;质控员的调配;
产品质量情形的调查;重要品质问题的连络与
报告.
过程控制作业人员责任的划分
生产主管与工艺主管
考核各工段自控能力
段长与工艺员
考核各工序操作者自控是否受控
上
序
操作者
自检
下序操作者
互检
段长、工
艺员
抽检
检查员
检查
下序
质量反馈
自控管理图 监控管理图
车间工序质量自控管理体系
在生产中发生异常情况，必须在最短的时间内查找原因，制
定对策，保证生产正常进行。
车
间
对
异
常
情
况
发
生
的
处
理
程
序
异常情况发生的处理程序
操作者 工段长、
班长
独自不
能处理
工艺员 工艺主管
总工
车间生
产调度
耽误生产
维修员 生产
主管
维修
班长
维修段长
设备员 设备主管
品質管理的基礎
1.品質管理的基礎:根据數据說話
2.品質管制七大手法:
** 檢查表
** 散布圖
** 特性要因圖
** 直方圖
** 管制圖
** 層析法
** 柏拉圖
數据的收集和整理
3.數据的分類
** 計數值數据
** 計量值數据.
4.總体和樣本
** 總体
** 樣本
數据的收集和整理
5.抽樣方法
** 隨机抽樣
** 分層抽樣
** 系統抽樣
數据的收集和整理
6.數據整理和統計
** 抽樣的目的.
** 描述數據分布的兩個參數:
樣本方差: 表示數據的分散程度
平均值 : 表示數據的中心傾向
數据的收集和整理
6.數據整理和統計
舉例 : 樣本參數
n 假設測得樣本數據為: X1 X2 X3…Xn
n 樣本平均值: X1+X2+X3+Xn+.… + Xi/n
n
n
n
數据的收集和整理
6.數據整理和統計
**樣本極差 R:Xmax-Xmin
** 樣本方差
** 樣本標準偏差:.
(當N足夠大時
)
S
品質管制七工具
1.層析法
** 定義
** 意義
**使用方式
品質管制七工具
例:為調查焊件裂紋發生率,按甲、乙、丙三名操作工分別統計質量
n 數據,並作出頻數表.
品質管制七工具
分別作分層直方圖:
15
10
5
0
頻數
甲 發生率%
七種工具
分析:從甲分布圖中可以看出:
n (1)分布最寬;
n (2)焊件裂紋個數多; 異常分布
n (3)分布偏向高值.
n 從丙分布圖中可以看出:
n (1)焊件裂紋件數少;
n (2)偏向低值. 正常分布狀況
n B)分層的方法,可按:
n (1)按時間分:如按班次分;
n (2)按操作員分:如按工人級別;
n (3)按使用設備分:如按機床的不同型號.
n ……
n C)分層時注意事項
n (1)數據層與收集數據的目的緊密相聯;
n (2)分層要合理,使問題暴露得更清楚.
七種工具
2.直方圖法
n A)適用于對大量計量值數據進行整理加工,找出其統計規律,即分
n 析數據分布形態,以便以其總體的分布特征進行分析的方法:
n B)直方圖的主要圖形為:直角座標系中若干順序排的矩形,各矩形
n 底邊相等為數據區間,矩形的高為數據落入各組相應區間的頻
n 數.
n C)在相同的工藝條件下:加工出來的質產品質不會完全相同 總
n 在一個一個范圍內波動.
n 分成若干組 按順序書一系列直方形
n (1)將直形連接起來用來觀察圖的形狀 從而判斷生產過程的
n 質量是否穩定.
n (2)了解產品質量特性的分布狀況、平均水平、分散程度.
七種工具
分析產品質量問題的原因 判斷工序能力是否滿足;不良產品是否發生.
D)直方圖的作圖方法
n 例:已知某一產品的質量特性,要求俐長8~24mm,現從加工過程中
n 抽取50pcs進行分析.
n 第一步:取50pcs按先后順序測量並排列:
七種工具
第二步:找出最大、小值:Xmax=23
n Xmin=10
n 第三步:求出分布范圍,極差R=Xmax-Xmin=23-10=13
n 第四步:分組:原因:<50 5~7組
n 50-100 7-10組
n 100-250 10-20組
n 本例可分為7組:K=7
n 第五步:計算組距:H=R/K=13/7=2
n 第六步:計算第一組上、下界值:Xmin+h/2
n 本例:10+2/2=11/9 11為上界;9為下界
n 其余各組上、下界值是:第一組的上界為第二組的下界,第二組的上界為
下+組距h.如:本例:9~10/I 11~13/II
七種工具
第七步:計算各組中心值Xi
n Xi=(該組下界值+該組的上界值)/2
n 第一組:X1=(9+10)/2=10
n 第二組:X2=(11+13)/2=12
n 其余類推
七種工具
第八步:記錄各組數據,整理頻數分布表
七種工具
第九步:計算平均值X
可以簡化
=16+2(-18/50)=
七種工具
第十步:計劃標准偏差S
七種工具
第十一步:書直方圖
20
15
10
5
頻數pcs
8~24mm
產品尺寸
9 11 13 15 17 19 21 23
X
通過觀察整體分布狀況,推測生產過程質量是否發生異常
七種工具
E)直方圖的特征:
對稱形(1) 鋸齒形(2)
雙峰形(3) 陡壁形(4)左
七種工具
E)直方圖的特征:
陡壁形(4)右 偏向形(5)
孤島形(6) 平坦形(7)
七種工具
(1)中間高、兩邊低,左右對稱,正常運轉下
(2)高低不下,不正常,因測定值換自方法偏差
n 如檢驗員對字偏好,或是造假數據,計量器具不精密.
(3)有一端被切斷,數據經過全檢過,剔除某規格以上時.
(4)高處偏向一邊,另一邊低,拖長尾巴.
n 取值時不能超過某值以下時 偏右型
n 取值時不能超過某值以上時 偏左型
(5)一定有異常原因存在,只要除去,即可達到規格要求,測定有錯誤,
n 調節有錯誤或使用不同原料引起
(6)有兩種分配混合
n 如兩一機一兩種不同原料有差異時
(7)不同平均值的分配混在一起
n 如刀具的磨損
七種工具
F)直方圖公差對比
T
B
B在T中間,平均值X基本與公差
中心重合,兩邊有條地,理想
B
T
B小於T很多,能力過剩,可以改
變工藝,提高生產速度,縮小T
七種工具
F)直方圖公差對比
已明顯超出公差范圍,立即
采取糾正措施
T
B
T
B
B略小于T,沒有余地,應設法使
分布更集中,提高工序能力
七種工具
F)直方圖公差對比
TT
B
兩邊超差,提高加工精
度,縮小分布范圍
七種工具
3.排列圖法
n A)為尋找主要問題或影響質量的主要原因所使用的圖;
n B)由兩個縱坐標,一個橫坐標,幾個高低順序依次排列的長方形和
n 一條累計百分比曲線所成的圖.
項目 A B C D 其它
七種工具
C)關鍵的少數,次要的多數,朱蘭引入質量管理中.
D)作圖方法
n (1)將數據進行分類,可按缺陷項目分,按品種分
n 某廠鑄件質量不良:
七種工具
(2)計算累計頻率;
(3)准備坐標紙,畫出縱橫坐標;
(4)按頻數大小順序作直方圖;
(5)按累計比率作排列折線;
(6)證載排列圖標題及數據簡歷。
頻數
60
50
40
30
20
10
48
28
53%
80% 80% % %
100%
七種工具
E)排列圖分析
n 把問題分成三類:
n 0~80% A類 主要關鍵問題
n 80~90% B類 一般問題
n 90~100% C類 次要問題
七種工具
4.因果圖 魚刺圖
n 特性要因圖 石川馨
n A)分析影響產品質量各種原因的一種方法
n B)在同一張圖上把因果關系用簡頭表示出來
料 機
法 環
大原因 中原因
小原因人
4MIE 質量問題(結果)
七種工具
C)將原因展開直至細到能采取措施為止;
D)書出因果圖后,要針對主要原因列出對策表;
E)原則:腦力激蕩術---利用集體的思考,以引導創意性思考;
n (1)禁標批評; (2)追求數量; (3)自由奔放; (4)結合改善;
5.檢查表法
n A)用於收集數據的規范化表格,即把產品可能出現的情況及其分
n 類預先列成統計調查表;
n B)常用的檢查有以下幾種:
n (1)不良品檢查表
n (2)缺陷位置調查表; 分: 記錄用
n 點檢用
n (3)成品質量調查表
七種工具
6.散布圖
n A)研究兩個變量之相關性,而搜集成對二組數據,在方格紙上以點
n 來表示出二個特性值之間相關情形的圖形
n B)
Y
Y
X X
X
Y 正相關
七種工具
6.散布圖
Y
Y
Y
X
X
X
X
X
XY Y
Y
X 增大幅度不
顯著非顯性正相關(弱正相關)
負相關
非顯性負相關(弱負相關)
七種工具
6.散布圖
Y
X
Y
X
X與Y看不出相關關系,無相關
X Y 不改變
X Y 也增大,到某一值時減
少 曲線相關
C)客觀事物之間常常互相聯系,並具有一定內部規律性,處於統一體
之中,在一定條件下互相轉化
七種工具
7.控制圖
n A)判別生產工序過程是否處於控制狀態的一種手法;
n B)利用它可以區雖質量波動究竟是由偶然原因引起的,還是由系
n 統原因引起的.
n C)以預防為主的一種動態控制.
n D)3原理當不存在系統性原因時:
正態分布
XX
XX -36 +36
%落在區間外的小概率事件,一般是不可能發生的
% 都落在此區間
七種工具
7.控制圖
n 當出現點超過出下,下控制界線時,不是偶然的現象,它是分布逐漸
n 變化的結果,分布之所以變化,乃是由於生產過程中出現了系統性
n 原因,處於失控狀態
36
36
UCL
CL
LCL
七種工具
7.控制圖
n E)兩類錯誤
n I類:慮報警 1000次約有3次犯這類錯誤,正常判為異常
n II類:漏報警 工序已變化為非統計控制狀態,但點子沒出界,將
n 異常制正常單對哪類錯誤都可以縮小,甚至避免,但要同時避免兩
n 類錯誤是不可能的.
n 如何使兩類錯誤所造成的總換失最小為原則,3最經濟
n F)控制圖的分類
n (1)計量值控制圖
n X控制圖(也叫單值控制圖)
n X-R控制圖(平均值,極差控制圖)
七種工具
7.控制圖
n X-R控制圖(中位值,相差控制圖)
n X-RS控制圖(單值,移動極差控制)
(2)計數值控制圖
n P控制圖(不合格率控制圖)
n Pn控制圖(不合格品數控制圖)
n C控制圖(缺陷數控制圖)
n 控制圖(單位缺陷數控制圖)
G)控制圖的作用
n 對生產過程影響產品質量的各種因素進行控制,通過控制圖來判
n 斷生產過程是否異常,而使生產過程達到統計控制狀態:
七種工具
7.控制圖
(1)能及時發現生產過程中的異常現象和緩慢變異,預防不合格品發
n 生,從而降低生產費用和提高生產效率;
(2)能有效的地分析判斷生產過程中工序質量的穩定性,從而可降低
n 檢驗、測試費用;
(3)可查明設備和工藝手段的實際精度,以便作出正確技術決定;
(4)為真正地制定工序目標和規格界限提供依據;
(5)使工序的成本和質量成為可預測;
(6)最終可以保証產品質量提高經濟效益
七種工具
H)X-R控制圖的作法
n X-R控制圖是X控制圖與R控制圖的並用形式,把數據適當分組,
n 求出每組平均組X和每組相差R分別在X和R控制圖上打點.
n X控制圖的控制界限計算方法:
n CL=X UCL=X+A2R
n LUL=X-A2R
n R控制圖的控制界限計算方法
n CL=R UCL=D4R
n LCL=D3R
n D3、D4可查表
七種工具
當n<6時,D3為負值,但R不可能為負值,這時LCL不存在(可不用考慮).
第1步:收集數據 一定要在生產處於穩定狀態,具有代表性的數據
n n>50最好取100.
第2步:數據分組 按數據測量的順序進行分組
填入記錄表中 每個組的數據組成一個樣本,用n表示,通常n=3~5,組數用
K表示,一般取K=20~25;
七種工具
X-R控制圖數據
第3步:計算X和總平均值X
計算Ri和R
第4步:計算控制界限
單位名
七種工具
第5步:書控制圖
X
R
組號
組號
UCL
CL
LCL
UCL
CL
當控制圖上經常出
現異常點,或生產條
件發生了變化,原來
的控制圖失效了,這
時必須重新繪制控
制圖.
七種工具
I)控制圖的觀察分析
n 判定生產過程處於控制狀態的標准
n (1)控制圖上的點子不超過控制界限;
n (2)控制圖的點子排列沒有缺陷.
n 在下述情況下可認為生產過程基本處於控制狀態:
n (1)連續25點以上處於控制界限內;
n (2)連續35點中,僅有1點超出控制界限;
n (3)連續100點中,不多于2點超出控制界限;
n 點子排列缺點:
n (1)連續出7點在中心線一側,則判為異常狀態 全連狀
n 從概率的計算可看出:
n 出現中心線一側的概率為1/2;
七種工具
點子連續出7點在中心線一側,其概率:
(1/2)7=1/128
即128次中才有一次發生,當生產過程穩定時,這種可能性很小,因此可認
為異常.
(2)傾向 點子出現連續7點上升或下降,應判為異常;
(3)偏離 連續11點中至少有10點出現在中心線一側時;
連續14點中至少有12點出現在中心線一側時;
連續17點中至少有14點出現在中心線一側時;
連續20點中至少有16點出現在中心線一側時;
(4)接近 連續有2點出現在控制界限附近(26~36之間)
連續7點中有3點出現在控制界限附近
七種工具
連續10點中有4點出現在控制界限附近
(5)周期 點子的上升或下降是周期性變化;
• J)應用控制圖時應注意的幾個問題:
(1)控制的對象即質量指標要能夠定量;
(2)被控制過程必須具有重復性;
(3)控制圖本身並不能保証現有生產條件處於良好狀態.
