如何降低OQC
判退件數
組織成員及終極目標
成 員:
指導員:王經理
組 長:徐金剛
組 員:劉長生、陳 立、肖金秀、馬小海
李順英、冀紅黨
終极目標:如何才能做到OQC成品檢驗零判退預防
於前而非事後驗出再重工
活動計劃及實施步驟
1.收集2007年1～7(7/17日)月份目前OQC判退
數據並整理
（2007/07/15日號前完成）
2.找出OQC判退主要的人為原因
(2007/07/20日前完成)
3.針對主要影響因素找出改善對策
(2007/07/25日前完成)
4.執行改善對策,並檢討執行成效
(2007/07/30日前完成)
5.結案
(2007/08/1日前完成)
制二課OQC判退件數現況說明
目標
工 作 進 度
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合
計
判退件
數≦1件/月【
定義＝成品入
庫前檢驗被OQC
判退之件數】
計劃 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12
實
績
DIP 1 1
組
裝
3 1 2 2 4 2 1
包
裝
8 0 5 4 5 3 2
合
計
11 1 8 7 9 5 3 - - - - - 44
現況與目標
現 況
每月OQC批退件數
≧件(整體)
每月OQC批退件數
≧件(包裝)
目 標
每月OQC批退件數
≦1件(整體)
制二課OQC判退件數明細(前段)
DIP:
組裝:
制二課OQC判退件數明細(包裝)
異常狀況分類(包裝)
異常狀況
包裝
合計漏打釘(飛
機孔)
漏放(貼)
配件
錯件
LABEL(紙
卡)錯位 刮(擦)傷 序號錯誤
件數 2 5 9 4 2 6 28
比率 % % % % % % %
原因分析
如何降
低OQC
判退件數
刮(擦)傷序號錯誤錯件
漏打釘
(飛機孔)
漏放(貼)
配件
Label(紙
卡)錯位
自主檢查
未落實
檯面不乾
淨
工作不專
心
源流檢查
未做
自主檢查
未落實
多余材料未
及時處理
資料未對
比
多余材料未
及時處理
作業動作
不規範
檢驗標準
不明確
材料擺放
不當
對碼太長
自主檢查
未落實
產線不平衡
產品堆積
自主檢查
未落實
自主檢查
未落實
未落實過
稱動作
源流檢查
未做
自主檢查
未落實
未核對
SOP
不良品未
及時處理
源流檢查
未做
工作不專
心
未用隔板
隔開
設備故障
未及時處理
相近產品
未分開上線
發料錯誤
未發現
材料交接
未分開
不良品未
及時處理
未核對
SOP
工作不專
心
原因分析1
項
次
異常現象 不良原因 造成原因 改善對策
1
漏打釘(飛機
孔)
(2件/%)
人為疏失：
未有落實自主檢
查，工作不細心
造成
一、管理不到位
a.帶線人員自身管控能力不強，
以致有時忽略產線重點，做一些
次要性事情
b.有依賴性，不能及時且有效處
理好異常
c.機器設備頻繁故障時產生堆機，
產生混亂，發生問題時不能及時
且有效處理好異常，且未能及時
呈報而依自已意願處理.
二、員工作粗心大意
a.作業員沒有良好的自主檢查習
慣，未按制定防呆法去做，造成
不應該發生的疏實，有些地方沒
辦法實施防呆，作業員又無法確
實進行自檢
b.產品更改頻率高，作業員無法
跟上變化．很難改變自身習慣
c.標示不清楚，作業無法一目了
然
d.各種變化頻繁，對產品瞭解不
夠，注意重點事項無法真正深入
瞭解
1.首件時，對產品與之前變動
處在檢查表上注明，提醒帶
線幹部重點管控
2.上線前，帶線幹部須CHECK
SOP與首件是否有問題，並核
對將要上線的物料是否正確
3.換線前，員工須認真閱讀
SOP並再次核對物料的正確性
4.上線時帶線幹部依SOP、現
場檢驗記錄表稽核員工在各
自工序中的作業動作是否規
範與合理，如有不規範時須
予以指正或教導，並記錄於
現場檢驗記錄表；並在制程
中須不定時抽檢稽核員工的
動作、產品品質，並在制程
檢驗中記錄抽檢或稽核的數
據
5.落實員工的自主檢查，訂立
人員疏失表，由帶線幹部負
責處理，此部份納入績效考
核的評核依據；
2
漏放(貼)配件
(5件
/%)
3
LABEL貼錯位
(4件
/%
)
4
序號錯誤
(6件
/%
)
5
刮傷
(2件
/%
)
6
錯件
(9件
/%
)
人為疏失：
未有落實自主檢
查，工作不細心
造成(倉厙發錯
料，作業時未有
核對SOP)
%E4%BA%BA%E5%93%A1%E7%96%8F%E5%A4%B1%E8%A1%
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報告結束
