OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法.ppt

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OEE﹑MTBF﹑MTTR 的定义和计算方法 目录 1. OEE 定义及计算公式------------- -------3 2. 不同条件下OEE 的计算方法-------- --23 3. 月(周)平均OEE 的计算------------ -----28 4. MTBF 定义及计算---------------- -------36 5. MTTR 定义及计算--------------- --------42 6. MTBF/MTTR 计算举例------------ -----49 7. OEE 统计表举例----------------- ---------59 OEE 定义及计算公式 的定义及计算公式 设备综合效率(OEE)的定义 OEE 计算中时间段的定义 性能损失的定义 有关产量的定义 OEE 的计算公式 OEE 计算公式总结 IE总处的OEE 计算方法 基本案例分析 •Overall Equipment Effectiveness •设备综合效率 •时间稼动率 * 性能稼动率* 成品率 •OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设 备的整体效率的指标 •OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况 ﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种 有效指标。 OEE 定义及计算公式 ﹑设备综合效率定义(OEE) ﹑设备综合效率定义(OEE) 1. 时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑ 换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。 2. 性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成 的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能 稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度 稼动率 OEE 定义及计算公式 . OEE 计算中时间段的定义 1. 总投入时间 ﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般 指出勤时间 (目前一般按每天24 小时计算) 2. 计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会 ﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停 止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造 成的停水﹑停电可视为计划停机。 3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间 (计算OEE1 的分母) OEE 定义及计算公式 . OEE 计算中时间段的定义 OEE 定义及计算公式 4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。 • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 • 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 • 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 • 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间 5. 稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间 减去当机时间 6. 净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失 后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实 际应用时一般用理论周期*总产出量计算 7. 价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时 间。为理论周期与产出良品数的乘积。 . OEE 计算中时间段的定义 OEE 定义及计算公式 ﹑性能损失定义 OEE 定义及计算公式 性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失 � 小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导 致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。 � 速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或 称基准速度)的差异造成的损失。 • 理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐ 通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕ • 机器原设计设定周期 • 机器达到并可维持的最好周期 • 依据类似设备经验的估计值(如业界标准) • 实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔 OEE 定义及计算公式 ﹑有关产量的定义 1. 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含 不良品数量。 • 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等 2. 不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废 和返修数量 3. 理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出 量(计划产量) 负荷时间 计划停 机时间 稼动时间 当机时间 净稼动时间 性能 损失 价值稼动时间 品质 不良 总投入时间 •早会 •管理停止 •计划维护1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失 5. 速度降低 6. 小停顿 7. 产品报 废或返修 OEE 计算中名词朮语汇总 OEE 定义及计算公式 设 备 故 障 模 具 故 障 换 线 调 整 暖 机 损 失 OEE(设备 综合效率) 时间稼动率 性能稼动率 良品率= x x 空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低 不 良 件 OEE 三大 要素对应 的损失 OEE 定义及计算公式 ﹑ OEE 计算公式 时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响 OEE 定义及计算公式 时间稼动率 负荷时间(=总投入时间-计划停机时间) 稼动时间(=负荷时间-当机时间) = ﹑ OEE 计算公式 = 总产出量 稼动时间/理论周期 = 总产出量 理论产出量 性能稼动率 = 净稼动时间 稼动时间 理论周期*总产出量 稼动时间 = 性能 稼动 率 = 纯稼动率 x 速度稼动率 =(实际周期*总产出量)/稼动时间 = 理论周期/实际周期 纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续 运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐ 只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量 因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。 OEE 定义及计算公式 为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响 ﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表 达速度降低的影响和小停顿的影响。 ﹑ OEE 计算公式 良品率 = 良品数 总产出量 ﹑ OEE 计算公式 = 总产出量-不良品数量 总产出量 建议用最终良率作为良品率 OEE 定义及计算公式 OEE 定义及计算公式 负荷时间 计划停 机时间 稼动时间 当机时间 净稼动时间 性能 损失 价值稼动时间 品质 不良 总投入时间 •早会 •管理停止 •计划维护1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失 5. 速度慢 6. 小停顿 7. 产品报 废或返修 OEE = 价值稼动时间/负荷时间= 时间稼动率*性能稼动率*良品率 ﹑ OEE 计算公式 时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率= 净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率= 价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 负荷时间 计划停 机时间 稼动时间 当机 时间 纯稼动时间 小停顿 损失 价值稼动时间 品质 不良 总投入时间 •早会 •管理停止 •计划维护 1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失 5. 小停顿 7. 产品报 废或返修 OEE 定义及计算公式 ﹑ OEE 计算公式 净稼动时间 速度 损失 6. 速度慢 速度稼动率= 净稼动时间 / 纯稼动时间= 理论周期 / 实际周期 性能稼动率= 纯稼动率*速度稼动率= 净稼动时间 / 稼动时间=(理论 周期*总产出量) / 稼动时间 纯稼动率= 纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间 OEE 定义及计算公式 ﹑ IE总处的OEE 计算方法 OEE 定义及计算公式 负荷时间(C) 计划停 机时间(B) 稼动时间(E) 当机时间(D) 净稼动时间 性能 损失 价值稼动时间 品质 不良 总投入时间(A) •早会 •管理停止 •计划维护1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失 5. 速度慢 6. 小停顿7. 产品报 废或返修 OEE1 = 价值稼动时间/负荷时间= 时间稼动率*性能稼动率*良品率 ﹑ OEE 的计算公式总结 时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率= 净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率= 价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE =OEE1 * 负荷时间 / 总投入时间 OEE1 = 時間稼動率*性能稼動率*良品率 價值稼動時間 負荷時間 稼動時間 負荷時間 淨稼動時間 稼動時間 價值稼動時間 淨稼動時間= X X = OEE =OEE1 * 負荷時間 / 總投入時間 價值稼動時間 負荷時間= 負荷時間 總投入時間X 價值稼動時間 總投入時間= 公式简化 ﹑OEE 的计算公式总结 时间稼动率﹕ A. 总投入时间(每班出勤时间) _____ minutes B. 计划停机时间(休息+ 吃饭时间+ 开会+ 计划维修) _____ minutes C. 负荷时间=(A - B) _____ minutes D. 当机时间 (设备故障+ 换线调整+ 模具故障+ 暖机) _____ minutes E. 稼动时间= C – D _____ minutes F. 时间稼动率= E / C _____ % 性能稼动率﹕ G.总产出量 _____ parts H.理论周期时间 _____ min/part I. 实际周期时间 _____ min/part J. 纯稼动率= I*G/E _____ % K. 速度稼动率= H/I _____ % L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K _____ % 良品率﹕ M.总的不良数 _____ parts N.良品率 =(G – M) / G _____ % OEE1 = F * L * N _____ % OEE=OEE1*C/A % OEE 定义及计算公式 ﹑基本案例分析_1 已知的数据如下﹕ 总投入时间 540 min 计划停机时间 40 min 故障 15 min 调机 15 min 换线 15 min 暖机 15 min 总产出量 400 pieces 总不良数 8 pieces 理论周期 min/piece 实际周期 min/piece OEE 定义及计算公式 请计算﹕ 负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 速度稼动率 纯稼动率 良品率 OEE1 OEE OEE 计算﹕ 负荷时间= 总投入时间-计划停机时间 = 540 - 40 = 500 min 当机时间= 故障+ 调机+ 换线+ 暖机 = 15 + 15+ 15 + 15 = 60 min 稼动时间= 负荷时间- 当机时间 = 500 - 60 = 440 min 时间稼动率= 稼动时间/负荷时间 = 440/500 * 100% = % 性能稼动率= (理论周期*总产出量)/稼动时间= ( * 400)/440 * 100 % =% = 速度稼动率*纯稼动率=%*%=% 纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400* *100%=% 速度稼动率= 理论周期/实际周期= 良品率= (总产出量- 总不良数)/总产出量= (400-8)/400 * 100 %= 98% OEE1 = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88%*%*98% =% OEE=OEE1* 负荷时间/总投入时间 = %*500/540=% OEE 定义及计算公式 ﹑基本案例分析_1 ﹑基本案例分析_2 已知的数据如下﹕ 总投入时间 720 min 计划停机时间 70 min 故障 20 min 换线 30 min 暖机 25 min 总产出量 1600 米 总不良数 30 米 理论周期 秒 实际周期 秒 步距 米 1. 请计算 ﹕ 负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE1/OEE 2. OEE 损 失分析 用时间表示各 阶段的损失 OEE 定义及计算公式 OEE 计算﹕ 负荷时间= 总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min 当机时间= 故障+ 调整+ 刀模具切换+ 暖机 = 20+30+25 = 75 min 稼动时间= 负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率= 稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = % 性能稼动率= (理论周期*总产出量)/稼动时间 = [ * (1600/ * 100 % =% 或= 总产出量/理论产量 =1600/[(稼动时间*60/ 理论周期)*步距] =1600/[(575*60/)*] =1600/1840 =% 良品率= (总产出量- 总不良数)/总产出量= (1600-30)/1600 * 100 %= % OEE1 = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = %*%*% =% OEE = OEE1* 负荷时间/总投入时间 = %*650/720=% OEE 定义及计算公式 ﹑基本案例分析_2 OEE 定义及计算公式 ﹑基本案例分析_2 OEE 损失分析_当机损失(时间稼动率损失)﹕ 1. 故障 20 分钟 2. 换线 30 分钟 3. 暖机 25 分钟 ﹑基本案例分析_2 OEE 损失分析_性能损失 性能稼动率为%﹐ 损失包含哪些呢? 1. 小停顿造成的损失﹕ • 纯稼动率= 纯稼动时间/稼动时间 = (实际产量*实际周期)/稼动时间 =[1600*(1/*2/60)]/575 =% • 小停顿损失时间= 稼动时间*(1-纯稼动率) =575*(%)= 分钟 2. 速度损失﹕实际周期秒比理论周期秒慢 • 速度稼动率= • 速度损失时间= 实际产量*(实际周期-理论周期) 1. =(1600/)*()/60=分钟 或=(稼动时间-小停顿损失时间)*(1-速度稼动率) =()*(1-90%)=分钟 OEE 定义及计算公式 ﹑基本案例分析_2 OEE 定义及计算公式 OEE 损失分析_质量不良损失 良品率为% 品质不良造成的损失 = 净稼动时间*(1-良品率) = (稼动时间*性能稼动率)* (1-良品率) = (575* %)*(%) =*%= 质量不良造成的损失 =不良品数*理论周期 = (30/) * 不同条件下OEE 的计算方 法 2﹑不同条件下OEE 的计算方法 单台机OEE 计算方法 多台机OEE 计算方法 生产线OEE 计算方法 BU OEE 计算方法 不同条件下OEE 的计算方 法 注﹕此处的良品数量不包括返修﹑返工品﹐以后提及的良品数量同此 处。 OEE = 时间稼 动率 = 稼动时间/ 负荷时间 性能稼 动率 = (理论周期* 总产出量)/ 稼动时间 良品率 = 良品数量/ 总产出量 * * ﹑单机台OEE 的计算方法_单料号 不同条件下OEE 的计算方 法 ﹑单机台OEE 的计算方法_多料号 OEE = 时间稼 动率 性能稼 动率 良品率* * 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率 = (A料号总产出量 * A料号理论周期+ B料号 总产出量 * B料号理论周期) / 稼动时间 良品率 = (A料号良品数 + B料号良品数)/ (A料号 总产出量 + B料号总产出量) (A料号总产出量 + B料号总产出量) / (A 料号理论产量 + B料号理论产量) = 假设有 A﹑B 2个料号 A料号理论产量= A料号稼动时间 / A料号理论周期 2种性能稼动 率的计算方法 有稍许差异﹐ 规定用第一种 计算方法 ﹑前提条件﹕各台设备相互独立﹐即一台设备故 障不会影响其他设备的运行。如生产相同零件或不同 零件的冲床﹑塑料机等。 ﹑ OEE 计算方法 不同条件下OEE 的计算方 法 Σ n i=1 OEE = (i设备OEE) 设备台数 例﹕有A﹑B﹑C3 台设备﹐各设备OEE 值分别是 75%﹐65%﹐67%﹐ 则3台设备的平均OEE 为﹕ (75%+65%+67%) /3=69% ABC3 台设备 稼动率之和 设备台 数 ﹑多机台OEE 的计算方法 课的OEE 可采用此方法 不同条件下OEE 的计算方法 ﹑连续生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间没 有任何Buffer﹐一个工序停止﹐则整条生产线停止。 这类生产线可看做一台整机﹐即每一个工序是 设备的一个组件﹐其OEE 计算的方法同单台机器相 同。 对这类生产线进行OEE 改善时﹐可从每个工序 的故障记录﹑质量记录﹑生产周期记录等数据着手 进行。 ﹑生产线OEE 的计算方法 ﹑一般生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间存 在一定Buffer﹐一个工序停止﹐整个产线可能仍 可运行一定时间。 这类生产线OEE 按照如下步骤确定﹕ 1. 分别计算各个工站的OEE 2. 根据根据各工站的理论周期﹑设备数量 ﹑OEE﹐ 计算出各个工站的自责加工强度 3. 自责加工强度最大的工站即为瓶颈工站 • 瓶颈工站的OEE 即代表该生产线的OEE ﹑生产线OEE 的计算方法 不同条件下OEE 的计算方法 自责加工强度 = 工站内设备数量 理论周期 * OEE ﹑生产线OEE 的计算方法 不同条件下OEE 的计算方法 不同条件下OEE 的计算方 法 用各课生产单位OEE 平均值来模拟。 Σ n i=1 BU OEE = (i课生产单位OEE) 课生产单位个数 ﹑BU OEE 的计算方法 月(周)平均OEE 的计算 3﹑周(月) OEE 的计算 单台设备周(月)平均OEE 的计算 课生产单位周(月)平均OEE 的计算 BU 周(月)平均OEE 的计算 月(周)平均OEE 的计 算 前两章所述OEE 的计算方法﹐均是以班为单位进行 ﹔而对单台设备或一个单位来说﹐每周(月)的 OEE 更具有 实际意义。 现以单台设备为例简介周 OEE 的计算。 周 时间稼动率 = 一周内该设备每班的 稼动时间之和 一周内该设备每班的 负荷时间之和 X 100% 单台设备周(月) OEE 的计算 周 性能稼动率 = 一周内该设备每班 的总产出量之和 一周内该设备每班的 稼动时间之和 月(周)平均OEE 的计 算 理论周 期时间* 或 = 一周内该设备总产出量累计值 一周内该设备理论产出量 周 良品率 = 一周内该设备每班的 良品数量之和 一周内该设备每班的 总产出量之和 X 100% X 100% X 100% 单台设备周(月)平均OEE 的计算 规定 用此 公式 Σ n i=1 月(周)平均OEE 的计 算 周 OEE = 周 时间稼动率 周 性能稼动率 周 良品率* * 同样的方法﹐可以计算设备的月OEE 单台设备周(月) OEE 的计算 月(周)平均OEE 的计算 Σ n i=1 课生产单位周( 月)平均OEE = (i设备周(月)平均OEE) 课生产单位设备台数 课生产单位周(月)平均OEE 的计算 月(周)平均OEE 的计 算 Σ n i=1 BU 周(月)平均 OEE = (i课生产单位周(月)平均OEE) 课生产单位个数 BU 周(月)平均OEE 的计算 4﹑MTBF 的定义及计算方法 MTBF 的定义 MTBF 的计算_单机 MTBF 的计算_多机 MTBF 的用途 MTBF 的定义 4﹑MTBF 的定义及计算方法 1. MTBF 是Mean Time Between Failure 的 缩写﹐就是设备2次故障之间的平均时间间 隔﹐称为平均故障间隔时间 • MTBF 反映的是设备的发生的频率﹐ 是生产部门和修理部门共同的指标 • MTBF 值越大越好 • MTBF 的单位通常用小时(h) 2. MTBF 的计算公式 MTBFMTBF == 一一定定期期间间内内的的故故障障次次数数 一一定定期期间间内内的的稼稼动动时时间间 故障1 故障2 故障3 工作 时间 1 故障时 间1 工作时 间2 故障时 间2 工作时 间3 故障时 间3 MTBF 的定义 4﹑MTBF 的定义及计算方法 工作时 间4 3. MTBF 图解 故障1 故障2 故障3 MTBF 的定义 4﹑MTBF 的定义及计算方法 4. 什么是故障 • 日本工业协会(JIS)对故障的定义为﹕对 象(系统﹑机器﹑零件等)丧失其规定的机 能 • 一般指设备故障﹑模具故障﹑调整(一般 因质量不良)等 • 计划停机﹑换模换线﹑正常情况下因更 换原料引起的设备停止﹑小于5分钟的各 种停止一般不计入故障次数 (故障可理解为﹕出人意料的停止) MTBF 的计算_单台设备 1. MTBF 一般以周以上(周﹑月﹑季等)为单位 进行计算﹔对象一般是一条生产线﹑一台 设备﹑或设备的某个部位。 单台设备常用周﹑月的MTBF 2. 周MTBF 计算 1. MTBF= 一周稼动时间/一周故障 次数 2. 月MTBF 计算 3. MTBF= 一月稼动时间/一月故障 次数 4﹑MTBF 的定义及计算方法 MTBF 的计算_多机 4﹑MTBF 的定义及计算方法 一个单位的MTBF 计算﹕ 生产单位周(月) 平均MTBF = 一周(月)所有设备稼动时间之和 一周(月)所有设备故障次数之和 MTBF 的用途 1. 反映设备的可靠性(故障发生的频率)﹐是 生产部门﹑维修部门关于设备保养的重要 指标 2. 保养重点确定 3. 保养﹑点检周期的确定(计划保养) 4. 备品种类及水位确定 5. 设备改良保养 6. 设备MP 设计 4﹑MTBF 的定义及计算方法 5﹑MTTR 的定义及计算方法 MTTR 的定义 MTTR 的计算_单台机 MTTR 的计算_多台机 MTTR 的用途 MTBF/MTTR 定义汇总 MTTR 的定义 5﹑MTTR 的定义及计算方法 1. MTTR 是Mean Time To Repair 的缩写﹐ 就是平均故障修复时间 • MTTR 反映的是设备故障后修复的快 慢,﹐考察设修部门的维修能力 • MTTR 越小越好 • MTTR 单位用分钟(min) 2. MTTR 的计算公式 MTTRMTTR == 一一定定期期间间内内的的总总故故障障次次数数 一一定定期期间间内内的的总总故故障障时时间间 故障1 故障2 故障3 工作 时间 1 故障时 间1 工作时 间2 故障时 间2 工作时 间3 故障时 间3 MTTR 的定义 5﹑MTTR 的定义及计算方法 工作时 间4 3. MTTR 图解 MTTRMTTR == 33 故障时 间1 故障时 间2 故障时 间3+ + MTTR 的计算_单台机 1. MTBF 一般以周以上(周﹑月﹑季等)为单位 进行计算﹔对象一般是一条生产线﹑一台 设备﹑或设备的某个部位 单台设备周﹑月的MTBF 为常用 2. 周MTTR 计算 1. MTTR= 一周总故障时间/一周故 障次数 2. 月MTTR 计算 3. MTTR= 一月总故障时间/一月故 障次数 5﹑MTTR 的定义及计算方法 MTTR= 生产部 门报告+ 设维修 到现场+ 原因分 析+ 对策 + 故障处 理+ 故障 后试运 转+ 生产 部门确 认 对于一个单位的MTTR 计算﹕ 生产单位周(月) 平均MTTR = MTTR 的计算_多台机 5﹑MTTR 的定义及计算方法 一周(月)所有设备故障时间之和 一周(月)所有设备故障次数之和 MTTR 的用途 1. 考虑生产﹑维修部门的故障反应能力 2. 考虑维修部门的故障维修能力 3. 考虑备品提供是否及时 5﹑MTTR 的定义及计算方法 MTBF/MTTR 定义汇总 5﹑MTTR 的定义及计算方法 工作 时间 1 故障时 间1 工作时 间2 故障时 间2 工作时 间3 故障时 间3 工作时 间4 MTTRMTTR == 33 (故障时间)Σ n i=1 MTBFMTBF == 33 (故障时间)Σ n i=1 总时间 - MTTRMTBF MTTRMTBF MTTRMTBF 故障1 故障2 故障3 6﹑MTBF/MTTR 计算举例 40 周某设备数据如下﹕ 总投入时间 7200 min 计划保养时间 735 min 待工令 252 min 3次 设备故障 43 min 2次 模具故障 18 min 1次 换线 114 min 4次 小当机 25 min 5次 调机 37 min 2次 暖机 15 min 总产出量 4025 pieces 总不良数 81 pieces 理论周期 min/piece 实际周期 min/piece 请计算﹕ MTBF( 平 均故障间 隔时间﹑ MTTR( 平 均故障维 修时间) 6﹑MTBF/MTTR 计算举例 6﹑MTBF/MTTR 计算举例 •稼动时间= 负荷时间-当机时间 = (总投入时间-计划停机时间)-当机时间 =[7200-(735+252)]- (43+18+114+37+15) = 5986min •故障时间= 设备故障时间+ 模具故障时间+ 调机时间 = 43+18+37=98 min •故障次数= 设备故障次数+ 模具故障次数+ 调机次数 = 2+1+2=5 次 • MTBF = 稼动时间/故障次数= 5986/5/60 = h • MTTR = 故障时间/故障次数= 98/5 = min 7﹑OEE 统计表举例 7﹑OEE 统计表举例 OEE 统计表的目的﹕ •真实反映设备的使用状况 •使设备的损失一目了然 •对损失进行分析并及时改善 •对实际记录的数据有校核作用 THE END!