精益质量管理模型概述
围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。最引人注目的当
属 ISO9000 质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理
（Six Sigma）。ISO9000 质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要
是重要原因，但不可否认 ISO9000 质量管理体系自身的科学性和应用价值。精
益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明
星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。
上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但
各自均是值得深入研究和应用的管理模式。我们应看到，这三种理论方法均是舶
来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，
但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有
必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法
进行创新探索应该是有必要的。
从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有
效结合，ISO9000 质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是华安盛道
研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。如下图所示：
精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标
准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。
这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。精益质量管
理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益
生产、六西格玛、ISO9000 体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成
的。
精益质量管理模型五大法宝
1、员工职业化
精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在
一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000 体系的一个显著区
别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行
精益质量管理革新的首要关键要素。
精益生产（LP）模式源于日本，几乎是丰田生产方式（Toyota Production
System，TPS）的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体
系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中 5S 提到了员工素养，提到
了多能工，这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈职
业化如同我们现在还谈上班不要迟到，已属起码的职业行为，而我国员工职业化
与西方相比差距却很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不
服，这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系，精益生产推行难度大固然有多
种原因，把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。
六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB、BB、
MBB）资质体系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和
高等教育的区别一样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、
黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员
工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。
ISO9000 质量体系“ 人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经
验，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。”其着眼点更多的偏向于质
量相关人员，其关于人的要求的高度不够，系统性也不够。
精益质量管理中员工职业化从企业与员工两个方面提出要求，为求全面促进
员工职业化水平的提升。员工职业化企业角度组成要素包括：文化理念、任职资
格、组织管理、激励机制、考评机制、职业发展。员工职业化员工角度组成要素
包括：职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能。企业
要素是促进员工职业化的外围条件，包括人力资源管理的一些重点工作。员工要
素是促进职业化的自身条件，主要靠自身的修炼和提高，外围企业要素对其有重
要影响。
对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高
层次人员的职业化。虽因角色不足，但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。
员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。
2、生产系统化
生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝，是精益质量管理的核心子系
统，其研究对象是生产作业系统，系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响
质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，
以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。
精益质量管理生产系统化主要借鉴了精益生产的主要工具和方法，但有所不
足。生产系统化重点工具包括：JIT/MRP、生产布局、自动化、标准化、5S、目
视/看板等。其中 JIT/MRP 是涉及生产系统全局的软性关键要素，生产布局是涉
及生产系统全局的硬性关键要素，均对生产效率有着全局性影响。自動化、标准
化对质量和效率均有重要影响，其中标准化则涉及更广泛，重要性相对更突出，
是精益质量管理的第三大法宝。5S、目视、看板等均是保证生产系统作业效率的
重要工具。
MRP 即物料需求计划，源于美国，其与 JIT 思想不同，JIT 强调后工序物料
需求的拉动和传导，而 MRP 则是企业中央计划指令系统，其通过运用 MRPII
（制造资源计划）或 ERP（企业资源计划）软件系统计算各工序的应投料量。
虽然 JIT 与 MRP 逻辑差别很大，但都是科学方法，企业推行精益生产时不
应固守 JIT、看板等丰田公司采用的方式，应灵活运用。MRP 是生产系统化的重
要工具，其能适应频繁转产以及产品结构复杂多样化的情况，并具计算迅速全面
和网络化优势，其较 JIT、看板更具实用性。推行精益生产或生产系统化，JIT
可作为一种子理念和追求目标，从实际操作中借助更先进的工具如 MRP 应当更
有出路。
精益质量管理倡导的生产系统化以精益生产思想和工具为主体， 并开放引
入 MRP 作为实现精益管理的重要工具，目标均是为寻求作业系统质量、效率、
成本的综合改善，而非局限于丰田生产方式所用工具。
3、工序标准化
工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝，工序标准化也是生产系统
化的重要组成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝，是基于工序
在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着
产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，
即 5M1E（人、机、料、法、环、测），构成工序标准化的六大要素。
工序质量受 5M1E 因素的影响，5M1E 因素又受外围相关工作质量的影响。
工序标准化要求 5M1E 要素标准化，也隐含着对 5M1E 外围相关工作标准化的要
求。工序标准化就是要通过 5M1E 要素的标准化保障工序质量和效率。
工序质量的重要评价指标是工序能力指数，工序质量直观结果表现为合格
率、单位工时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序
质量受 5M1E 等外部因素的影响也能反映外部因素的变化，工序质量的易评价性
就可促进对 5M1E 及外围工作的有效评价和改善。
工序标准化是精益生产、六西格玛、ISO9000 体系共同的管理要求，是生
产管理、质量管理、成本管理等职能管理共同的要求。原有职能管理模式造成工
序标准化的多头管理，各项要求相互间有交叉重叠也有遗漏，工序标准化并未深
入细致和协调一致，工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。
精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，对作业
系统不刻意区分生产职能和质量职能，从项目角度也不区分为精益生产项目或六
西格玛项目，并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为
第三大法宝，就要是促进企业更加重视工序标准化，并打破职能界线联合促进工
序标准化，构筑起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。
4、度量精细化
度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和
ISO9000 质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生
产结果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐
标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。
精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到
度量对工作改善的重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度
量精细化主要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（ Cpk）、 合
格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。
精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出
了不良质量成本（COPQ）。围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力
图实现改善。精益质量管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、
成本综合改善作为目标。精益质量管理针对作业系统就可实现博采众长，取长补
短。
借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识：我们不重视不度量的，我们对
不度量的无所作为。精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化，延伸至生
产、价值、浪费、成本等领域。JIT 准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一，
JIT 即要求上下游工序间实现交付“准确的产品、准确的数量、准确的时间”。JIT
在精益生产管理中并没有有效度量，而借助西格玛管理方法，JIT 三要求可纳入
度量，如评价交付时间的西格玛水平。
度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通
过度量比较发现问题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。
5、改进持续化
改进持续化是精益质量管理第五大法宝。持续改进是精益生产、六西格玛、
ISO9000 体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，
是度量精细化的延续和要求，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业
化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求，管理将止步不前甚至于
倒退。
精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障
条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工
具方法、测量评价、奖惩措施。这六类措施是改进持续化的保障条件。
市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；领导作用影
响改进持续性的组织力度和资源配置；全员参与赋予改进持续性以群众基础和团
队力量；工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC 小组、改进小
组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；测量评价是将改进持续性
纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；奖惩措施将
改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实
现持续性。
改进持续性及构成要素主要借鉴了 ISO9000 八项质量管理原则，如以顾客
为关注焦点、领导作用、全员参与、持续改进。改进持续性借鉴 ISO9000 理论
精华，并借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法，能
促进改进持续性真正落到实处，收到实效。
[编辑]
精益质量管理模型与相关理论方法的比较
1、精益质量管理与精益生产管理的比较
依据丰田生产模式研究成果，精益生产模式的主要框架下图所示。标准化、
平顺化、改善作为精益生产模式的基础；准时制、自動化作为精益生产模式的两
大支柱；5S、目视管理、看板管理、快速换模、全面生产维护（TPM）等是精
益生产重要工具；精益生产追求的目标是卓越运营，包括最佳的质量、成本和交
货期等。
精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念
体现于工序标准化、改进持续化中。
2、精益质量管理模型与六西格玛管理的比较
参照三星六西格玛经营革新模式，六西格玛管理模型可概括为下图形式。六
格玛通过四个子系统实现过程运营能力的提高，分别是合适的人员、恰当的项目、
正确的方法、准确的度量。合适的人员主要由黑带主管、黑带、绿带组成，通过
项目团队促进人才培养和业绩提升。恰当的项目，主要通过 VOC 客户声音、CTQ
关键质量要求等确定，并实现要求。正确的方法主要包括 DMAIC、DFSS(六西
格玛设计)等，通过 DMAIC 实现效率提高，通过 DFSS 实现价值的创造。应用
6SIGMA 方法实现业绩目标，有三种载体，分别为 6 SIGMA 过程（PFSS）、6
SIGMA 策划（DFSS）和 6 SIGMA 组织（OFSS）。准确的度量主要包括 COPQ
不良质量成本、西格玛水平，以反映过程能力和成本损失等。
DMAIC 分别代表定义、测量、分析、改善、控制。比较发现，精益质量管
理对六西格玛有较多借鉴，如关于人员、度量、改善。精益质量管理在借鉴六西
格玛思想方法基础上，加入了精益生产管理的优秀成果，形成了综合改善生产与
质量等方面的模式。
3、精益质量管理与 ISO9000 质量管理体系的比较
ISO9000:2000 标准提出了以过程为基础的质量管理体系模式。以顾客要求
作为总体输入，以产品输出保证顾客满意。通过管理职责、资源管理、产品实现、
测量分析与改进循环实现质量管理体系的持续改进。
ISO9000 质量体系提出了八项质量管理原则，如下图所示。八项质量管理原
则分别是：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方
法、持续改进、基于事实的决策、与供方互利关系。
精益质量管理借鉴了 ISO9000 质量管理体系的核心思想和原则，并结合精
益生产管理、六西格玛管理进行了组合创新，以使精益质量管理具有较强的科学
性和实用性。
概括而言，精益质量管理以作业系统质量、效率、成本综合改善为目标，综
合借鉴和吸收精益生产管理、六西格玛管理以及 ISO9000 质量体系等的理念和
方法精华，综合形成的由员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、
改进持续化五大子系统构成的管理框架。精益质量管理模式还属于摸索完善阶段，
还需要不断优化改进，也还需要在应用中进行检验和锤练。
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