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目 录
物流规划管理篇
第一章 整体推进
第一节 大日程管理…………………………………………………………梁书红
第二节 提案方法……………………………………………………………梁书红
第三节 物流术语……………………………………………………………贾莉莉
第二章 构内物流
第一节 平面布置图作成方法……………………………………………陈雪涧
第二节 物流供给方式决定…………………………………………………尹洪涛
第三节 人工算出……………………………………………………………尹洪涛
第四节 牵引车算出…………………………………………………………陈雪涧
第五节 叉车算出……………………………………………………………陈雪涧
第六节 货架数量算出………………………………………………………尹洪涛
第七节 部品分类的原则……………………………………………………王秀杰
第八节 看板枚数的计算……………………………………………………郭志伟
第九节 在库基准的设定……………………………………………………周忠
第十节 SPS原理……………………………………………………………尹洪涛
第十一节 所番地规则…………………………………………………………贾莉莉
第十二节 物流标识……………………………………………………………尹洪涛
第十三节 物流必要器具管理………………………………………王秀杰/吴春露
第十四节 顺引、顺建原理……………………………………………………徐丽
第十五节 空箱返回管理………………………………………………………王秀杰
第十六节 工程充足部品数量的计算……………………………………………周忠
第十七节 工位器具成本核算方法……………………………………………杨红娟
第三章 外物流
第一节 荷姿检讨……………………………………………………………王秀杰
第二节 集荷便设计……………………………………………………………周忠
物流规划篇 第一章 整体推进
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第一章
整体推进
物流规划篇
物流规划篇 第一章 整体推进
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第一节 大日程管理
一、输入信息
1、项目可研报告；
2、项目目标；
3、项目组织机构及联络体制。
二、考虑因素
1、项目节点保证；
2、专项业务清晰、不漏项；
3、业务承接关系；
4、大日程层次关系；
5、大日程信息沟通平台（发布、点检）。
三、大日程作成方法
1、项目企划及目标确定后，考虑项目周期的情况下，各专业组列出本专业的主
要业务项；
2、由项目推进部门整合形成初版项目日程；
※确定大日程表头部分，包括项目基本前提、日期；
※识别里程碑点及项目关键节点；
※填写需要实施的关键项目；
※以时间为轴划线，确定该子项目计划；整个项目大日程要求列出重点事项，
具体细节要在各专项日程中分解；
3、召开研讨会合意，对有承接关系的业务充分识别、研讨，在充分利用同步工
程前提下防止实施时间冲突；
4、经过充分合意后，各专业部门会签后请领导决裁，大日程锁定，之后的日常
更改需要会签、决裁；
5、各专业根据项目大日程编制专项日程，细化业务，要保证能按计划逐步实施；
6、利用项目会议室等平台张贴大日程，作为日常点检、沟通的平台。
物流规划篇 第一章 整体推进
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四、大日程点检方法
1、制定点检规则：
※制定点检表格，记录点检中出现的课题，最好与大日程在一个工作表中，
方便比照大日程点检的划线；
※制定子项目完毕的标准，对该子项目点检是否真的完成给予明确，防止点
检失效；
※明确点检频度，根据项目紧要程度可以适当调整；
※明确点检方法，作成手顺并对项目协调员培训；
2、点检实施：
※根据子项目进度情况划线：正常进展 ，项目托期 ，项目提前完成
※形成点检课题；
※对点检中认为完成的事项，需要有合意、决裁方案的支持。
五、相关资料
1、附件 -1：HQ3 生管物流大日程；
2、附件 -2：轿车公司物流项目日程计划点检管理办法。
六、后续课题
1、全员理解大日程推进方法；
2、日常业务中日程计划及点检的应用。
七、注意事项
1、大日程是项目推进的工具；
2、防止日程点检的敷衍，保证信息沟通功能实现。
物流规划篇 第一章 整体推进
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第二节 提案方法
一、输入信息
1、工作现状；
2、工作目标；
3、丰田问题解决思路。
二、考虑因素
1、注重日常管理积累；
2、问题可视化、课题明确化；
3、坚持现地现物；
4、坚持“提案→合意→决裁→实施→总结”的工作方法。
三、提案方法
1、把握现状：
※通过日常管理数据、信息收集展开和变化点管理实现现状可视化；
※坚持现地现物调查，利用照片等工具描述现状，但需明确“现象≠问题”。
2、明确目标：
※通过方针管理明确公司年度经营目标，进而制定各担当年度工作目标；
※通过“who（谁）、whom（向谁）、when（何时）、where（何地）、what（做
什么）、how（怎么做）、how much（什么程度）”5W2H 的思考方法把握工作
的理想状态，量化目标。
3、找出问题、分析真因：
※计划（目标）—实绩（现状）=差距→问题；
※为抓住根本原因，深入调查发生问题的环节，在思考原因的时候，首先从
自己工作的责任范围内寻找原因，而不要武断地将原因推卸到他处。
4、作成提案：
※提案工具—A3 资料说明：
A3 资料是按照问题解决的步骤进行思考，将事实和思考的内容准确地传达，
实现信息共享的一种工具；作成前需要明确资料面向谁、有何用途、想传
达什么内容，在心中列好提纲，理清表达思路。
※A3 资料制作：
※提案合意：
通过召开专题会议，听取提案关联部门的建议，充分识别风险点。综合各部门意
见后修改方案，再次召开专题会讨论，直到满足各部门要求为止。合意后方案在
实施时遇到的阻力较小。
计划
实绩
问题 要因
×
×
要因
×
× 要因
×
×
真因
不断追问为什么
一、背景（问题描述）
2. 现状
分析
二、前提条件
3. 目标
设定
四、具体方案（对策）
5. 对策
立案
标题
※抓住问题
三、目的
五、方案对比分析，得出推荐方案
六、方案实施计划（日程）
七、后续课题
※提案决裁：
关联部门合意后，提案需要主管领导审核后由部长或经管会领导签字决裁。决裁
后的提案生效并赋予编号存档，及时向相关部门展开。
※提案培训：
对涉及到的具体操作人员进行方案说明，解释方案细节，保证正确实施。
※提案实施：
以上工作完成后，依据提案实施计划，先试运行方案，然后择机实施。
※提案总结：
按照“PDCA”工作方法，对提案实施结果进行总结，形成积累，不断提高。
四、后续课题：
1、日常业务可视化，有利于问题的发现与提案的作成；
2、全员理解通过提案解决问题、沟通问题的正确性与必要性，掌握提案方法。
五、注意事项：
1、A3 资料是提案工具，但提案不限于 A3 材料的形式；
2、提案是解决问题的工具，沟通的载体，不能把提案当作目的，流于形式。
P D
A C
提案 决裁
总结
新提案
决裁
总结 合意
合意
合意
展
开
实
施
展
开
实
施
※个人能力
提升
※团队和谐
高效
※企业持续
发展
P D
A C
物流规划篇 第一章 整体推进
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第三节 物流术语
部品物流用语
【物流】－【logistics】
物流是物品从供应地向接收地的实体流动过程。根据实际需要，将运输、
储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机结
合。
【供应物流】－【supply logistics】
为生产企业提供原材料、零部件或其他物品时，物品在提供者与需求者之
间的实体流动。
【生产物流】－【production logistics】
生产过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等，在企业内部的实体流动。
【销售物流】－【distribution logistics】
生产企业、流通企业在出售商品过程中所发生的物流活动。
【废弃物物流】－【waste material logistics】
将经济活动中失去原有使用价值的物品，根据实际需要进行收集、分类、
加工、包装、搬运、储存等，并分送到专门处理场所时形成的物品实体流动。
【回收物流】－【returned logistics】
不合格物品的返修、退货以及周转使用的包装容器从需方返回到供方所形
成的物品实体流动。
【物流信息】－【logistics information】
反映物流各种活动内容的知识、资料、图象、数据、文件的总称。
【物流活动】－【logistics activity】
物流诸功能的实施与管理过程。
【物流作业】－【logistics operation】
实现物流功能时所进行的具体操作活动。
【物流技术】－【logistics technology】
物流活动中所采用的自然科学与社会科学方面的理论、方法，以及设施、
设备、装置与工艺的总称。
【物流成本】－【logistics cost】
物流活动中所消耗的物化劳动和活劳动的货币表现。
【物流中心】－【logistics center】
从事物流活动的场所或组织。应基本符合下列要求：
（1）主要面向社会服务；
（2）物流功能健全；
（3）完善的信息网络；
（4）辐射范围大；
（5）少品种、大批量；
（6）存储、吞吐能力强：
（7）物流业务统一经营、管理。
【物流单证】－【logistics documents】
物流过程中使用的所有单据、票据、凭证的总称。
【物流企业】－【Logistics enterprise】
从事物流活动的经济组织。
【企业物流】－【internal logistics】
企业内部的物品实体流动。
【社会物流】－【external logistics】
企业外部的物流活动的总称。
【第三方物流】－【third-part logistics】
由供方与需方以外的物流企业提供物流服务的业务模式。
【供应链】－【supply chain】
生产及流通过程中，涉及将产品或服务提供给最终用户活动的上游与下游
企业，所形成的网链结构。
【物流管理】－【logistics management】
为了以最低的物流成本达到用户所满意的服务水平，对物流活动进行的计
划、组织、协调与控制。
【物流成本管理】－【logistics cost control】
对物流相关费用进行的计划、协调与控制。
【仓库管理】－【warehouse management】
对库存物品和仓库设施及其布局等进行规划、控制的活动。
【ABC 分类管理】－【ABC classification】
将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A 类）、一般重
要的库存（B 类）和不重要的库存（C 类）三个等级，然后针对不同等级分别
进行管理与控制。
【供应链管理（SCM）】－【supply chain management】
利用计算机网络技术全面规划供应链中的商流、物流、信息流、资金流等
并进行计划、组织、协调与控制。
【物料需求计划（MRP）】－【material requirements planning】
一种工业制造企业内物资计划管理模式。根据产品结构各层次物品的从属
和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提
前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。
【制造资源计划（MRPⅡ）】－【manufacturing resource planning】
从整体最优的角度出发，运用科学的方法，对企业的各种制造资源和企业
生产经营各环节实行合理有效地计划、组织、控制和协调，达到既能连续均衡
生产，又能最大限度地降低各种物品的库存量，迸而提高企业经济效益的管理
方法。
【配送需求计划（DRP）】－【distribution requirements planning】
一种既保证有效地满足市场需要又使得物流资源配置费用最省的计划方法，
是 MRP 原理与方法在物品配送中的运用。
【配送资源计划（DRPⅡ）】－【distribution resource planning】
一种企业内物品配送计划系统管理模式。是在 DRP 的基础上提高各环节的
物流能力，达到系统优化运行的目的。
【物流资源计划（LRP）】－【logistics resource planning】
以物流为基本手段，打破生产与流通界限，集成制造资源计划、能力资源
计划、分销需求计划以及功能计划而形成的物资资源优化配置方法。
【企业资源计划（ERP）】－【enterprise resource planning】
在 MRP※的基础上，通过前馈的物流和反馈的信息流、资金流，把客户需
求和企业内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起，体现完全按用户
需求进行经营管理的一种全新的管理方法。
【供应商管理库存（VMI）】－【vendor managed inventory】
供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的
库存进行管理与控制。
【业务外包】－【outsourcing】
企业为了获得比单纯利用内部资源更多的竞争优势，将其非核心业务交由
合作企业完成。
【物料筹措】
物料筹措是指公司生产、经营、试制、备品、维修所需的零件及辅助材料
的组织及供应。
【零部件】
丰田用语为部品。
【国产化零件】
在国内采购的零部件通称为现调部品；丰田用语为现调部品。
【日本 KD 件】
从日本进口的零件；丰田用语为日调部品。
【外协产品】
公司向本公司以外的供应商进行采购或委托加工的产品。
【零件号】
丰田用语为品番。
【全品番】
（源自丰田用语）零件号全称指 12 位的零件号。
【零件简码】
方便记忆和使用为零件取的 3 位数小名（三位数的零件号）， 同一受入下
同一厂家不能用同一背番；丰田用语为背番。
【零部件基础数据】
是部品情报查询的基本数据，包括各部品的品番、品名、车型使用量、受
入编码、收容数、设变信息、工程路径、所在标箱类别、荷姿、捆包方式、背
番号、所番地等信息的情报总和；丰田用语为原单位。
【项目负责人】
一个业务或项目的主要负责人；丰田用语为担当。
【专项管理】
管理人员；丰田用语为 CL。
【组长】
轿车公司目前没有；丰田用语为 GL。
【班长】
班长；丰田用语为 TL。
【搭接】
包括部品切替和车辆切替。
部品切替：指某一部品根据工程需要进行设计变更后，在其生产工位上进
行旧件与新件的交替使用。
车辆切替：指旧车型停止生产，代以一种新车型；
丰田用语为切替。
【零搭接】
进口件取消订货并且现有进口件全部用于装车完毕，开始组织国产化件投
产。
【一次性搭接】
在不考虑进口件库存情况下，原则上一次性组织 1000 辆份左右国产化件进
行搭接生产，待装车合格并且将进口件全部装完后，正式投产。
【按比例多次搭接】
依据进口件现有库存，按 20%、40%、80%不同比例分月组织国产化件搭
接生产。从轿车公司减货月开始按 80%、60%、20%不同比例将搭接所发生的
进口件库存分月全部装完。
【前期同步采购】
指为加快产品开发和生产准备进度，选择具备开发能力的供应商，产品开
发与采购活动同步进行。
【前期同步采购】
指为加快产品开发和生产准备进度，选择具备开发能力的供应商，产品开
发与采购活动同步进行。
【工程充足零部件】
新车立上时，为满足生产线的工程深度而单独发注的充线部品；丰田用语
为工程充足部品。
【供应商】
零件供应厂家；丰田用语为仕入先。
【零部件采购】
丰田用语为部品手配。
【发出定单】
发出订单，零部件采购；丰田用语为发注。
【收货】
收货；丰田用语为纳入。
【零件摆放】
各车间部品的纳入。按照部品所属工程，体积大小，顺引、顺建等不同情
况分为不同的受入码，对应不同的受入地点；丰田用语为受入。
【交货期】
丰田用语为纳期。
【零件来件错误】
指厂商纳入的看板与实物不符的情况，发错的部品；丰田用语为误品。
【欠品】
（源自丰田用语）指纳入的部品实物数量不足。
【未纳】
（源自丰田用语）未交纳，未纳入。
【挪用】
（源自丰田用语）工厂出现欠品，仓库 PC 棚没货无法及时对应时，将未入
库尚在集装箱中的标箱提前开捆以取得需要补足部品的过程。另外，将库中存放
的尚未列入开捆计划的标箱提前开捆也叫挪用，但无须缴纳挪用费用。
【零件来件数量不足】
指纳入的部品实物数量不足；丰田用语为欠品。
【内制部品】
（源自丰田用语）所谓内制部品是指整车生产厂自己生产汽车组装用部品。
【收容数】
指部品荷姿中每箱的装载数量。
【部品必要数计算】
（源自丰田用语）必要生产车辆所需部品总量的计算。
【号试必要数】
（源自丰田用语）号试车辆所需的部品使用总数，包括制造使用必要数和制
造部、品管等相关部门的作业训练、品质确认的必要数量。
【捆包】
捆包中心或厂家，对不同的部品按照各自的荷姿方式进行包装及按平准化
原则装入指定标箱。
【零部件发出】
根据订单的出货行为；丰田用语为出荷。
【出荷周期】
（源自丰田用语）出荷至 L/O 下线的时间。
【联合运输】
根据外物流卡车控制时间表规定的时间、路线，物流公司去零部件厂家进
行多厂家混合装载的形式即去厂家集货的方式；丰田用语为集荷便。
【直达运输 】
物品由发运地到接收地，中途不需要换装和在储存场所停滞的一种运输方
式。
【中转运输】
物品由生产地运达最终使用地，中途经过一次以上落地并换装的一种运输
方式。
【集装运输】
使用集装器具或利用捆扎方法，把裸装物品、散粒物品、体积较小的成件
物品，组合成为一定规格的集装单元进行的运输。
【集装箱运输】
以集装箱为单元进行货物运输的一种货运方式。
【门到门】
承运人在托运人的工厂或仓库整箱接货，负责运抵收货人的工厂或仓库整
箱交货。
【班轮运输】
在固定的航线上，以既定的港口顺序，按照事先公布的船期表航行的水上
运输方式。
【现地调达（国产化）】
（源自丰田用语）停止车辆用 KD 部品在日本采购，本地公司在现地采购。
调达＝采购。
【积载率】
实际装入的荷量与满载基准荷量的比。
【零部件包装方式】
部品的包装方式，包括零部件的包装箱、拖盘的种类、收容数、箱内使用
的隔断、防尘罩等附属物的总称；丰田用语为荷姿。
【包装】
为在流通过程中保护产品、方便储运、促进销售，按一定技术方法而采用
的容器、材料及辅助物等的总体名称。也指为了达到上述目的而采用容器、材
料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动
【销售包装】
又称内包装，是直接接触商品并随商品进入零售网点和消费者或用户直接
见面的包装
【运输包装】
以满足运输贮存要求为主要目的的包装。它具有保障产品的安全，方便储
运装卸，加速交接、点验等作用。
【托盘包装】
以托盘为承载物，将包装件或产品堆码在托盘上，通过捆扎、裹包或胶粘
等方法加以固定，形成一个搬运单元，以便用机械设备搬运。
【位置代码】
零部件的在库放置区域的代码。 主要作用是用于零部件运搬地点的标识。
简单分为线侧所番地和 PC 棚所番地，部品在各个使用工程中被置放的具体位
置，方便作业引取和在库查询用。丰田用语为所番地。
【零部件的货量】
零部件的货量称做荷量；丰田用语为荷量。
【荷山】
（源自丰田用语）每一个拖盘的货量称做荷山。
【报废品】
材不即材料不良，加不即加工不良。部品在纳入工厂之后，在搬运、使用、
流通的过程中造成损坏，影响其使用性能而造成的废弃部品；丰田用语为材加
不。
【顺序引取】
厂家按照生产线车辆生产的 SFX 顺序，向工厂输送零件，即按顺序引取的
方式；丰田用语为顺引。
【顺建】
工厂将部品纳入之后，按照生产线车辆生产顺序重新摆放部品，或在相关
工程的副线上进行初加工的部品，按照顺序引取到主线上的部品。比如发动机
顺建、门顺建、仪表板顺建等。
【拆箱计划】
CKD 件由仓库存储区发往 SPS 区的指令。根据次日下线品种、数量和 SPS
区各 SFX 最小在库计算。N-2 日做开捆计划，N-1 日开捆，N 日生产用。丰田
用语为开捆计划。
【特车（特便超定额）】
（源自丰田用语）当异常发生时，由物流管理科发出指示使用物流公司的集
货卡车进行紧急对应的车辆。例如厂家空箱不足、紧急追加部品等。
【SPS 零件存放区】
英文为 Set Parts System，成套部品配送方式的部品存放区；丰田用语为 SPS
区。
【SPS】
将零部件按照生产计划和顺序以单辆份方式进行配送。
【PC 棚】
英文为 Parts Control，部品存放区，暂存零件缓冲区。
【看板】
部品包装箱上添付的记录，引取搬运信息的卡片，根据看板的流转可以对
部品纳入、使用情况进行目视化管理，是实现 JIT 物流方式的重要工具。
【P 链】
是部品受入和 PC 棚供给间的吸收区域，受入人员按照订单号上的入链时
间指示将部品引取到相应的链号中。
【后工序领取】
是指后工程在必要的时间，向前工程取回必要数量的必要物品，前工程也
只生产这些物品；丰田用语为后工程引取。
【前工序补充】
是指前工程的完成品只留有最小限度的库存并针对后工程索取的种类和数
量进行补充生产的方式；丰田用语为后补充生产。
【定时不定量搬运】
在后工程离前工程远的情况下,并不是以一定的消费量而是以经过时间为
基准进行的搬运。
【定量不定时搬运】
后工程使用到一定量时，去前工程取货。
【工序内看板】
工序内生产时使用的看板，多用于类似总装生产线的专用线、即使生产多
种产品也不需实质性地改变程序的生产线以及混流生产线。
【工序间领取看板】
在总装生产线，需要从机械加工、冲压、油漆、电镀、注塑等众多前工序
收集零件。因此，总装生产线为了正常生产，除了生产看板外，还需要一种便
于自前工序领取零件的看板，这就是工序间的领取看板。
【厂家物流测试】
（源自丰田用语）为考察厂家部品从出荷地到纳入 FCC 时，部品品质和车
辆运输走行的整体情况，进行实际的走行跟踪测试，此项活动称为厂家物流测试。
【纳受领书】
（源自丰田用语）指由 FCC 提供给厂家的出货和结账单据，也作为 FCC 纳
入时的确认单据。
【纳品书】
（源自丰田用语）指由 TFTM 提供给 FCC 的出货和结帐单据，也作为 FCC
纳入时的确认单据。
【内示】
（源自丰田用语）预测、预计。
【内示表】
（源自丰田用语）物流管理科在每月的 N-7 日做月度处理时，做出各厂家在
未来 3 个月所需部品纳入数量的参考指示。
【配船计划】
（源自丰田用语）近似 FCC 的《分船积计划表》。月度发行的货船资料，
记录了每船出发预定日、到港预定日，针对每个车型别的标箱起止连番及台分
等信 息。
【积付表】
（源自丰田用语）近似 FCC 的《紅旗 CKD 跟踪管理表》。根据 INVOICE
（发票）制作的表格，详细记录了一艘货船的到港日期，所载的集装箱、标箱以
及每个集装箱装载的 SET 件的台份。
【SPTT】
（源自丰田用语）英文为 Supplier Parts Tracking Team，为考察厂家在量产
前部品的质、量、价格以及物流方式准备状况而开展的实地确认活动。进行现地
现物的确认，商定今后的推进方法，决定对策。
【CKD】
（源自丰田用语）英文为 Complete Knock Down，汽车以单体・组装部品的
形式出口，以在现地代理商的装配工厂进行焊装、涂装和组装成成品车的装配方
式进行出口的形式。是比 SKD 更加细分的状态。根据装配工厂国产化状況等对
分解状态进行決定。
【SPO】
（源自丰田用语）英文为 Sample Payts Order，国产化检讨及号试用的补充
订单。ａ ）试作车制作用；ｂ ）国产化检讨用（2 个以上）； ｃ ）部品棚・
工位器具制作用； ｄ ）设备计划・安装调整用；ｅ ）号試用。
【CPO】
（源自丰田用语）英文为 Kd Component Parts Order，由于海损、陆损、欠
品、误品、材加不、捆包不良等原因，补充发注用的订单 。
【BSPO】
（源自丰田用语）英文为 Bulk Supply Parts Order，国产化部品不良时补充发
注用的订单。国产化部品工程充足定购或者车辆生产前对生产线进行零部件充足
定购可采用此订单形式。与 SPO、CPO 相同，采购周期为 21 天，出荷时按照补
充荷姿包装运输方式，可采用空运、海运。物流费用为正常部品的 倍。
【SMQR】
（源自丰田用语）英文为 Shortage And/Or Misspacking Quality Report，CKD
部品出现捆包不良、品质不良的报告。对出口国的零部件进行相关的索赔,在得
到对方承认后会进行相应金额的赔付。但相关的零部件实物的补充需要进行另外
的补充定购。
【ETD】
（源自丰田用语）英文为 Estimated Time Of Departure，出发预定日（时
间）。【ETA】
（源自丰田用语）英文为 Estimated Time Of Arrival，到着预定日（时间）。
【SET 部品】
（源自丰田用语）按照固定台分捆包的成套部品。一般以 10 作为单位,主
要对象部品是大物。
【LOT 符号】
（源自丰田用语）向目的地导入的车种，车型，式样单位上赋予的 5 位数的
记号，目的地 3 位+符号 2 位。
【LOT №】
（源自丰田用语）对于台份定货，生产现场赋予的连番。可以计算出同一车
种向目的地累计出荷了多少台。CKD 的情况下、乘用车经常 1 批是以 10 台为单
位。-30 是指第 301 台～第 310 台。一般乘用车 10 台，商用车 5，10 台。
【BULK 部品】
（源自丰田用语）散件形式捆包,以零部件决定的收容数为单位多种部件混
合按照平准化的原则进行捆包。每个集装箱中所捆的部品台份数不同，按照此方
式捆包的部品叫 BULK 部品。
【TIMELINE】
（源自丰田用语）外物流的卡车控制时间表，标明了卡车集货的具体路线、
厂家、到达和出发的具体时刻，主路线、分路线、中继地点的关联情况。可有效
的指导物流公司、厂家、受入进行作业。
【LEAD TIME】
（源自丰田用语）（L/T）指从某种商品的企划，立案到商品的完成为止所用
的时间（天数），还有从接到顾客商品订单到生产、保管、出荷、到达顾客手上
为止的所须时间（天数）等。物流 LEAD TIME=物流时间+物留时间（情报和物
滞留的时间）。L/T 也被用于生产周期指将要生产的产品自材料准备至完成成品
所需的时间。它是加工时间（提高附加价值时间）与停滞时间（不提高附加价值
时间）的总和。
【集装箱】
集装箱是一种运输设备。应满足下列要求：
a.具有足够的强度，可长期反复使用；
b.适于一种或多种运输方式运送，途中转运时，箱内货物不需换装：
c.具有快速装卸和搬运的装置，特别便于从一种运输方式转移到另一种运输
方式；
d.便于货物装满和卸空；
e.具有 1 立方米及以上的容积。
集装箱这一术语不包括车辆和一般包装。
【集装化】
用集装器具或采用捆扎方法，把物品组成标准规格的单元货件，以加快装卸、
搬运、储存，运输等物流活动
【CY】
（源自丰田用语）英文为 Container Yard，集装箱堆场。
【P-SMS 系统】
（源自丰田用语）是通过 SMS 系统的数据进行加工,通过设定相关的条件达
到 实 际 零 部 件 采 购 时 所 需 要 的 必 要 数 据 进 行 整 理 。 SMS(Specification
Manegemennt Sysutem)中情报是部品表数据的核心，全部的数据都可以进行检索。
【引当】
（源自丰田用语）将整个车体的若干个构成部位进行划分，并分解下一级的
构成部位，每个构成的部位是由若干小构成件的集合体，这种不同级别的构成称
为引当。
【暂定工程】
（源自丰田用语）号试阶段，有些部品暂时不能确定能否在现地的某工程生
产和使用，可以暂时确定某一工程为暂定工程，日后可能要有工程变更。
【内装形式】
（源自丰田用语）指按照 SFX 别车辆的内饰部件的装配形式。
【设计持入】
（源自丰田用语）指号试阶段，由于超出设变缔切日发生的紧急设计变更，
不能按正常方式纳入，直接由日方设计部门人员携带部品的行为。
【色物】
（源自丰田用语）指带有颜色的部品，包括外板色部品和内装色部品。
【品番废止】
（源自丰田用语）全部的号口车辆完全不使用的部品。
【使用废止】
（源自丰田用语）该车种或者这个部位不使用的情况下、其他车种或者其他
部位在使用的部品。
【使用追加】
（源自丰田用语）在其他车种或者其他部位共通使用的情况下，该车种或者
这个部位追加使用的部品。
【复活使用】
（源自丰田用语）被废止的部品被再次使用的情况。
【车辆式样书】
对每个车型的相关式样进行说明 细部描述该车型的说明书 是设计部门做
成部品表的基本它的做成是由设计中心根据企画的要求进行做成。
【部品表】
按照制品企画室的指示，为向市场售出由设计部门历时长年试做开发并推
进完成的车辆，而把车辆及其构成品之间的关系明确出来的、以各设计课为单
位并总结成包含目次、本纸的书式样的文件
【内制看板】
内制生产管理的道具。按功能分为：仕挂看板、引取看板、临时看板。
【厂家（代码）CODE】
指区分不同厂商的编号，方便各种系统或资料查询某个供应商的代码。
【挪用】
工厂出现欠品，仓库 PC 棚没货无法及时对应时，将未入库尚在集装箱中
的标箱提前开捆以取得需要补足部品的过程。另外，将库中存放的尚未列入开
捆计划的标箱提前开捆也叫挪用，但无须缴纳挪用费用。
【报关】
由进出口货物的收发货人或其代理人向海关办理进出境手续的全过程。
【进出口商品检验】
简称“商检”。确定进出口商品的品质、规格、重量、数量、包装、安全性
能、卫生方面的指标及装运技术和装运条件等项目实施检验和鉴定，以确定其
是否与贸易合同、有关标准规定一致，是否符合进出口国有关法律和行政法规
的规定。
【国际货物运输保险】
在国际贸易中，以国际运输中的货物为保险标的的保险，以对自然灾害和
意外事故所造成的财产损失获得补偿。
【海关监管货物】
在海关批准范围内接受海关查验的进出口、过境、转运、通运货物，以及
保税货物和其它尚未办结海关手续的进出境货物
【初始 D 表格】
初始 D 表格的目的是为了详细的逐条的对本土化生产的零件进行零件号
和零件名的描述，也为了从 KD 包装中删除本土化生产的零件，同时确认 KD
零件的包装水平是能被马自达接受，如不能被马自达接受则更改是必须的。
【KD 供件清单】
马自达将定期按规则以“KD 供件清单”的形式，在工程水平发布详细的精确
的在 KD 包装中的零件清单。当订单提交后到包装月该清单将适时地发布，然
而订单没有提交该清单就不会发布。如果是 10 月的货物，清单的发布日也大约
在 10 月，若 10 月没有订单提交清单就不会发布。KD 组装厂可以依据此清单
完成细目分类并做好零件接收准备。（涉及附件“E”样本 SPL）
【KD 提供零件变更清单】
马自达也用“KD 零件变更清单”发布在当前月和包装月之间 KD 零件的变更
情况。该清单就象 SPL 一样描述的是从当前包装月开始的时时的变更情况。不
管实际订单到否，如果有任何包装内容的变化“KD 变更零件清单”每月都将发布。
通过变更清单反应的只是当前包装月和上一包装月之间的包装内容变更情况，
KD 组装厂的订货可能会有月份间隔，为此必须按月保存 KD 变更零件清单。
（涉及附件“F”样本 SPML）
【KD 提供零件的变更通知】
在“KD 提供零件清单”发布之后，马自达将在包装月后的 10 天左右发布“KD
提供零件的更改通知单”（涉及附件 H）。这个清单中包含任何的“KD 提供零件
清单”的内容的更改信息。
【综合报告】
基本上 KD 包装和 MSC 在相同的包装月是一样的，然而 KD 包装的内容也
可能由于马自达的内部原因而变化。当 KD 包装的内容变化时，马自达将提供
详细的综合报告和互换零件列表给 KD 组装厂
【捆包 PACKING】
捆包中心或厂家，对不同的部品按照各自的荷姿方式进行包装及按平准化
原则装入指定标箱。
【OA、OT、OW、OP、OR、OK、OI】
各制造工程的缩写代表略称，OA（Assembly）/组立，总装/装配；OT（Paint）
/涂装；OW（Welding）/焊装或装焊；OP（Press）/冲圧；OK（）/机械加工；OI
（Inspect）/检查；OR（Resin）/成形
【司机确认表格】
指提供给物流公司的司机的线路提示。按照固定台分捆包的成套部品。一
般以 10 作为单位，主要对象部品是大物
【内制原单位】
内制原单位是对内制工程生管运营情报的把握和管理的道具。主要包括：
出荷品番、后工程符号、后工程名称、背番号、收容数、荷姿方式、SFX 信息
等
【设変】
产品、零件的设计及图纸发生变更并通过设计变更依赖书（通知书）进行
设计变更的实施，分为试制设変、号口设変、特设。
设变在生产物流中理解为设计变更及由此引起的部品停止使用、更换新件
等过程。
【单独切替】
只是单独某一部品的切替，切替时间对其他部品没有影响。
【同时切替】
某一部品切替时，影响到其他相关部品的关联性，也必须在同一辆车上切
替，即所有第一个切替新件要都装在同一辆车上
【打切】
旧品停止生产，新品进行生产的开始切替。
【内制部品打切】
内制部品旧型废止，新部品的新设使用。重点把握旧品在库，新品生产供
给日期（缔切日）。
【物流道具】
受入过程中所需要的部品受入控制工具，如受入 BOX、卡车到达时间表、
各停车位时间带、P 链指示 BOX 等。
【自动导引车（AGV）】
能够自动行驶到指定地点的无轨搬运车辆。
【准时制（JIT）】
在精确测定生产各工艺环节作业效率的前提下按订单准确的计划，消除一
切无效作业与消费为目标的一种管理模式。
【准时制物流】
一种建立在准时制（JIT)管理理念基础上的现代物流方式。
【快速反应（QR）】
物流企业面对多品种、小批量的买方市场，不是储备了“产品”，而是准备
了各种“要素”，在用户提出要求时，能以最快速度抽取“要素”，及时“组装”，
提供所需服务或产品。有效客户反应 Efficient customer response （ECR）以满
足顾客要求和最大限度降低物流过程费用为原则，能及时做出准确反应，使提
供的物品供应或服务流程最佳化的一种供应链管理战略。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 26 -
第二章
构内物流
物流规划篇
物流规划篇 第二章 构内物流
- 27 -
第一节 平面布置图作成方法
一、输入信息
1、物与信息流程图； 2、各环节在库基准；
3、部品原单位； 4、混流生产方案。
二、考虑因素
1、厂房、卸货场周边制约条件：
（1）场所；（2）流程；（3）车辆行驶路径；（4）周边建筑物。
2、顺引部品确认：
（1）顺引部品品种、数量确认；
（2）卸货位置及路径；
（3）顺引部品周期时间表。
3、生产线及各部品装配位置确认：
（1）生产线长度、工位数量；
（2）线侧设备配置；
（3）顺引、顺建、SPS 主要部品的装配位置。
4、生产纲领、混流方案。
三、物流布置图作成的步骤
1、部品物流面积计算：
（1）计算的输入条件：
需求数据 数据作用
最佳提供
时间
日生产数量 计算部品使用个数 N-12 月
部品在库基准 确定物流区最大、最小存储能力 N-12 月
物流供给方式 决定部品存放方式及存放位置 N-12 月
分车型部品汇总表 了解专用件种类 N-12 月
车型生产比例 计算专用部品在库数量 N-12 月
部品外包装尺寸 计算部品存放面积 N-12 月
物流规划篇 第二章 构内物流
- 28 -
（2）物流必要面积计算要素：
必要面积计
算种类
面积计算说明 计算公式
物流卸货场
面积
卡车停车位置面积
＋集装箱掏箱平台
面积
※ 卡车停车位置面积＝（卡车卸货位数量×
卡车投影面积）
※ 集装箱掏箱平台面积=（集装箱货量/回×
存储集装箱数量＋叉车使用台次×叉车转弯
半径面积＋平台出货频度×单频度货量面积+
空箱返却频度×空箱货量/回）
部品临时置
场面积
部品在仓库存放周
期内需求面积＋部
品异常对应面积
※ 小物、CKD 部品临时置场面积＝（1A 标
箱投影面积×部品在库基准箱数）÷规定层数
（规定高度 3 米÷标箱高度）
※ 大物部品临时置场面积＝大物在库基准托
盘数×托盘投影面积÷（规定层数（规定高度
3 米÷托盘高度）
※ 部品异常对应面积＝（最大异常对应时间
÷部品入荷/回时间）×部品入荷/回货量部品
部品存储
PC 棚面积
部品在 SPS 棚必要
面积
※ 必要 PC 棚数=(投影总面积÷70%【货架充填
率】)÷（ 货架宽度 × 货架高度）
※ PC 棚必要面积＝（棚必要个数×投影面积
/棚）÷60％【使用效率】
物流供给通
路面积
物流牵引车供给＋
叉车供给＋人员移
动需求面积
※ 双向通路必要宽度＝牵引台车最大宽度×2
【往返方向】÷70％【台车交错安全距离】
※ 单向通路必要宽度＝牵引台车最大宽度÷
70％【台车交错安全距离】
※ 叉车通路必要宽度＝最大托盘宽度÷70％
【操作安全距离】＋叉车转弯半径
物流供给待
发区面积
物流准备环节需求
面积
物流供给待发面积＝（待发区循环台车数量
×台车投影面积）÷80％【台车切替距离】
物流看板室
面积
物流信息传递设备
＋信息传递人员操
作面积
物流信息中心面积＝物流信息设备投影面积
＋物流道具使用面积＋物流人员操作面积
物流辅助面
积
物流不合格品＋溢
出品＋不明品存放
场所
根据历史数据配置
物流牵引车
充电场面积
物流必要叉车＋牵
引车充电使用面积
充电场面积＝（物流牵引车、叉车投影面积
＋充电机面积）×必要数量÷70％【使用效率】
物流规划篇 第二章 构内物流
- 29 -
2、在 Excel 文件中按比例制作物流布局图模板（每 1 单元格表示 1m2）。
3、平面布置图各区域的分割、布置研讨：
（1）物流人车分流；
（2）物流供给路径短、物流供给频次均衡，物流道路顺畅；
（3）物流货架式样统一；
（4）降低物流成本；
（5）节省物流面积，提高物流配送效率；
（6）便于管理。
4、标记各物流路径动线，确认各动线距离。
5、各布置方案对比，确认最优平面布置图。
四、相关资料
1、附件 -1：总装车间物流平面布置图（ 节拍、2 种车型）。
五、后续课题
1、现场实物布置的调整与优化；
2、物流平面布置优化。
六、注意事项
1、正式平面布置图确定前应提出多版布置草案，充分展开，并与实物操作单位
及涉及到的相关单位充分研讨，确定最优方案；
2、生产节拍、部品在库基准、部品种类及部品装配工位等要素发生变化时，物
流平面布置需要提前进行准备；
3、现场实物存放位置变化后应及时在平面布置图进行相应维护。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 30 -
第二节 物流供给方式决定
一、目的
把握全体部品供给方式,确立高效率的供给方法。
二、输入信息
1、部品原单位；
2、大小物分类标准；
3、物与信息流程图；
4、生产线工艺布局。
三、考虑因素
1、物流自动化设备投入（AGV、辅助设备等）；
2、产品年生产能力（单双班生产形式、生产节拍）；
3、现场物流面积制约；
4、外物流方式（顺引、平准纳入等）；
5、物流供给路径规划；
6、物流投入必要成本把握。
四、物流供给方式决定方法
1、明确各车间供给部品：
以车间为单位作成部品表→
2、部品表分配：
依据包装形式确认大、小物、标准件
（1）铁托盘、器具包装 → 大物；
（2）EU 箱、纸箱包装 →小物；
（3）塑料袋包装（螺栓、螺母、卡扣、胶堵、垫片等） → 标准件；
R A TW
物流规划篇 第二章 构内物流
- 31 -
3、决定部品供给方法:
（1）确定供给方式—对 PC 棚供给（适用范围：小物 SPS 部品→PC 棚、标准件）
专用台车直接上线（大物部品、顺引顺建部品）
PC 供给生产线（SPS 小物→线侧、标准件）
（2）物流车辆（叉车、牵引车）准备；
（3）物流台车（SPS、顺建台车）准备。
4、供给信息模式：
（1）看板方式：（生产车型品种单一、线侧空间充足、信息系统完善）
（2）进度供给方式：（混流车型品种多、线侧空间面积小、信息系统完善）
五、相关资料：
1、附件 -1：轿车公司物与信息流程图；
2、附件 -2：轿车公司平面布置图。
部品暂存区 PC区供应商
信息中心
生产线
订货E看板
订货E看板 工程内看板 工程内看板
部品暂存区 部品仕分区供应商 SPS区
信息中心订货看板
标准件存放区
顺引区
顺建区 生产线
01902【进度指示】
批量
物流规划篇 第二章 构内物流
- 32 -
第三节 人工算出
一、输入信息：
1、内物流方式；
2、内物流路径规划；
3、内物流作业原单位；
4、内物流作业指导书。
二、考虑因素：
1、标准作业时间组合；
2、现场测量作业距离与时间；
3、理论计算人工后需要整合。
三、人工算出步骤：
1、与各部门研讨确定内物流方式、物流路径
E/G・F・T SPS 場
D
SPS
場
C/F LINE
T LINE
R
r
/
F
r
S
P
S
9 万
台
E/G LINE
E/G・F・T SPS 場
D
SPS
場
９
万
台
物流规划篇 第二章 构内物流
- 33 -
2、通过现地测量明确物流作业标准时间
3、算出理论人工数
① 挑出特定物流作业方式所用原单位，以 SPS 棚投入为例：
M 台车数 1 台/ 周期
L 部品供给时间 分/ 日
K 供给区域停止频度 回数/ 周期
J 部品供给频度 回数/ 日
I 台车分开 5 秒/ 回
H 台车连接 6 秒/ 回
G 停止步行 0. 5 秒/ m
F 牵引车停车频度（交差点） 回数/ 周期
E 牵引车停车 2 秒/ 回
D 部品供给/ 箱（实空） 11 秒/ 箱
C 牵引车速度 5 Km/ h
B 行驶距离 Km
A 总部品箱数 箱数/ 日
物流规划篇 第二章 构内物流
- 34 -
① 算出必要作业时间
作业时间为以上六项合计。
① 算出必要人工数：
投棚必要人数＝作业时间÷部品供给时间
4、通过作业山积表调整人员负荷，通过作业整合，确定各物流环节必要人工数。
℃ × ＝ 0 秒
℃ ÷ × ＝ 0 秒
℃ × × ＝ 0 秒
℃ ｍ × × K × ＝ 0 秒
℃ × ＝ 0 秒
℃ × ＝ 0 秒台车分开时间 I J
台车连接时间 H J
供给区域步行时间 4. 5 G J
牵引车停车时间（交差点） E F J
牵引车走行时间 B C J
部品供给时间 A D
物流规划篇 第二章 构内物流
- 35 -
第四节 牵引车算出
一、牵引车的分类
1、投棚、供给牵引车 2、异常对应牵引车
二、输入信息
1、物流平面布置图； 2、牵引车作业的内容；
3、牵引车作业路线； 4、牵引车作业原单位。
三、考虑因素
1、生产节拍； 2、物流平准化，形成供给的标准循环；
3、供给的批量； 4、异常对应。
四、牵引车算出的步骤
1、作业时间计算
（1）供给作业时间
作业时间＝牵引车走行时间 + 台车替换时间 + 牵引车停车时间
+台车替换步行时间 + 台车连接时间 + 台车分开时间 +台车手推步行时间
【基本原単位】
代号 项目 数值 单位
A 行驶距离 Km
B 牵引车速度 5 Km/h
C 台车替换 25 秒/台车
D 牵引车停车 2 秒/回
E 牵引车停车频度（含交叉点） 回数/周期
F 停止步行 秒/m
G 台车手推步行距离 ｍ
H 台车手推步行速度 1 秒/ｍ
I 台车连接 6 秒/回
J 台车分开 5 秒/回
K SPS 准备周期 分/周期
L 台车数 台/周期
M 牵引车与台车连接后总长度 ｍ
物流规划篇 第二章 构内物流
- 36 -
【作业时间】
序号 项 目 定 义 公 式
(1) 牵引车走行时间
牵引车从 SPS 区匀速行驶至供给地点所
需的时间+匀速返回所需的时间
A ÷ B = 秒
(2) 台车替换时间
打开母台车锁止装置时间+空/满子台车
切替时间+锁紧母台车锁止装置时间
C × L = 秒
(3) 牵引车停车时间
从 SPS 区至供给地点往返途中牵引车停
车及启动所需要的时间
D × E = 秒
(4) 台车替换步行时间
操作者从驾驶位置走行到替换台车旁并
返回需要的时间
M × F × L = 秒
(5) 台车连接时间 连接母台车需要的时间 回 × I = 秒
（6） 台车分开时间 分开母台车需要的时间 回 × J = 秒
(7) 台车手推步行时间
将子台车推到定置位置所需的时间+从
定置位置取回子台车所需的时间
G × H = 秒
（2）投棚作业时间
作业时间＝部品供给时间 + 牵引车走行时间 + 牵引车停车时间（交差点）
+供给区域步行时间 +台车替换时间 + 台车连接时间
【基本原単位】
代号 项目 数值 单位
A 总部品箱数 箱数/日
B 行驶距离 Km
C 牵引车速度 5 Km/h
D 部品供给/箱（实空） 11 秒/箱
E 牵引车停车 2 秒/回
F 牵引车停车频度（交差点） 回数/周期
G 停止步行 秒/m
H 台车连接 6 秒/回
I 台车分开 5 秒/回
J 部品供给频度 回数/日
K 供给区域停止频度 回数/周期
L 台车数 台/周期
M 牵引车与台车连接后总长度 ｍ
物流规划篇 第二章 构内物流
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【作业时间】
序号 项 目 定 义 公 式
(1) 部品供给时间
每日投入满箱并取出空箱所需要
时间的总和
A × D = 秒
(2) 牵引车走行时间
牵引车从待发区匀速行驶至供给
地点所需时间每日的总和+匀速
返回所需时间每日的总和
B ÷ C × J = 秒
(3) 牵引车停车时间
从 SPS 区至供给地点往返途中
牵引车停车及启动所需要时间每
日的总和
E × F × J = 秒
(4) 供给区域步行时间
操作者从驾驶位置走行到供给料
箱旁所需要时间每日的总和
M × G × K × J = 秒
(5) 台车连接时间 每日连接台车所需要时间的总和 H × J = 秒
(6) 台车分开时间 每日分开台车所需要时间的总和 I × J = 秒
2、必要人数计算
必要人数＝作业时间÷供给（投棚）周期
供给（投棚）周期＝生产节拍×供给（投棚）批量
3、牵引车数量计算
牵引车数量＝必要搬运牵引车数量＋异常对应台数（备用）
必要搬运牵引车数量＝必要人数
四、后续课题
1、充电场及充电设施配备。
五、注意事项
1、生产节拍、配送批量及供给地点等要素变化时，需重新计算牵引车需求数量；
2、牵引车操作员工的标准作业培训及安全教育；
3、牵引车及充电设施的日常点检与维护。
搬运 备用
物流规划篇 第二章 构内物流
- 38 -
第五节 叉车算出
一、叉车作业的分类
1、叉车集装箱掏箱作业；
2、叉车搬运作业。
二、输入信息
1、物流平面布置图；
2、叉车作业的内容；
3、叉车作业路线；
4、叉车作业原单位。
三、考虑因素
1、生产节拍；
2、作业的循环；
3、搬运的批量；
4、异常对应。
四、叉车算出的步骤
1、计算公式
必要数量＝叉车作业的总时间/日稼动时间
2、叉车作业原单位
序号 项目 数值 单位
1 叉车速度 5 Km/h
2 叉子上升·下降时间 30 秒/回
3 叉子回转时间 5 秒/回
4 α（其他） 180 秒/便
物流规划篇 第二章 构内物流
- 39 -
3、掏箱作业叉车计算示例
（1）基础信息
类别 信息内容
40 尺集装箱装载标箱数：24 标箱
集装箱内装载情况：3 标箱/摞 集装箱到货信息
每日小物便数：25 便/日
掏箱平台上走行距离：14m
集装箱内走行距离：6m
总走行距离：20m
叉车掏箱作业信息
往返作业次数：2 次/回
（2）作业原单位
序号 项目 数值 单位
A 荷量（标箱数、托盘数） 24 标箱托盘数/便
B 作业回数 8 回/便
C 走行距离 20 m
D 叉车速度 5 Km/h
E 叉子上升·下降时间 30 秒/回
F 叉子回转时间 5 秒/回
G α（其他） 180 秒/便
H 每日便数 25 便/日
（3）叉车数量
序号 项 目 定 义 计算公式 结果
※ 走行时间
每日叉车从卸货地点匀速行驶至
零件存储地点所需的时间
C÷D×2（往返）×B×H 秒
※ 叉车回转时间
叉车对正卸货卡车及离开所需转
弯时间每日的总和
F×B×2（往返）×H 2000 秒
※ 叉子上升·下降时间
叉车从地面升起叉子到卸下货物
叉子位置还原时间每日的总和
E×B×2（往返）×H 12000 秒
※ α（其他）/回 叉车作业异常对应预留时间 G×H 4500 秒
※ 总作业时间 ※＋※＋※＋※ 秒
※ 必要数量 ※÷460 分 人工
※ 叉车数（取整） 必要数量取整 ※取整 人工
物流规划篇 第二章 构内物流
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五、后续课题
1、叉车作业要领书及手顺制作；
2、叉车操作人员技能评价。
六、注意事项
1、生产节拍、配送批量及供给地点等要素变化时，需重新计算叉车需求数量；
2、叉车操作员工的标准作业培训及安全教育；
3、叉车的日常点检与维护。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 41 -
第六节 货架数量算出
一、输入信息
1、部品清单；
2、车型的生产比率；
3、标准 SPS 货架的尺寸 2000mm×2000mm×1500mm（L×W×H）；
4、部品的收容数和包装荷资状态。
二、考虑因素
1、部品在 SPS 区的在库基准；
2、SPS 棚的能力；
3、单品番部品的投影面积 → 投棚的全部部品投影面积之和 →SPS 区必要数
量的计算。
三、计算步骤
1、生产的必要数/日＝台数/日*引当（单车用量）；
2、部品的箱数/日=生产必要数/日÷部品容器的收容数；
3、段数=L*箱数/日÷2m（货架长）；
4、投影面积=(W*H)*段数；
5、必要货架数=(部品投影面积÷ 货架的充填率 70% )÷（货架高 ×货架宽）。
2000
2000
1500
物流规划篇 第二章 构内物流
- 42 -
6、计算举例：
例如：部品 A 的基准在库必要数为 42，部品容器收容数为 20，部品包装尺寸
为 335mm×335mm×103mm
部品 A 的基准在库箱数＝42÷20＝；向上取整数为 3
部品 A 的段数＝×3÷2＝；向上取整数为 1
部品 A 的投影面积＝（×）×1＝
四、相关资料
附件 -1：线束货架数量计算。
五、注意事项
1、该计算方法是对 SPS 棚必要数量的概算，计算结果与实际的数量存在微小的
误差，后续要根据部品在 SPS 棚的投放的实际情况对 SPS 棚的数量进行调整；
2、投产前，部品的荷资发生变化要及时对棚的数量进行检讨；
3、根据部品摆放的实际状态对 SPS 棚的数量进行调整。
2m
2m
1. 5m
H
W
L
物流规划篇 第二章 构内物流
- 43 -
第七节 部品分类原则
一、目的
1、明确分类标准，将部品进行分类；
2、公司各部门按同一标准开展工作，提高工作效率。
二、部品分类的工作流程
1、预批量管理科提供部品基础信息，包括：
（1）连番；
（2）品番；
（3）品名；
（4）色别（内外饰）；
（5）颜色种类；
（6）日生产台数；
（7）SFX 比率；
（8）部品在车型系列上是否使用（同一生产线的车型在一个表中）；
（9）每种车型的工艺定额；
（10）供应商名称（合同中法定称谓）、及供应商代码；
（11）多家供应商供货比例；
（12）装配路线，总装用 OA 代表、涂装用 OT 代表、焊装用 OW 代表；
（13）工艺首先定义装配工程代码，再确定每个部品的装配工程；
（14）多工位数，针对在多个工位使用的部品，由工艺部门确定有使用工位；
（15）工艺部门装配工位的确定；
（16）零件重量，单位 KG。
2、从产品部获取零件尺寸数据。
3、从项目组或供应商获取部品样件。
4、物流技术科组织部品大小分类：
（1）根据零件尺寸及形状进行分类；
（2）根据 SPS 台车的极限尺寸进行分类；
物流规划篇 第二章 构内物流
- 44 -
（3）根据技术人员的经验进行分类；
（4）通过《部品荷姿变更记录表》向预批量管理科提供每个部品分类的信息。
5、预批量管理科进行部品大小信息维护。
三、部品分类标准
1、部品种类分三种：大物、小物、标准件；
2、具体标准：
（1）大物：
（2）小物
（3）标准件
四、部品分类的注意事项
1、一个新产品或新车型要充分借鉴现生产的部品分类；
2、在确定部品分类的过程中要与相关部门充分合意。
分类 规 则
供应商供货
包装状态
工厂纳
入包装
状态
物流方式 举例
重量较重的部品
器 具／木
箱／纸箱
器 具
顺 引
顺 建
批 量
发动机、变速器、座椅、轮
胎、消音器、风窗玻璃、制
动盘、车门外板、顶盖等
体积较大，参考部
品单边( 硬边) 尺寸
大于１米
器 具／纸
箱
器 具
顺 引
顺 建
批 量
顶棚、保险杠、行李箱中护
面、地毯、气囊帘等
多个品种放在一
起，不易拿取，容
易产生干涉的部品
器 具／纸
箱
器 具
顺 引
顺 建
批 量
门洞密封条、水槽密封条、
手制动后操纵拉丝等
大 物
分类 规 则
供应商供货
包装状态
工厂纳
入包装
状态
物流方式 举例
小 物
去除大物和标准
件，其他部品视为
小物
欧标箱/ Ｐ
ＶＣ箱／纸
箱
欧标箱/
ＰＶＣ箱
／纸箱
ＳＰＳ
车门锁、气囊模块、化妆线
束、千斤顶、控制器、溢流
管等
分类 规 则
供应商供货
包装状态
工厂纳
入包装
状态
物流方式 举例
国标规定的标准件
欧标箱/ 纸
箱/ 塑料袋
欧标箱/
纸箱/ 塑
料袋
批 量
螺栓、螺母、螺钉、垫片、
铆钉、焊接螺钉、螺母板
体积非常小, 占用空
间非常少的部品
欧标箱/ 纸
箱/ 塑料袋
欧标箱/
纸箱/ 塑
料袋
批 量
卡扣、胶堵、胶贴、保险丝
、开关、管箍、线束扎带、
密封环、固定夹、小减震垫
、保护盖、孔盖、卡环
标准件
物流规划篇 第二章 构内物流
- 45 -
第八节 看板枚数的计算
一、看板的分类
二、看板使用前提条件
1、各工序设备布局设计上的筹划；
2、作业的标准化；
3、生产的平准化。
三、输入信息
1、每天纳入部品箱数；
2、每天纳入部品便数；
3、物流周期。
四、考虑因素
1、生产变动看板枚数有所变化；
2、看板发行枚数的安全值小；
3、物流平准化、降低看板枚数波动；
4、异常对应遵守手順和看板使用规定。
五、看板枚数计算方法
1、看板周期：
——定期不定量
工程间引取看板
引取看板
外购部品引取看板
看板
工程内( 加工) 看板
加工看板
信号看板
物流规划篇 第二章 构内物流
- 46 -
2、看板总量：
内物流库存数量(用 A 表示)、生产线在制品数量(用 B 表示) 、看板室未发出看
板数量(用 C 表示) 、协作配套厂家持有看板数量(用 D 表示)。
看板总数量 N=A+B+C+D
3、看板计算公式：
4、周期的表示：
以看板循环为 1-8-3 为例：
以上公式中 a、b、c 分别指：1（a）— 8（b）— 3（c）
1 —— 1 日 ——纳入频度
8 —— 纳入 8 回 ——纳入频度
3 —— 延迟 3 回纳入 ——延迟便数
5、安全在库考虑：
看板循环数量=
日使用数
×器具盛装数
+ 安全库存
a × (c+1)
b
1便 2便 3便 4便
入荷数/ 便
最少在库 安全在库
安全在库如果大的话，
异常就会被隐藏
最大在库
物流规划篇 第二章 构内物流
- 47 -
6、安全在库小时数转换成天数：
7、看板循环张数计算示例：
假设日使用量为 200/日，零件 A 的看板循环为 1-8-3，安全在库为 4 小时，零件
盛装数量为 20，则其看板循环张数为：
六、后续课题
1、计算看板枚数；
2、防止看板丢失、防止早摘、迟摘。
七、注意事项
1、后工序向前工序领取；
2、仅生产和制造被后工序取用的数量没有看板就不生产和搬运；
3、看板必须附在实物上；
4、不合格品永不往下工序送；
5、定期检查看板的数量。
1天16小时
白班8小时
（0. 5天）
4小时为0. 25天，
2小时为0. 13天
夜班8小时
（0. 5天）
8小时为0. 5天，
16小时为1天
看板循环张数=
200
×
2
1 × (3+1)
8（ +）
=张，取整后为8张
物流规划篇 第二章 构内物流
- 48 -
第九节 在库基准设定
一、输入信息
1、物流环节（供应商→中继地→物流仓库→SPS 区→生产线侧）；
2、生产计划；
3、部品原单位；
4、各车型的生产比率；
5、国产部品的物流运输周期时间；
6、KD 部品的船期表、捆包方式；
7、每日送货次数。
二、考虑因素
1、国产部品：
（1）部品的供给频率；
（2）部品运输的周期时间；
（3）部品的安全在库；
（4）保证各环节生产的最小在库。
2、KD 部品：
（1）KD 部品的船期；
（2）保证各环节生产的最小在库；
（3）部品的安全在库；
（4）月平准化捆包的台份数；
（5）开捆频次。
三、在库基准设定计算步骤
1、每日使用箱数=每日使用个数/收容数；
2、每次的箱数=日使用箱数/每日送货次数；
3、安全库存箱数=日使用箱数*安全库存值；
物流规划篇 第二章 构内物流
- 49 -
4、计算结果：
最大在库数=安全在库＋一次送货箱数
最小在库＝安全在库
注：当除得的结果有小数时全部进位。如： 箱则入为 5 箱。
5、计算举例:
某零件为通用件，日使用量为 400、收容数 30、每天送货 8 次、安全值：2 小时
计算方法：
（1）每日使用箱数=400/30=14（箱）
（2）每便的箱数=14/8=2（箱）
（3）安全库存箱数=14*=2（箱）
计算结果：
最大在库数=2+2=4（箱）
最小在库＝2（箱）
四、相关资料
1、附件 -1：HQ3 节拍 21 分钟部品在库基准；
2、附件 -2：HQ3 部品物流周期图。
五、后续课题
1、按照部品的在库基准对部品进行在库管理；
2、部品在库异常时的对应方案。
六、注意事项
1、应该在部品纳入之前制定各环节部品的在库基准。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 50 -
第十节 SPS 原理
一、SPS（Set Parts Supply）的定义
SPS 方式:集成必要数量的部品在必要的时间供给到必要地点的一种物流方式。
将预知车辆的一辆份零件配置到相应的器具内，在物流周期内搬运到生产线指
定的地点，与预知车辆同步向操作者提供装配所用零件。
二、SPS 的导入理念
物流规划篇 第二章 构内物流
- 51 -
三、SPS 的优点
1、生产线作业的安定化
——防止错装，品质、可动率的提高
2、变化点对应
——作业熟练速度的提高
3、管理・监督业务水平的提高
——管理・监督业务专门化和人材育成
4、设备投资减少
——生产线长度最小化，线侧面积占用少
5、作业效率提高
——减少操作者无增值作业、缩短装配时间
四、SPS 的种类
1、生产线侧的流动架配货
2、转向架等随车身一起流动供給
物流规划篇 第二章 构内物流
- 52 -
五、SPS 目标
1、生产线作业的稳定化，品质提升、效率提高；
2、变化点对应，作业熟练速度的提高；
3、操作者作业标准化，管理、监督业务水平的提高。
六、SPS 推进步骤
1、编制大日程、学会点检；
2、零件原单位、数据库的准备；
3、SPS 方式确认；
4、向生产线供给方式确认；
5、SPS 棚设计；
6、SPS 信息指示设计；
7、标准作业；
8、SPS 人员算出；
9、作业人员培训；
10、号试与改善；
11、运行。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 53 -
第十一节 所番地规则
一、输入信息
1、物流环节
（供应商→物流仓库→SPS 区→生产线侧）；
2、部品存储方式；
3、物流现场平面布置图。
二、考虑因素
1、所番地简洁、易识别的保证；
2、设定规则遵循一定规律；
3、各环节所番地设定位数尽量一致；
4、所番地表现形式选择由字母、数字组合；
5、所番地有一定流水顺序性。
三、所番地规则设定方法
1、物流环节和存储方式确定后，按照存储方式和部品类别，确定所番地规则种
类，避免混淆使用；
2、根据确定的所番地种类，设定所番地规则；
※确定所番地表达方式，包括所番地位数，间隔符的使用“－”“/”；
※所番地各位可使用的字母、数字范围；
※设定各位代表的区域位置；
3、与所番地使用部门研讨合意，对所番地规则设定方法进行确认，要保证使用
部门对区域识别的习惯性；
4、经过充分合意后，各专业部门进行会签，所番地设定规则确定，之后的日常
更改需要会签、决裁；
5、各专业部门根据所番地设定规则，进行所番地编码管理及日常维护。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 54 -
6、FCC 总装大物部品所番地设定规则：
7、总装小物及标准件部品所番地设定规则：
放置位置：2 位，01～99
装配工程：3 位，详细见附表
区域：1 位，A～Z
×－×××－××
例如：
A－AIP－01
仪表板分装工程
第一个位置
A 区域
××－×××－×
间口位置：1 位，1～9
棚号及层号：3位，棚号2位，01～99；层号1位，A～Z
区域及道号：2位，区域1位，A～Z；道号1位，A～Z
AA－07A－1
第一个间口
07 号棚第一层
A 区域 A 道
序号 工程简码 装配工程名称 序号 工程简码 装配工程名称
1 AT 一次内饰线 9 AA 桥分装区
2 AC 底盘线 10 AR 散热器分装区
3 AF 二次内饰线 11 ADB 门托架分装区
4 AI 检测线 12 ACU 检查线
5 AD 车门分装线 13 AAC 中央控制台分装区
6 AI P 仪表板分装线 14 AAF 空滤分装区
7 AE 发动机分装线 15 AFB 前保险杠分装区
8 APT 动力总成分装线
例如：
附表：
物流规划篇 第二章 构内物流
- 55 -
四、后续课题
1、各使用部门全员了解所番地使用方法；
2、日常业务操作中所番地的管理。
五、注意事项
1、所番地是部品位置管理的工具；
2、防止所番地管理的混乱，保证各环节所番地清晰。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 56 -
第十二节 物流标识
一、物流标识的种类
1、工位器具标识；
2、中转箱（包括中空板箱、EU 箱）标识；
3、纸箱标识；
4、塑料托盘标识；
5、路径标识；
6、区域标识。
二、工位器具标识
1、标识布置在器具的的两个垂直面，一个面是面对牵引人员；另一面是面对生
产线操作者；
2、器具其中一面上左侧设为零件标识,用此种标识夹
右侧设为器具标识,器具标识卡要求纸质塑封后插入器具标识框中,标识框外框
尺示(170mm*200mm)；
3、下图为器具标识卡，具体尺寸（140mm*170mm)，参照附件 1（工位器具标
识）。
物流规划篇 第二章 构内物流
- 58 -
三、中转箱（包括中空板箱、EU 箱）标识
1、中转箱两个长端面安装塑料看板夹；
2、制作纸质标识卡，装入塑料看板袋中；
3、将塑料看板袋插入中转箱的看板夹中；
4、下图为中转箱标识卡，具体尺寸（200mm*80mm)，参照附件 2（中转箱标
识）。
四、纸箱标识：
纸箱四面只要求喷涂供应商名称和厂标，字体宋体，字号以均匀布置为原则。
1、纸箱两个长端面标识如下图所示，尺寸 190mm*80mm,参照附件 3（纸箱标
识），以标识卡的形式粘贴在纸箱左上角。
2、纸箱两个短端面标识如下图所示,尺寸 190mm*65mm,参照附件 3（纸箱标
识），以标识卡的形式粘贴在纸箱左上角。
分类 材料 纸箱 内隔板 捆扎 贴身包装 数量
要求 原浆纸 五层或七层瓦棱纸 三层或五层瓦棱纸
透明胶带密封
塑料打包带捆靠
能用整个塑料袋防护, 不
一个零件一防护
能用一道防护, 绝不用两
视零件大小
以4为基准
分小包装
效果
纸箱摞码
1. 6- 1. 8米
无变形
正常操作下保证纸
箱无变形破损
隔板坚硬无变形
无纸屑产生
保证内部零件处
于密封状态, 防尘
满足质量要求
简化物流配货人员操作
缩短物流配货的节拍
过目知数
EU code 4311 4322 4611 4622 4633 8622 8633 41222
L( mm) 365 365 565 565 565 765 765 1165
W( mm) 265 265 365 365 365 565 565 365
H( mm) 110 220 110 220 330 220 330 220
EU code 4316 4616 4644 8611 8616 8644 41211 41216 41233
L( mm) 365 565 565 765 765 765 1165 1165 1165
W( mm) 265 365 365 565 565 565 365 365 365
H( mm) 165 165 440 110 165 440 110 165 330
涂黄尺
寸优先
选择
℃ ℃ 中转箱两个长端面安装塑料看板夹
℃ ℃ 制作纸质标识卡，装入塑料看板袋中
℃ 将塑料看板袋插入中转箱的看板夹中
℃ 下图为中转箱标识卡，具体尺寸（200mm* 80mm) ，参照附件２（中转箱标识）
200
零件 名称 中转箱类型
收 容 数
自重（Ｋg)
供应商代码 LPB24
长(Mm) 宽(Mm) 高(Mm)
800 600 220
供应商名称
有信制造（中山）有限公司
前门锁总成- 右
10
中转箱规格
FC0058310
零 件 号
ＦＣＣ所番地
EU8622
80M
℃ 中转箱两个短端面喷涂供应商简称，如有信（中山）, 字体要求宋体, 字号按箱子尺寸均匀布置
20０mm
8０mm
℃ 纸箱标识：纸箱四面只要求喷涂供应商名称和厂标，字体宋体，字号以均匀布置为原则
零件 名称 收 容 数
车型
颜色
供应商代码 LM072
长(mm) 宽(mm) 高(mm)
550 375 150
零 件 号
ＦＣＣ所番地
40
M6
米色/02
上海岱美汽车内饰件
有限公司
左后轮挡泥板
纸箱规格
供应商名称
GV2A69270B
80mm
190mm
190mm
物流规划篇 第二章 构内物流
- 59 -
五、塑料托盘标识：
六、路径标识
七、区域标识
零件单位
自重（Kg)
纸重量（Kg)
塑料重量（Kg)
泡沫重量(Kg)
包装总重量(Kg)
生产日期
批次号
零 件 号
GV2A69270B
-
190mm
65mm
托盘右上角喷涂供应商厂标及序号 供应商代码：
供应商名称：
供应商
厂标
５、器具颜色
００１
零件单位
自重（Kg)
纸重量（Kg)
塑料重量（Kg)
泡沫重量(Kg)
包装总重量(Kg)
生产日期
批次号
零 件 号
GV2A69270B
-
190mm
65mm
采用双面复印
在路径两端高空悬挂
BA C D
A B C D
℃ 建筑物安装 ℃ 高空悬挂 ℃ 地面帖服
俯视图
待发区 SPS区 台车区
胶带宽度100ｍｍ
NO. 106
物流规划篇 第二章 构内物流
- 60 -
第十三节 物流必要器具管理
一、物流器具日常管理实施细则
物流规划篇 第二章 构内物流
- 61 -
二、FCC 物流器具检查标准
外观
功能件
使用
标识
外观
安全防护装置
标识
使用
功能件
外观
功能件
使用
标识
外观
功能件
使用
标识
说明：
1. 器具使用单位负责按本标准进行日常使用、维护保养和点检；
2. 物流技术科各区域负责人负责按本标准进行物流器具日常管理监督，每月30日前对所属区域器具进行抽检，填
写《物流器具月检查记录》，对不符合本标准的物流器具制定解决措施并组织进行整改，跟踪整改结果并记录形
成闭环。
编码符合规则、字迹清晰齐全易辨识
按货架使用要求存放零件，无超存超重现象
按收容数摆置零件，无超放现象，带轮器具运行时无异响；
按收容数摆置零件，无超放现象，按使用要求存放零件；
使用前进行功能检查，不带病作业；按使用说明进行标准操作，
运行中进行止步确认，牵引车操作者携证操作，
器具编码符合规则、喷制符合标准、器具标识字迹清晰齐全易辨
识
料箱、料盒
牵引车
托盘车
无咧合现象、无变形、箱（盒体）内部及周边无灰尘油污
内材无破损，不会对零件质量造成衰减，围角牢固无开裂
编码符合规则、字迹清晰齐全易辨识
无灰尘、无油污、无开焊、无松动、无变形、表面整洁无损坏、
脚轮转动自如无异响、无异物附着，脚轮轴承加注润滑油；
牵引钩焊接牢靠，无虚焊、漏焊现象
编码符合规则、字迹清晰齐全易辨识
方钢货架
专用工位器具
焊接：无虚焊、漏焊现象、焊缝均匀平整；
无油污灰尘、油漆无脱落
横梁（立柱）正直无变形、滑轮滑动自如、滑轨夹头紧固无松动
、正直无变形
齐全有效：锁销、叉库、充气支杆、防护胶条胶垫完整无缺且开
启自如
横梁（立柱）正直无变形、脚轮转动自如无异响、无异物附着，
脚轮轴承加注润滑油
焊接：无虚焊、漏焊现象、焊缝均匀平整；
无油污灰尘、油漆无脱落
物流规划篇 第二章 构内物流
- 62 -
三、每月物流器具抽检记录
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
编制（日期）： 杨红娟 审核（日期）： 批准（日期）：
月工位器具完好率指标为99％。 辖区内共有工位器具6464台，本月抽检共抽检器具41种83台，抽检出不完好器具4台，本月辖区内工位器具完好
率为99. 32％。
解决措施说明
措施完
成时间
存在问题描述序号 检查日期 问题器具名称 器具编号
物流规划篇 第二章 构内物流
- 63 -
四、FCC 包装器具点检
1、分类：专用器具；货架（方钢货架、可调式货架、线棒货架）；EU 包装（EU
箱、EU 托盘）；SPS 包装器具（SPS 箱、SPS 货架、SPS 台车）；物流搬运设备(站式
牵引车、座式牵引车、电瓶、充电器具、随车工具、手动液压搬运车、牵引托盘车、
手推车、平板车等）；物流固定设备（SPS 设备、输送链、悬臂吊等）；其他（中空
板箱、塑料箱、塑料托盘等。
2、使用地点：详细到班组
3、直接负责人：填写使用此包装、器具或设备的负责人，公用部分落实到班长
4、制造单位：填写自制或供应商名称
5、状态：按点检情况分四类填写：A（待报废）；B（待维修）；C（良好）；D
（优）
6、点检特殊情况说明：清点单位器具管理员填写，填写按《物流器具检查标准》
检查出的不符合项，数量不唯一的器具设备要求写明编号，以便确认及维修
7、实物出厂负责人：原则上谁使用谁负责实物协调出厂,由本部门器具管理员负
责总协调
8、负责维修的器具供应商：原则上谁制做谁维修
9、实物回厂接收人：使用部门器具管理员
点检表如下所示：
长 宽 高
投入
使用
日期
制造
单位
器具
数量
单价 总价
盛装零
件名称
工
位
使用
地点
直接
负责
人
基础信息
序
号
分
类
技
术
员
器具
名称
器具
编号
外形尺寸
(MM)
收容
数
出厂维修
时间
负责维修的
器具供应商
实物出厂负
责人
实物返回
时间
实物回厂
接收人
实物回厂
时间
物流科技术
员签名
物流技
术员签
字
出厂 返厂
技术员维修
状态抽检情
况说明
状态
点检特殊
情况说明
技术员复
检特殊情
况说明
检修情况说明 时间: 年月日( 完成签字版文件)
物流规划篇 第二章 构内物流
- 64 -
五、器具保养维修记录
序
号
器具名称 器具编号 保养维修时间 验收确认 备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
编制（日期）： 确认（日期）： 审核（日期）： 批准（日期）:
一汽轿车 08年（ ）月物流器具保养维修记录单
保养维修内容
物流规划篇 第二章 构内物流
- 65 -
六、物流器具报废申请
序号 工位器具编号 器具尺寸 投入使用时间 申请报废原因 备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
一汽轿车 08年（ ）月物流器具报废单
申请报废数量工位器具名称
申请单位（日期）： 申请人： 主管科长： 主管领导：
编 制（日期）: 校 对: 审 核: 批 准:
物流规划篇 第二章 构内物流
- 66 -
七、物流通知单
编制(日期) 审核(日期) 签发(日期)
一汽轿车 物流通知单
2007年10月31日
编号：0705-2007-48
整改通知栏（必要时可附图）
供应商填写整改计划及措施栏
整改结果验证栏
物流规划篇 第二章 构内物流
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八、物流器具新制(维修)申请
序
号
器具名称
（盛装零件名称）
器具编号(或规
格)
所属工位
（线）
单位 数量
要求到货
时间
预
算
现状描述（申请理
由）
归口部门反馈意见
确认（日期）：
审核（日期）：
批准（日期）：
特殊情况说明：
一汽轿车 物流器具新制(维修)申请单
申请时间： 申请人： 申请部门： 申请单位二级经理:
二级经理需手写签
字批准
填写需求原因, 现状,
需求器具的特殊说明,
如承重、重量、使用
需填写与器具台账
上相同的名称, 避
免辨识不清
维修改制器具必须
填写器具编号，新
制器具填写规格型
此栏技术员填写，
是否同意维修新
制，维修和新制器
具的详细技术要求
等。
此栏科长填写审核意
见，制作厂家、特殊
要求等。
填写年初申报预算
情况，有或无。
新制器具德到货时
间的填写应在提单
的三周后
物流规划篇 第二章 构内物流
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九、物流器具评审
是划√
否划×
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
3. 5. 2铁夹必须凹进框架表面20- 30mm，铆钉头必须平整；
3. 5. 3 标识信息：产品名称、零件号、数量、厂家名称( 代号) 及器具编号。铁料箱的器具标识喷在短面及右侧的长面（两
面），专用器具的器具标识按照图纸；
3. 3. 6取料时人需上料架会造成料架移动有安全隐患的加地刹器（对于料架重量大于300Kg的不加地刹器，特殊情况需评
估）；卡车运输中需固定加地刹器。
3. 4物流器具外形尺寸要求
3. 4. 1要考虑运输车辆的货箱内部尺寸、器具在货箱内部摆放方式及生产线操作工人取放件的人机工程学；
3. 4. 1. 1长宽参考以750mm；800 mm；1100 mm；1380 mm；1800 mm；2200 mm取值；
3. 4. 1. 2高参考以520mm；760mm；1140mm；1800mm 取值。
3. 4. 2取件宽度要求
3. 4. 2. 1单面取件的器具宽度要小于800mm；
3. 4. 2. 2双面取件的物流器具宽度要小于1600mm。
3. 5物流器具标识
3. 5. 1 标签夹位置：铁质容器的标签夹必须在容器的叉车司机叉取作业侧，便于司机辨识零件；
3. 3. 2料架必须考虑堆高操作，底部喇叭口必须缩到最高处，特殊情况另外考虑；
3. 3. 3箱壁薄板沿框架外侧往里凹10mm；
3. 3. 4在生产区域不是经常移动的通用工位器具应尽可能采用可拆卸的线棒材料( 精益管) 制造；
3. 3. 5像内饰件等较轻零件的工位器具需安装脚轮、牵引器和连接器。比较重的铁件如车轮总成等，工位器具不带轮；
1. 5线棒制做的工位器具采用白色；
1. 6器具脚轮颜色：统一为为棕黄色（国标色卡号为YR06），要求走动时静音, 轴套为银白色。
2. 铁质器具漆面标准：
2. 1油漆工艺要求
2. 1. 1预处理（除锈、去油等）— — 打磨— — 防锈漆— — 面漆，喷漆前，要彻底清除构件表面的油污和锈蚀；
1. 器具颜色
1. 1外协配套厂家直送工位器具（铁质器具、托盘、料箱、欧标箱）：苹果绿色（国标色卡号为G01）；
1. 2外协厂家通过配送中心周转器具（铁质器具、托盘、料箱、欧标箱）：天蓝色- 一汽蓝（国标色卡号为PB09）；
1. 3FCC内部循环物流器具（铁质器具）：冰灰色（国标色卡号为GY09）；
1. 4FCC内部循环物流器具（托盘、料箱、欧标箱）：海灰色（国标色卡号为B05）；
器具编号： 制作单位： 联系人： 联系电话：
一、工位器具设计及制造技术要求评审
一汽轿车 物流器具评审记录单
器具名称：
器具外形尺寸MM：
制作数量：
器具整体重量： KG
3. 2物流器具中使用的气弹簧的生产厂家必须有相应的资质证明( 国家质量技术监督部门出具) 。
3. 2. 1气弹簧必须保证2万次以上的使用寿命，使用温度范围- 30℃ ~+60℃ 。
3. 2. 2气弹簧活塞杆必须向下方向安装，降低摩擦和保证最好的阻尼质量及缓冲性能。
3. 2. 3气弹簧活塞杆严禁向左旋转。
3. 2. 4活塞杆严禁涂漆，严禁将气弹簧安装后喷涂漆。
3. 3器具结构设计要求
3. 3. 1如无特殊要求，底部框架结构为井字形，同时保证宽度600mm的液压车运输空间；
2. 1. 2底漆、面漆均采用喷涂法，要求喷涂厚度均匀，面漆色泽、光亮度一致，干燥后漆层厚度45- 70μ m。面漆颜色根据图纸
要求确定；底漆为E06 C53－31红丹醇酸防锈漆，质量标准ZB/ TG51006－87面漆及标识为E021 C04－45 醇酸磁漆，质量标准
ZB/ TG51096－87，漆膜总厚度150μ m
2. 2铁质器具漆面维护标准
2. 2. 1原料箱表面是油漆的，使用烤漆工艺维护；
2. 2. 2原料箱表面是粉末喷涂的，使用静电喷涂工艺维护。
3. 器具设计参考以下技术要求
3. 1器具堆垛层数：料架必须考虑堆高操作，底部喇叭口必须缩到最高处，特殊情况另外考虑。设计公式：S× 4/ H （S- - - 窄
边尺寸，H- - - 高度尺寸）四舍五入取整数。
物流规划篇 第二章 构内物流
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是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
是 否
三
、
最
终
评
审
结
果
编制（日期）： 审核（日期）： 批准（日期）：
使用部门
环境安全科
物料管理科
质量保证部
4. 2焊缝要平整、高度均匀，不得有气孔、裂纹、焊渣、断条及凸凹不平等缺陷，要清除飞溅等残渣。
5. 器具制造公差要求：以中轴线为基准，允许偏差 max ± 0. 5mm。
6. 此器具的特殊设计要求是否已满足。
二
、
各
部
门
评
审
意
见
部 门 负责人 评审意见
物流管理科
3. 12使用的标准件如螺母、螺栓等强度等级至少为8. 8级，表面镀锌，结构能自锁。
3. 13使用的弹簧要求镀锌。
3. 13器具中易损部分必须方便维修更换。
4. 对焊接质量的技术要求
4. 1焊接前，金属材料要干净、平整，必要时要打坡口。
3. 8所有的棱边要求去毛刺、倒角。
3. 9底板根据结构形式设置相应的放水孔：位置8- 10mm.
3. 10相互配合的零部件必须符合图纸上标注的技术要求，拆装、折合转动灵活自如，互换性良好, 与零件的接触面要采用静音
设计, 不可产生磕碰音。
3. 11堆垛横梁：角钢50× 50× 4，角钢40× 40× 4。堆垛架如用铸铁角块，要从下方焊接。
3. 6. 2立柱：材料优先考虑：方管40× 40× 2. 5－GB3094－82或方管50× 50× 2. 5－GB3094－82。
3. 6. 3底部组件：
3. 6. 3. 1原料采用方钢40× 40× 2. 5－GB3094－82，方钢50× 50× 2. 5－GB3094－82；
3. 6. 3. 2箱脚统一规格，满足叉车作业要求：
3. 6. 3. 3箱脚向里错位10mm，箱脚高( 地面到底架下边) 115mm，间隔620mm;
3. 6. 4 必须采用符合FCC《器具脚轮技术标准》的脚轮;
3. 7叉车叉库：U型，向里错位15mm，焊在左边。
3. 5. 4有标识板的喷在标识板上；无标识板的，把相关内容喷在器具上部和下部框架上，标识喷涂必须按模版进行喷涂。
3. 6器具框架结构的设计要求：
3. 6. 1主体框架材料：使用符合国家环保要求和安全性能要求的材料，并根据物流器具的承载情况，主体框架材料优先考虑：
方管40× 40× 2. 5－GB3094－82或方管50× 50× 2. 5－GB3094－82。
最终意见由技术员负责签署
物流规划篇 第二章 构内物流
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十、采购订单填写说明
物流规划篇 第二章 构内物流
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第十四节 顺引、顺建原理
一、顺引、顺建的基本概念
1、顺引：
（源自丰田用语）厂家按照生产线车辆生产的 SFX 顺序，向工厂输送零件，即
按顺序引取的方式。例如：保险杠、座椅。
2、顺建：
（源自丰田用语）工厂将部品纳入之后，按照生产线车辆生产顺序重新摆放部
品，或在相关工程的副线上进行初加工的部品，按照顺序引取到主线上的部品。例
如：仪表板、地毯、顶棚、天窗。
二、顺引顺建的必要性
1、顺引：减小工厂存储面积和降低库存，实现准时化（JIT）供货；
2、顺建：减少线侧存储面积，方便生产线操作者作业。
三、顺引、顺建运行模式
物流规划篇 第二章 构内物流
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模式说明如下：
序
号
运行模式 零件特点 举例
1
模式 1：供应商顺
引
·厂家距离近，周期时间满足顺
引条件
·零件质量达标
·保险杠
2
模式 2：厂内顺建
到线侧
·线侧有足够面积存放
·包装大，不适合进 SPS
·天窗、顶棚、地毯、空
调器
3
模式 3：厂内顺建
到 SPS，再供给到线
侧
·零件相对比较小，能用 SPS 器
具供给
·线侧没有足够面积存放
·气囊帘、线束
4
模式 4：从配送中
心顺引
·供应商距离远
·部品的品种多、体积大，占用
面积大
·前端框架总成
四、顺引、顺建选件原则
例如：
顺引选件原则：
1、零件体积大
2、零件重量大
3、种类或颜色类型多
4、供货厂家或仓库距离公司近
5、零件质量合格率达标
6、供应商具备顺引应对能力
发动机 轮胎
顺建选件原则：
1、零件体积大
2、零件重量大
3、种类或颜色类型多
4、供货厂家或仓库距离公司远
5、同一种零件多家供货
座椅
椅
门护板 保险杠
物流规划篇 第二章 构内物流
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五、顺引条件判断
类别 项目 数据 单位
※工程深度 工程
※T～A 车身储备 台
※运输批量 台/回
前提条件
※物流时间（L/T） 分
※涂装下线到总装装配周期=(※+※)*节拍 分
※順引必要时间=※+※*节拍 分
※＝※-※ 分
顺引判断
Ⅱ＞0，则順引条件成立
六、顺引、顺建在库基准
1、顺引在库基准：
序
号
类别 暂存区在库 线侧在库 备注
1 基准在库 运输批量+安全在库 线侧搬运时间/ 节拍+安全在库
2 最大在库 基准在库＋运输批量 基准在库＋搬运供给批量
3 最小在库 安全在库 安全在库
安全在库主要考虑物流延迟、
材加不等异常。计算结果按
上限取整数，并且考虑零件
的收容数。
运输批量＝（装车时间+运输时间+卸车时间+搬运时间）/ 节拍。
2、顺建在库基准：
配送中心顺建，则可以将配送中心作为供应商考虑，按顺引方法计算；厂内顺
建，则物流环节只需要考虑顺建配货时间和线侧供给搬运时间，计算方法参考顺引。
3、安全在库
安全在库主要考虑物流延迟、材加不等异常。初期阶段，顺引顺建都需要根据
生产比例设立全品番安全在库。稳定之后，可以取消顺引全品番安全在库，减少顺
建在库。
七、相关资料：
1、附件 -1：前端框架总成顺引物流方案；
2、附件 -2：地毯顺建物流方案。
物流规划篇 第二章 构内物流
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第十五节 空箱返回管理
一、空箱分类原则
1、把生产线、SPS 货架、顺建区的所有空箱返回到指定的空箱整理区；
2、大物和小物的空箱整理区分开；
3、空箱整理完之后捆包，放置到空箱置场。
二、空箱捆包
空箱捆包和零件捆包一样，空箱的整理包装形式以 1m3 为标准来做。
三、空箱整理需要注意的问题点
1、根据厂家进行空箱的码放；
2、每盘空箱码放高度不得超过 米；
3、注意空箱的轻拿轻放禁止野蛮作业；
4、每盘空箱需要打一根捆包带并且里面至少放一至两根；
5、确认空箱上是否有看板；
6、空箱里禁止乱扔杂物。
物流规划篇 第二章 构内物流
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四、空箱置场
空箱置场的作用：吸收作业的延迟和空箱的管理。
空箱置场的设定：按照外物流运输的路径别和供应商别分类。
五、空箱计数
空箱记数人员将空箱置放链里的空箱清点记数,让司机确认无误后,签字确认。
C 票返回看板室,A 票 B 票返给司机等下一便用 A 票换走 C 票。
六、空箱装车
1、空箱移动人员将整理好的空箱按路线别返却上车；
2、按照从里往外的顺序进行码放；
3、注意托盘的码放高度不得超过 米(如超过 米禁止返却)；
4、确认托盘上是否捆有捆包带(如没有禁止返却)；
5、根据空箱的返却时间表进行空箱返却。
物流规划篇 第二章 构内物流
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第十六节 工程充足部品数量的计算
一、部品工程充足的含义
1、定义：
新车立上时，为满足生产线的工程深度而单独发注的充线部品。
2、必要性：
车辆生产装配的部品，由于装配的部位不同，在开始生产的初期需要的部品数
量也不同，在车型初期生产的时候如果不进行工程充足，就会在立上以后会产生部
品的挪用和欠品。
3、部品充足与不充足的对比：
二、输入信息
1、部品清单；
2、部品的装配工程；
3、部品的供给方式；
4、部品信息传递的方式。
项目 不进行工程充足 进行工程充足
优点 · 铺线前和拉线前不需格外订购部品 · 生产线铺线后，PC区在库水平均衡
缺点
· 生产线较长时，工位差较大，需要较大的部品存放面积
· PC区存在工位差各工程在库水平不均衡
· 铺线前和拉线前需格外订购部品
· 部品订购的费用较高
适用范围
· 号口部品采用P× P的订购方式
· 生产线较短
· 生产线经常拉线、铺线
· 有足够的部品存储面积
· 号口部品采用SET的订购方式
· 生产线较长
· 生产线很少拉线、铺线
· 部品存储面积较小
物流规划篇 第二章 构内物流
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三、考虑因素
1、一般的考虑方法：
例如：A，B 部品
A 部品在第 5 工程装配，B 部品在第 20 工程装配 L/O 计画 20 台/日
A 部品必要采购数量：35 个
B 部品必要采购数量：20 个
工程差 15 工位 A 部品比 B 部品多采购 15 个部品
2、HQ3 工程充足的考虑方法：
四、计算步骤
1、部品 SFX 别的使用情况：
说明：如果某部品在某车型上使用则记为 1，否则记为 0
2、某车型部品的使用比率：
说明：某车型生产比率×某部品该车型的使用情况×100％
3、部品 SFX 别的使用比率：
说明：（A 车型生产比率×某部品 A 车型的使用情况+B 车型生产比率×某部品
B 车型的使用情况……）×100％
SPS区
安全在库
（10台份）
工程深度差份 ＋ 工程充足的量 ＝
℃ 对象品番：全品番
℃ 计算方法：必要量计算
备注：
· 要根据工程区分的部品原单位进行必要量的计算
· 要考虑辅线深度和车型的生产比率
· 要考虑多工程使用的部品
℃ 对象品番：全品番
℃ 计算方法：SFX别企划台数比× 10台
工程深度差份
SPS区
安全在库
（10台份）
物流规划篇 第二章 构内物流
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备注：专用部品的使用比率小于 1
4、台当必要数量：
说明：某部品在每台车上的最大使用量
5、部品工程充足必要个数：
说明：（台当必要量×工程深度×多工程数）×部品 SFX 别的使用比率
备注：工程深度除需要考虑实际的工程差，还需要考虑部品配货的 L/T
例：T0～F5 为 29 个工位差，T0 工位前小物 SPS 配货需要 4 个节拍，大物 SPS
配货需要 6 个节拍，因此 T0 工位的工程深度为 35。
6、部品工程充足订购的必要箱数：
说明：（部品工程充足必要个数＋安全库存份）/部品的收容数。
五、相关资料
附件 -1：HQ3 节拍 21 分钟部品在库基准。
六、后续课题
根据准确零件进行工程充足必要零件的计算。
七、注意事项
1、应该在部品纳入之前制定各环节部品的在库基准；
2、订购工程充足前，部品的装配工程应该准确的确定下来。
物流规划篇 第二章 构内物流
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第十七节 工位器具成本核算方法
一、输入信息
1、工位器具图纸（会签版）；
2、工位器具报价单；
3、工位器具维修/制造数量。
二、考虑因素
1、原材料的市场价格波动；
2、工位器具维修/制造工艺的复杂程度；
3、工位器具的技术要求；
4、图纸的准确性。
三、成本核算方法
1、计算规则
（1）钢材重量计算方法：
等边角钢 W(kg/m)＝×边厚×（边宽×2－边厚）
不等边角钢(kg/m)＝×边厚×（长边宽＋短边宽－边厚）
焊 管(kg/m)＝×壁厚×（外径－壁厚）
扁 钢(kg/m)＝×宽×厚
方 钢 W(kg/m)＝×边长（平方）
圆 钢 W(kg/m)＝×直径（平方）
无缝管 W(kg/m)＝×壁厚×（外径－壁厚）
中厚板 W(kg/张)＝×长×宽×厚
（2）其他原材料用量计算方法：
总使用量＝单位材料比重×使用数量
（3）辅助材料用量计算方法：
物流规划篇 第二章 构内物流
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焊条：100 公斤（型材、板材）合计为 2 公斤焊条
消辅材料：原材料总价的 1％（包括砂布、汽油、砂轮片、擦布等）
（4）其他材料用量计算方法：
按图纸标示使用量。
（5）制造人工工时的计算方法
按器具的制造工艺拆解工作量或根据器具制作的难易程度按 1 元至 6 元/公
斤制造费计算。
喷漆费按 元/公斤（型材、板材重量），包括字漏等。
喷塑费按 元/公斤（型材、板材重量），包括字漏等。
（6）设计费－设计同一品种：
小于 5 件（含 5 件）时，为此材料、外购件总价的 10%;
5 件以上 10 件以下时，为材料、外购件总价的 5％；
10 件以上时，设计免费。
（7）材料损耗
按型材：10％，板材：15％，其他 10％计算。
（8）管理费和利润
按器具制作工艺的难易程度按 5％至 10％不等计算
（9）运输费
按公斤、公里、次数、件数计价
（10）批量器具制作费的计价比率
10 件以下为 1，10 至 30 件为 ，30 件以上为 。
（11）税金
按无税总价的 17％计算。
2、价格计算方法：
∑总价＝原材料费用 A+辅助材料费用 B+外购件费用 C+制造人工工时费 D
+其他杂费 E＋税金 F
（1）单项费用（A、B、C、D、E）＝∑未税单价×使用数量
（2）外购件 C 费用＝∑未税单价×使用数量
（3）制造人工工时费 D＝∑未税单价×使用数量
物流规划篇 第二章 构内物流
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（4）其他费用 E＝设计费＋运输费＋材料损耗＋管理费＋利润
3、计算举例:
某器具制造 3 件，已知原材料费用 A 为 元，共使用 公斤，辅助
材料费用 B 为 元，外购件 C 费用为 元，测算其制造价格。
计算方法：
（1）制造工时费 D 计算：
钢结构件制造 3 元* 公斤＝ 元
喷漆费为 元* 公斤＝ 元
（2）其他费用 E 计算
设计费：制造 3 件，（A+C）*5%= 元
运输费：按 20 元/件计算
材料损耗：×6％＝ 元
管理费：（A+B+C+D）*6%= 元
利润：（A+B+C+D）*10%= 元
E＝设计费＋运输费＋材料损耗＋管理费＋利润＝ 元
（3）税金＝（A+B+C+D）*10%= 元
（4）工位器具成本测算结果：
∑总价＝A＋B＋C＋D＋E＋F ＝ 元
四、相关资料
附件 -1：工位器具成本审核单；
附件 -2：工位器具定价基准。
五、后续课题
1、工位器具成本原单位的标准设定；
2、工位器具制造工艺的专业分解。
六、注意事项
1、测算的图纸应经过会签，图纸标示的用量应与图纸详细核对；
2. 单价应区分含税和未税。
物流规划篇 第三章 外物流
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第三章
外物流
物流规划篇
物流规划篇 第三章 外物流
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第一节 荷姿检讨
一、荷姿检讨概念：
包装方式的研讨。部品的包装方式包括箱种、收容数、箱内使用的隔断、防尘
罩等附属物的总称。
二、输入信息
1、部品的包装方式；
2、运输车辆规格；
3、投入成本；
4、荷姿检讨样件。
三、考虑因素
1、包装箱规格统一化；
2、运输车辆规格标准化(箱体)；
3、提高卡车积载率；
4、运输距离；
5、作业便捷性；
6、箱体内隔断形式；
7、保证零件品质；
8、环境保护。
四、荷姿检讨方法
1、制作检讨用纸
（1）新车型相关部品表的情报索取；
（2）与确定的零部件生产厂商建立联络；
（3）制作每一零部件的荷姿检讨用纸（如下图所示）。
物流规划篇 第三章 外物流
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2、各部门对包装要求
（1）整理已制作完成的荷姿检讨用纸，并提交给各个相关部署；
（2）各个相关部署填写他们所希望的包装方式，规定其填写返回期限；
（3）收集各相关部署填写后的荷姿检讨用纸统一汇总至物流科。
3、发放荷姿检讨用纸，通知厂家
（1）物流科将各部门对包装要求的荷姿检讨用纸发放给各个相关生产厂商；
（2）各相关生产厂商在“厂家回答栏”填写反馈信息；
（3）限期回收带有反馈信息的荷姿检讨用纸。
4、跟踪厂家回答情况
5、现物研讨会组织和召开
（1）物流科分别与公司相关部门以及厂家协商约定现物研讨会时间地点；
（2）物流科负责人组织公司相关部门代表和厂家组织开会；
（3）厂家必须携带零部件样品以及包装箱样箱（包括包装箱内部隔断和内材）；
（4）各与会者根据样品和样箱以及制造部要望共同协商零部件的包装方式；
物流规划篇 第三章 外物流
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（5）各方达成协议后，共同在荷姿研讨用纸上签字确认；
（6）厂家以此为依据便可以批量定制包装箱和内材。
6、现物研讨会必要点
（1）物流科和公司各相关部门人员；
（2）供应商；
（3）包装箱样箱、隔断、零部件样品；
（4）荷姿检讨用纸。
7、现物研讨注意点
（1）必须让厂家使用规格化包装箱；
（2）收容数尽量设定为 2 的倍数；
（3）对于路程相对较远的厂家（如上海、广州等），尽量采取可折叠式包装箱；
（4）箱体与零部件的总重不能超过 15KG；
（5）如果是容易被弄脏的零部件的话，一定要求厂家添加防尘盖（如下图）。
防尘盖
物流规划篇 第三章 外物流
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（6）如果箱体内有割断，尽量采取如下形式
（7）有的零部件非常容易被污染，这时就需要供应商在零部件表面罩一层塑
料膜以防尘。这样做虽然会增加生产线作业的时间，但是和品质保证比起来这样做
还是值得的。
五、相关资料：
附件 -1：A501、J61 现调部品荷姿检讨方案。
六、注意事项
1、对各零部件进行实际样件检讨；
2、进行包装物流测试；
3、包装方案的持续改善。
物流规划篇 第三章 外物流
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第二节 集荷便设计
一、集荷便定义：
根据外物流卡车控制时间表规定的时间、路线，物流公司去零部件厂家进行多
厂家混合装载的形式即去厂家集货的方式。
二、输入信息
1、生产纲领；
2、车型生产比率；
3、供应商物流信息表；
4、部品原单位；
5、部品荷量；
6、物流周期。
三、考虑因素
1、平准化生产；
2、等间隔时间到货；
3、运输车辆规格标准化(箱体) ；
4、包装箱、托盘规格统一化；
5、少批量,多频次；
6、缩短物流周期时间；
7、运输车辆高积载率；
8、车辆安全行驶。
四、集荷便设计方法
1、厂家分布地图的制作
（1）所有本市供货厂家厂址位置确认；
（2）在市区图上标出工厂位置(大范围地区)；
（3）详细地图通过局部图作成(小范围地区)；
（4）全国供应商分布图制作（如下图所示）。
物流规划篇 第三章 外物流
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FCC 长春供应商分布：
FCC 长春高新技术产业开发区供应商分布：
物流规划篇 第三章 外物流
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物流规划篇 第三章 外物流
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2、荷量计算：
(1)日荷量= （纳入箱数/日）*包装箱长*包装箱宽*包装箱高（注意单位换算）；
(2)日纳入箱数=平均每辆车使用零件个数*日产量/收容数。
例如：FCC 本地小物荷量计算结果：
序号 供应商 工程 体积 托盘数
1 长春奥托立夫汽车安全系统有限公司 T 2. 33 3
2 长春德而塔- 富奥江森高新科技有限公司 F 1. 31 2
3 长春富奥东阳塑料制品有限公司 T 1. 45 2
4 长春富奥- 江森自控汽车饰件系统有限公司 T 1. 90 2
5 长春富奥梅克朗汽车镜有限公司 D 3. 81 4
6 长春盖尔瑞孚汽车零部件有限公司 F 0. 20 1
7 长春海拉车灯有限公司 T 15. 48 8
8 长春华翔轿车消声器有限责任公司 T 0. 83 1
9 长春曼. 胡默尔富奥滤清器有限公司 F 4. 73 5
10 长春普拉斯塔高新汽车饰件有限公司 T 2. 83 3
11 长春市振华汽车涂装有限公司 D 6. 60 7
12 长春塔奥金环汽车制品有限公司 T 3. 52 4
13 长春亚大汽车零件制造有限公司 T 3. 92 4
14 长春英利汽车部件有限公司 T 0. 32 1
15 长春云顶汽车部件有限公司 T 0. 16 1
16 长春正海兴源汽车内饰件有限公司 F 0. 34 1
17 常州恩梯恩精密轴承有限公司 EG 0. 87 1
18 佛山市三水好帮手电子科技有限公司 I P 0. 29 1
19 福耀集团长春有限公司 D 0. 81 1
20 富奥汽车零部件股份有限公司制动控制系统分公司 EG 0. 67 1
21 富奥汽车零部件有限公司传动轴分公司 T 2. 00 2
22 高田（上海）汽车安全装置有限公司 T 4. 00 4
23 辽阳克索汽车弹簧有限公司 EG 4. 29 5
24 辽源市塑料二厂 T 4. 87 5
25 秦皇岛飞天汽车配件制造有限公司 T 1. 43 2
26 斯泰必鲁斯（长春）有限公司 T 0. 16 1
27 天合富奥汽车安全系统( 长春) 有限公司 EG 5. 68 6
28 天津矢崎汽车配件有限公司长春分公司 T 18. 29 12
29 天津中环真美音响科技有限公司 D 5. 24 6
30 瓦房店轴承股份有限公司 EG 0. 44 1
31 一汽东机工减震器有限公司 EG 9. 31 9
32 一汽- 杰克赛尔汽车空调有限公司 T 3. 29 4
116. 26 110合计
物流规划篇 第三章 外物流
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3、厂家运输路线的制定：
(1)一个地区或相邻地区厂家之间的距离；
(2)各个厂家的荷量； (3)道路情况； (4)法律法规。
物流路径图：
4、积载率计算：
5、便数确定：
物流规划篇 第三章 外物流
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6、运输车装载图作成（如下图所示）：
（1）操作方便：按照厂家集货顺序从前至后码放，以托盘为单位码放；
（2）安全：托盘放置要规范，不允许出现单层货垛的情况，重量大的在下面，
重量轻的在上面。
a、俯视图：
b、右侧视图：
c、左侧视图：
物流规划篇 第三章 外物流
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7、物流测试：
（1）路途行走时间； （2）红绿灯的时间和个数；
（3）厂内行走时间； （4）装货和卸货时间；
（5）相关帐票的交接时间； （6）平均车速。
物流测试记录表单：
8、受入口和物流时刻表确定：
每天合计集荷便数*每便装卸时间/每天工作时间=受入口个数。
9、集荷便运行：
五、相关资料：
1、附件 -1：FCC 本地供应商集荷便方案。
六、后续课题
1、集荷便实际运行测试报告完成；
2、集荷便运行方案优化。
七、注意事项
1、对各家供应商进行实地考察；
2、进行集荷便方案物流测试；
3、提高集荷便的积载率；
4、严格遵守物流时刻表运行。
