四.生产合理化改造的程序
1.收集客户信息
2.分析客户需求
3.定义现有工作流程
4.分析现有工作流程,找出与客户要求的差距
5.确定关键问题原因
6.改进工作流程
7.评估控制改进结果
过程的概念
我们工作
的方式/资源
的融合
产品
或
服务
人
设备
材料
方法
环境
顾客
识别不断变
化的需求和
期望
顾客的声音
统计方法
过程的声音
输入 输出过程/系统
过程流程图
流程图是一种通过显示构成过程的步骤、事件
和操作（按时间顺序），以简单、直观的方式
定义过程的工具。
流程图使用符号：
表示操作 表示检测
表示决策 表示存储
表示延迟 表示运输
制作过程流程图的目的
定义和描述过程：明确过程的步骤与环
节，寻找改进机会。
明确关键质量特性：识别关键工序
过程输入变量：潜在影响关键质量特性
的因素的识别与控制。
工序：提高效率。
制作过程流程图
成立小组
列出宏观过程和微观的工序
确认过程的输入和输出
确认输出中的关键质量特性
订出指导过程的工艺规范和目标
绘制流程图
过程流程图的分析
分析每个判定（决策）的符号，确认是否是一
种检查活动，是全面检查还是部分检查，是否
必要。
分析各操作，确认其控制方式及成本效益如何，
如何防止出现问题。
分析过程中的搬运、储存、延迟，确认可否简
化或取消。
确认每个循环，是否必须进行这个循环，循环
所需资源及作用。
运用IE的专业方法分析改进生产流程
工业工程 Industrial Engineering IE
工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行
设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专
门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、
能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一
门学科。
The branch of engineering concerned with the design, improvement,
and installation of integrated systems of people, material, information,
equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills
in the mathematical, physical, and social sciences together with the
principles and methods of engineering analysis and design to specify,
predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.
人员人员
物料物料
设备设备
能源能源
信息信息
综
合
体
系
利用
设计设计
DesignDesign
改善改善
ImproveImprove
设置设置
InstallationInstallation
专门的专门的
数数 学学
物理学物理学
社会科学社会科学
知识知识
技术技术
期待的成果期待的成果 规划规划
设计设计
评价评价
改进改进
创新创新
工学的工学的
分析分析
设计设计
原理原理
方法方法
通过通过
PP
QQ
CC
DD
SS
FF
IE定义：
工业工程意识
增值与非增值
成本和效率意识
问题和改革意识
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为中心的意识。
问题的改善
改进发生问题
现状分析
原因分析
区分主要原因
实行
研讨
①
②
③
① 尽快解决方案
② 一般解决方案
③ 圆满解决方案
为防止问题的反复
发生制定的对策
制定对策
改善的基本着眼点
一个恒久不变的真理；
ABCDEF
QCDSF
3S
五五提问法、ECRS
经济原则
IE的追求
IE = Rationalization, Optimization
合理化，最妥善的方法
{Improving {Improving Constantly Constantly 持持续续不不断断的的改改善善 Through Through 经经由由
{Solving problems {Solving problems 解决问题解决问题
{Eliminating Waste {Eliminating Waste 消除浪费消除浪费
Accurateccurate 要准确要准确
Better etter 更好更好
Cheaper heaper 更省钱更省钱
Doable oable 可行的可行的
Easier asier 更容易更容易
Faster aster 更快更快
改善的基础 3S
Simplification
简单化
使构造单纯
使方法简单
使数（量）减少
减少零件的件数
使位置的决定单纯化
自动化，加工方式
Standardization
标准化
将方法、手续统一化
将材质、形状的范围缩
小
将规格、尺寸标准化
规格的统一
传票的统一
作业标准的订定
收集配送时间定时化
Specialization
专门化
将机种、品种专业化
将种类、工作专门化
有盖车、无盖车、家
畜车、冷冻车
设备及模等的专业化
职务的专门化（装配、
搬运、检查……）
5 WHY 追求真因
? WHY：为什么机器停了?
因为负荷过大，保险丝断了。
? ? WHY：为什么会负荷过大? ?
因为轴承部分不够润滑 。
? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ?
因为润滑油泵吸不上油 。
? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ?
油嘴磨损，松动了。
? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了? ? ? ? ?
因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。
5W2H
类型 5W2H 说 明 对 策
主题 做什么？ 要做的是什么？该项任务能取消吗？
取消不必要的任务
目的
为什么做
？
为什么这项任务任务是必须的？澄清目的
位置
在何处做
？
在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？
改变顺序或组合顺序 何时做？
什么时间是做这项工作的最佳时间？
必须在那个时间做吗？
人员 谁来做？
谁来做这项工作？应该让别人做吗？
为什么是我做这项工作？
方法 怎么做？
如何做这项工作？这是最好的方法吗？
还有其他方法吗？
简化任务
成本
花费多少
？
现在的花费是多少？改进后将花费多少？ 选择一种改进方法
ECRS(四巧)
Elimination 取消
Combination 合并
Rearrangement 重排
Simplification 简化
工
作
研
究
步
骤
方法研究的分析层次及分析技术
工作研究
工作研究 ：
工业工程体系中的最重要的基础技术，
以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象
包含两大技术：方法研究（Methods Study）
和作业测定（Work Measurement）
基础IE的全过程是：
利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳
程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业
制定出标准时间。
工作研究
方法研究和作业测定：
作业测定由时间研究发展而来，与方法研究同时配
合进行：由方法研究确定生产系统及工作方法，定
量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素
等非生产部分，进行削减，作为管理计划及控制的
依据。
方法研究与作业测定是一体两面，具有互补性：
方法研究时，虽然目的是要取得最佳的方法，而在
取得后，就需把“时间”确定。反过来说，做“时
间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的
“方法”。
工作研究-方法研究
方法研究（Methods Study）：
定义：对现有的或拟议的工作（加工、
制造、装配、操作）方法进行系统的记
录和严格的考查，作为开发和应用更容
易、更有效的工作方法以及降低成本的
一种手段。
工作研究-方法研究
方法研究的目的：
改进工艺和程序
改进工厂、车间和工作场所的平面布置
改进整个工厂和设备的设计
经济的利用人力，减少不必的疲劳
改进物料、机器和人力利用，提高生产率
改善实际工作环境，实现文明生产
降低劳动强度
工作研究-方法研究
方法研究的特点 ：
求新意识：永不自满，永无止境的求新意识：不以
现行的工作方法为满足，力图改进、不断创新。
方法研究的指导思想 - 挖掘企业内部潜力：力求在
不投资（不增加人、机、物）或少投资的情况下，
获得大的经济利益。
方法研究的着眼点 - 系统整体优化：方法研究首先
着眼于整个工作系统、生活系统的整体优化（程序
分析），然后再深入的解决关键的局部问题（操作
分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而
达到系统整体优化目的。
工作研究-方法研究-程序分析
程序分析：
以整个生产过程为研究对象，研究分析
一个完整的工艺（加工、制造、装配）
从第一个工作地到最后一个工作地全面
研究，分析有无多佘或重复作业，程序
是否合理，搬运是否太多，等待是否太
长等。
工作研究-方法研究-程序分析
工艺程序分析：
按照实际的工艺顺序列出每个步骤，并
加以分析，找出需要改进的地方。
见下例：
工作研究-方法研究-程序分析
工作研究-方法研究-程序分析
流程程序分析：
流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、
贮存五种符号构成。根据研究对象的不同
可分为：
材料或产品流程程序图（物型）
人员流程程序图（人型）
见下例：
工作研究-方法研究-程序分析
工作研究-方法研究-程序分析
工作研究-方法研究-程序分析
程序分析技巧：
分析时的六大提问（5W2H）：
完成了什么（what）：要做这，是否必要？有无其他更好
的成就？
何处做（where）：在此处做？有无其他更合适之处？
何时做（when）：此时做？有无更合适的时间？
由谁做（who）：由他做？有无更合适的人去做？
如何做（how）：这样做？有无更好的方法去做？
费用（how much）：花费多少？有无更节省的方法？
工作研究-方法研究-程序分析
分析时的四大原则：
取消(Eliminate)，合并(Combine)，重排
(Rearrange)，简化(Simplify)
分析时的五个方面：
操作分析，搬运分析，检验分析，贮存分析，等
待分析
分析时的六大步骤：
选择，记录，分析，建立，实施，维持
分析时的动作经济原则 – 动作分析
实例分析
某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来
的平面布置。物品从的平面布置。物品从
送货车到零件架的运送货车到零件架的运
输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，
各种活动均用符号绘各种活动均用符号绘
于线上。于线上。
线路图与流程图结合线路图与流程图结合
改进
在接收台的对面开一个
进库的新入口，使箱子
可沿最短路线运进库房。
箱子从送货车滑下滑板，
直接放到手推车上，并
送到开箱处。就在车上
开箱，取出送货单。然
后运到收货台，等待片
刻，打开箱子，把零件
放到工作台上，对照送
货单点数并检查。检查
与点数的工作台现已布
置在收货台旁，因为可
以用手传递零件来检查、
测量并点数。最后，把
零件放回纸盒，重新装
箱。
工作研究-方法研究-程序分析
线路分析：
对现场布置及物料（零件、产品、设备）
和作业者的实际流通路线进行分析，以
达到改进现场布置和移动线路。
见下例：
工作研究-方法研究-程序分析
工作研究-方法研究-程序分析
工作研究-方法研究-操作分析
操作分析：
通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、
操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地
布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工
时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。
可分为：
人机操作分析
联合操作分析
双手操作分析
人机操作分析
在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工
完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内
机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与
工人的能量及平衡操作。
利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动
时间和机器的机动时间清楚地表现出来。
人机操作图的构成
以适当的线段的长短代表时间
比例。如1cm代表10min等。
在纸上采用适当的间隔分开人
与机，作出垂线。最左方为工
人操作时的动作单元及垂线，
在此垂线上按所取的时间比例，
由上向下记录工人每一动作单
元所需时间。当工人操作时用
实线（或其它方式）表示，空
闲用虚线 （或其它方法）表示，
机器同样。
待人与机器的操作时间均已记
录之后，在此图的下端将工人
与机器的操作时间、空闲时间
及每周期人工时数予以统计，
供分析时参考。
移开铣成件
用模板量深度
锉锐边
取新铸件
清洁机器
开动机器
空闲 精铣第二面
空闲
人 机时间(min)
人机操作程序分析图
空闲
空闲
拿起铸件，放上钻模，夹紧，
放低钻头,准备进刀，时间
在铸件上钻Φ的孔，
时间２.5
抬起钻头，取出铸件放在一边，
清除钻模的铁屑，时间 空闲
空闲时间
工作时间
整个周期
工作
内容
利用率
比较项目比较项目 人的工作(min) 机器的工作机器的工作(min)(min)人的工作人的工作(min)(min)
人机操作图
实例分析
移开铣成件，用压缩空气清洁
在面板上用模板量深度
锉锐边，用压缩空气清洁
放入箱内，取新铸件
用压缩空气清洁机器
装铸件，开动机器精铣
空闲 精铣第二面
空闲
人 机时间(min)
项目 现行方法 改良方法 节省
工作时间
(min)
人
机
空闲时间
(min)
人
机
周程时间(min)
利用率 人 60%
机 40%
单独工作 空闲共同工作
工作：工作：铣平面铣平面
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239铸件铸件
机器：机器：44号立铣号立铣
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
改良方法：
移开铣成件
在面板上用模板量深度，成品
放入箱内，取新铸件置机旁
锉锐边，用压缩空气清洁
用压缩空气清洁机器，装铸
件，开动机器精铣
精铣第二面
空闲
人 机时间(min)
空闲
单独工作 空闲共同工作
项目 现行方法 改良方法 节省
工作时间
(min)
人 --
机 --
空闲时间
(min)
人
机
周程时间(min)
利用率 人 60% 86% 26
%
机 40% 57% 17
%
工作：工作：铣平面铣平面
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239铸件铸件
机器：机器：44号立铣号立铣
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
改善示例
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
准备下一工件
装上工件
空闲
卸下工件
完成件放箱内 空闲
空闲
人 机时间
单独工作 空闲共同工作
被装上工件
加工
卸下工件
项目 现行方法 改良方法 节省
工作时间 人 6
机 6
空闲时间 人 4
机 4
周程时间 10
利用率 人 40%
机 40%
工作：工作：铣平面铣平面
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239铸件铸件
机器：机器：44号立铣号立铣
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
改善一：
1
2
3
4
5
6
7
8
准备下一工件
装上工件
空闲
卸下工件
完成件放箱内 空闲
人 机时间
被装上工件
加工
卸下工件
项目 现行 改良 节省
工作时间 人 6 6 --
机 6 6 --
空闲时间 人 4 2 2
机 4 2 2
周程时间 10 8 2
利用率 人 40% 75% 35%
机 40% 75% 35%
将将““准备下一工件准备下一工件””
放在加工周期内进行放在加工周期内进行
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
准备下一工件
装上工件
空闲
卸下工件
完成件放箱内 空闲
空闲
人 机时间
单独工作 空闲共同工作
被装上工件
加工
卸下工件
工作：工作：铣平面铣平面
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239铸件铸件
机器：机器：44号立铣号立铣
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
改善2：
1
2
3
4
5
6
准备下一工件
装上工件
卸下工件
完成件放箱内
人 机时间
被装上工件
加工
卸下工件
项目 现行 改良 节省
工作时间 人 6 6 --
机 6 6 --
空闲时间 人 4 0 2
机 4 0 2
周程时间 10 6 2
利用率 人 40
%
100% 60
%
机 40
%
100% 60
%
将将““准备下一工件准备下一工件””、、
““完成件放入箱内完成件放入箱内””
放在加工周期内进行放在加工周期内进行
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
准备下一工件
装上工件
空闲
卸下工件
完成件放箱内 空闲
空闲
人 机时间
单独工作 空闲共同工作
被装上工件
加工
卸下工件
有时，经过分析改善后，机器的
周期时间仍然较长，在每一操作
周期内，人仍有较多的空闲时间。
此时，可改善的方法有两种：
1。增加其它工作
2。利用空闲时间多操作一台机器 5
从料箱取材料
开动车床
空闲
3 3
35
空闲
空闲
人 机时间
单独工作共同工作
装上工件
自动切削
12
2
35
3
被卸下工件
项目 现行 改良 节省
工作时间
sec
人 25
机 54
空闲时间
sec
人 35
机 6
周程时间sec 60
利用率 人 42%
机 90%
10
15
20
25
30
35
30
45
50
55
60
将材料
装上车床
10
停止车床 2
卸下成品
放入成品箱
5 7
空闲
3
工作：工作：车心棒外圆车心棒外圆
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239
机器：机器：L25L25
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
半自动车床车心轴外圆
5
从料箱取材料
开动车床1
3 3
空闲
空闲
人 机1时间
工作
装上工件
自动切削
12
35
3
被卸下工件
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
将材料
装上车床1
停止车床1
车床1卸成品
放入成品箱
7
空闲
3
工作：工作：车心棒外圆车心棒外圆
图号：图号：B239/1B239/1
产品：产品：B239B239
机器：机器：L25+L26L25+L26
速度：速度：80r/min80r/min
走刀量：走刀量：380mm/min380mm/min
制作：制作： 通力达通力达
日期：日期： 2000/08/18 2000/08/18
一人双机改良一人双机改良
项目 现行 改良 节省
工作时间
sec
人 25 60
机1 54 54
机2 -- 54
空闲时间
sec
人 35 -- 35
机1 6 6
机2 -- 6
周程时间sec 60 60
利用率 人 42% 100% 58%
机1 90% 90% 0
机2 -- 90%
3 空闲
空闲
机2
装上工件
自动切削
12
20
3
被卸下工件7
至车床2
车床2卸成品
放入成品箱
从料箱取材料
将材料
装上车床2
开动车床2
至车床1
10
2
5
5
停止车床2 2
5
3
3
10
2
2
5
自动切削15
机器闲余能量分析
机
器
时
间
加工
时间
装卸
时间
等待
时间
SMED
Line Balancing
VE/VA
工人闲余能量分析
工人与机器数
机器1
机器2
机器3
机器4
机器5
工人
操作时间 机器运转时间
N=
L+M
L+W
N—工人可操作的机器数
L—装、卸工件时间
M—机器工作时间
W—工人从一台机器走到
另一台机器的时间
联合操作
联合操作：
在生产现场，两
个或两个以上的
操作员同时对一
台机器（一项工
作），进行工作。
联合作业图：
1
运板2 3
机 甲时间
装板16
2
3
4
5
6
7
8
9
3 空闲
乙
3 空闲
6 装板2
3空闲
运板1 3
项目 现行 改良 节省
工作时间
min
甲 6
乙 6
机 6
空闲时间
min
甲 3
乙 3
机 3
周程时间min 9
利用率 甲 67
%
乙 67
%
机 67
%
联合作业图：
1
运板2 3
机 甲时间
装板13
2
3
4
5
6
装板1
乙
3 装板2
项目 现行 改良 节省
工作时间
min
甲 6 6 0
乙 6 6 0
机 6 6 0
空闲时间
min
甲 3 0 3
乙 3 0 3
机 3 0 3
周程时间min 9 6 3
利用率 甲 67
%
100
%
33
%
乙 67
%
100
%
33
%
机 67
%
100
%
33
%
3
运板1 3 装板23
○ ——表示操作，即握取、放置、使用、
放手的动作；
——表示搬运、手移动的动作；
D ——表示等待，即手的延迟、停顿；
——持住，表示手持住工件、工具或
材料的动作。
——检查。
双手操作分析
切割玻璃管
切割玻璃管
工作研究-方法研究-动作分析
动作分析：
定义：按操作者实施的动作顺序观察动作，用
特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位
的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图
表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改
善着眼点的一套分析方法。
实质是研究分析人在进行各种操作的细微动
作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高
工作效率。
