福特生产体系(FPS)
衡 量 指 标
目 标
学 完 此 课 程 后， 制 造 工 程 师 应 能
确 定 FPS 衡 量 指 标
将 FPS 衡 量 指 标 与 FPS 理 论 相 联
系
衡 量 指 标 主 要 特 征
数数 量量 少少
注注 重重 物物 理理 测测 量量
重重 点点 是是 为为 了了 解解 趋趋 势势 和和 预预 测测
工工 序序 定定 向向
为为 现现 场场 和和 管管 理理 使使 用用
与与 所所 有有 FAO FAO 生生 产产 操操 作作 相相 同同
衡量指数应用范围
衡量指数可以用于衡量任何范围的
生产区域，换言之，小至一个工作站，
大至整个工厂都可以计算衡量指数。
FPS 理 论
生生 产产 能能 力力 与与
市市 场场 需需 求求 联联 系系
优 化 生 产
总 成 本
零零 浪浪 费费/ / 零零 缺缺 陷陷
FPS远景 :
一个精准、弹性、有纪律的标准生产系统，
此系统的员工都是能干而且被充分授权的，
这些员工可以一起学习并且安全地工作在一
起，并且所生产的产品无论在交货期、质量
及成本都能超越顾客的期望。
大量
生产
精益
生产
子系统
弹性,能力,
士气高昂及
经过放权授
能的人
运作要求 支援流程 / 启动工具 衡量工具
• 配合组织目标
运作概念
建立符合组织机制的
工作小组，并以消除
浪费来持续改善经营
成效.
流程及设备的设计与
维护都是世界级的水
准, 不论是在安全性,
稳定性, 弹性及站内
品质方面都是一致的,
而且都能符合或超越
内外部顾客的需求.
应用用精益生造和及
时供货的原则, 以便
提供物料和产品都能
依顾客需求的速率及
顺序连锁生产.
• 每一阶层均有授权的领导者
•厂内工作小组:
-确认支援组织 (小组长, TA，主
任 等等.)
-作业员 - 集中的工作环境
• 人力资源支援系统
•领导的行为
•教导、开导、训练
•改变管理
• 绩效计划
• 绩效检查
•工作小组满意度调查/脉动调查
•厂内100%推行工作小组的比率
•训练有效性
•员工满意度调查/脉动调查
•整体评估
• 了解掌握并回覆不正常状态 •索赔
•顾客退货 (件数或百分率)
•过程能力 (CPK)
•确认重要管制点(CC)及防差错%
• DTD
• BTS
• FTT
• OEE
•平均失效期间(MTBF)
•平均维修时间(MTTR)
•总成本(Total Cost)
•整体评价
• 在顾客要求的目标时间执行单件
流
• 拉动式供料
• 标准化生产
• 产量具弹性
• 站内品质可以预测
•损失工时的状况/严重度
•附加价值的工时百分率%
• DTD, BTS, OEE, FTT, TC(总成本)
•持续改善导向:
-零伤害理念
-抛弃不合时宜的文化
-著重改善FPS衡量指数
-环境管理系统
目标
•依计划生产的比率(BTS)
超越顾客超越顾客
期望的期望的
. .品质品质
. .成本成本
. .交期交期
品质
• 降低批量数
• 可降低及预测前置时间
• 360º回馈
•附加价值的工时百分率%
•厂内精实布置程度
•前置时间
•总成本 (产量变化的机制)
•整体评价
• 批量大小
• 换模换线时间
•拉动式供料的零部件数 (SMART)
•活性化交货窗口的比率%
•存货周转率
• IM工业材料供料频率
我们的安
全信条
卓越的安全
绩效
(零伤害)
成本 总成本
(企业能力
范围内)
交期 速度
(24小时
内DTD)
零缺陷
FPS 经营哲学 ：
依照顾客需求的车种顺序打造车子，而
且是在一个可预测、稳定的状态下，用
最低的总成本，最少时间和高品质来完
成。
FPS 连接流程图
Flexible
Capable, Highly
Motivated &
Empowered
People
Exceed
Customer
Expectations
•Quality
•Cost
•Time
World
Class
Reliability
&
Maintainability
Continuously
Flowing
Material &
Products
•持续改善工作小组 (CIWG)
•安全与卫生 (SHARP)
•七种浪费再加一种走路的浪费
• ISO 14001 / 符合环境要求
• SPC/六个Sigma/降低标准差
•防差错
• QPS (标准作业)
•直观工厂/5S/制程管制看板/
• 拉动式看板
• FTPM
–计划性保养
–改善设备效率
•瓶颈管理
•共同合作R&M/健全的流程
•固定6 天的平准化计划
• 以工作小组的模式
•共同分享远景 / 方针展开
• 新进人员练习
• 训练
• 奖励与表扬
• 调整人力及制造策略
• 价值流分析
• 设施修改
-精实布置
-正确的设备尺寸
• 快速换模
•同步化物流 (SMF)
-对每一部件作计划
-内部及外部供料系统
-零部件供料计划
•
工业材料(IM)
•精益布置 (工作回路)
•人员:机器的介面
•多能工/功能的作业员
•工作平衡
世界级的
可靠度和
可维护性
连贯性的
物料和产
品流动
Principles 理 论
有 效 工 作 小 组
零 浪 费/ 零 缺 陷
生 产 能 力 与 生 产 需 求 联 系
优 化 生 产 能 力
利 用 总 成 本 作 为 推 动 力
Stretch Objectives 目 标
>90% 成 功/ 90% 满 意
< 职 业 伤 害 严 重 程 度
无 因 职 业 引 起 致 命 伤 害， 断 肢， 或 永 久 失 去 劳 动 能 力
达 到?0?级
DTD 时 间 <1 天
无 缺 陷 造 成
无 缺 陷 通 过
>95% 市 场 需 求
<10 可 控 物 品
订 货 到 运 输 时 间 <15 天
在 现 有 基 础 上 提 高 33%
达 到 业 务 组 织 可 接 受 目 标
福 特 生 产 体 系 主 要 理 论
WasteWaste
浪浪 费费
Measurable 衡 量 指 标
有 效 性%
满 意 度 %
安 全 性 及 健 康 评 估
(SHARP)
一 次 通 过 合 格 率
DTD 时 间（ 包 括 生 产 周 期 时 间 和 增
值%）
计 划 完 成 率
OEE
单 件 总 成 本
工 作 小 组
目目 标标
安安 全全 性性
零零 死死 亡亡 事事 故故
零零 断断 肢肢
零零 永永 久久 丧丧 失失 劳劳 动动 能能
力力
满满 意意 度度
满满 意意 度度 90% 90%
成成 功功
有有 效效 性性 为为 90% 90%
衡衡 量量 指指 标标
安安 全全 性性
安安 全全 性性 及及 健健 康康 评评 估估
过过 程程
满满 意意 度度
态态 度度 审审 查查
成成 功功
其其 它它 FPS FPS 衡衡 量量 指指 标标
SHARP是一套既详细又量化的评估系统，
强调预先对安全及卫生的流程加以改善
SHARP 包 括 21 个 健 康 和 安 全 性 评
估 过 程 要 素（UAW 设 备 是 22 个）
SHARP
安全及卫生评价审查程序
工作满意度调查
用来衡量员工在其工作环境下
对工作条件的满意度。
工作满意度调查
零 浪 费/ 零 缺 陷
目 标
质质 量量
无无 缺缺 陷陷 造造 成成
无无 缺缺 陷陷 通通 过过
时时 间间
DTD < 1 DTD < 1 天天
从从 订订 货货 到到 运运 输输 <15 <15
天天
衡衡 量量 指指 标标
质质 量量
首首 检检 合合 格格 率率
时时 间间
DTD DTD 时时 间间
第 一 次 通 过 流 程 即 符 合 质 量 要 求 的 百 分 率
没 有 报 废、 返 工、 重 测、 下 线 修 补、退 件
进 入 流 程 的 数 量－( 报 废＋ 返 工＋ 重 测＋ 下 线 修 补＋ 退 件)
进 入 流 程 的 数 量
First Time Through
首 检 合 格 率
某日生产线共生产100套成品，其中10套下线
修补，15套退件，10套线上检修，请计算该生
产线的首检合格率：
FTT＝
范例
Dock To Dock
进 料 至 交 货 时 间
进 料 至 交 货 时 间 是 指 原 料 进 厂 至 完 成 品
出 货 之 间 所 经 过 的 时 间。
线 末 速 率＝
每 天 完 成 品 生 产 数 量
每 天 生 产 小 时 数
进 料 至 交 货 生 产 时 间＝
( 仓 库＋ 在 制 品＋ 完 成 品) 产 品 库 存
线 末 速 率
进 料 至 交 货 总 时 间＝ 进 料 至 交 货 时 间 ×
24
每 天 生 产 时 间
范例
仪仪表板表板车间车间每每日生日生产产88小小时时且早上及中午各休息且早上及中午各休息
1515分分钟钟，，该车间该车间某日的生某日的生产产量及量及库库存如下：存如下：
生生产产套数：套数：170170套套
仓库库仓库库存：存：4040套套
线线上在制品上在制品库库存：存：6060套套
完成品：完成品：120120套套
请计请计算算该车间该车间某日的某日的DTDDTD总总小小时时数：数：
线线末速率末速率==
进进料至交料至交货货生生产时间产时间==
进进料至交料至交货总时间货总时间==
Dock-to-Dock Time (DTD)
Buffer 缓 冲
Value Added
增 值
Rework/
Inspection
返 工/ 检 验
Transfer 传 送
Value Added Analysis 增 值 分 析
如何利用FPS的所有衡量指数改善整体的DTD时间
提高工数
降低DTD时间
降低库存在不增加库存的
情况下依据市场
需求提高产量
增加生产
时数
降低原材
料库存
减少在制品 降低成品库存
降低安全
存量
提高进
料频率
流程稳定化 提高交
货频率
降低安
全存量
提高综合
设备有效率
改善
首检合格率
依计划生产
（包括根据顾客
需求而定的
“拉动式”系统）
安排适用的
设备与流程
加速推进设备
预防性维护
FTPM
缩短换模换线
时间并降低批量
防差错措施
生 产 能 力 与 市 场 需 求 联 系
目 标
100% 100% 计计 划划 完完 成成 率率
95% 95% 市市 场场 需需 求求 完完 成成
率率
< 10 < 10 天天 控控 制制 货货 物物
从从 订订 货货 到到 运运 输输 < 15 < 15
天天
衡衡 量量 指指 标标
Build to ScheduleBuild to Schedule
BTSBTS计计 划划 完完 成成 率率
BTS是用来显示工厂以正确顺
序在正确时间产出正确产品的执
行程度
Build to Schedule (BTS)
计 划 完 成 率（BTS）
BTS计算公式
产量绩效＝
实际生产数
预计生产数量
<=1
配比绩效＝
实际依照配比的生产数量
实际生产的数量或计划量较
低者
顺序绩效＝
实际依照顺序生产的数量
实际依照配比的生产
数量
BTS＝ 产量绩效 × 配比绩效 × 顺序绩效
范 例
•某车间生产A及B两种车型的产品，今日其计划量及实际制造量
如下：
A B
计划量 5 5
实际量 7 4
请计算本日的BTS：
产量绩效＝
配比绩效＝
顺序绩效＝
BTS＝
2 4 85 931 7 6
Optimize Production Throughput
优 化 生 产 能 力
目目 标标
在在 现现 有有 基基 础础 上上 生生
产产 能能 力力 提提 高高 33% 33%
衡衡 量量 指指 标标
Overall Equipment Overall Equipment
EffectivenessEffectiveness
OEEOEE－－ 整体整体设备设备效率效率
Overall Equipment Effectiveness
(OEE)
整体设备效率
OEE是用来测量一项设备的使用率，
性能效率以及合格率。
对一瓶颈作业而言，OEE是测量设
备产能效用的指标。
如何找出瓶颈站
如果某站的如果某站的设备实际设备实际生生产产速率速率
大于大于顾顾客需求速率，既表明此客需求速率，既表明此
站站为为瓶瓶颈颈站。站。
如有多个工作站的如有多个工作站的设备实际设备实际生生
产产速率均大于速率均大于顾顾客需求速率，客需求速率，
则选择实际则选择实际生生产产速率最大的工速率最大的工
作站作站为为瓶瓶颈颈站，站，优优先分析解决先分析解决
其其设备问题设备问题，然后再依此方法，然后再依此方法
继续寻继续寻找瓶找瓶颈颈站，依次解决站，依次解决问问
题题。直至所有工作站。直至所有工作站设备设备的的实实
际际生生产产速率均小于速率均小于顾顾客需求速客需求速
率。率。
0
A B C D
实际生产速率=
机器实际运转时间
实际生产产品数
顾客需求速率=
机器实际运转时间
顾客需求的产品数
OEE计算公式
使用率＝
机器实际运转时间
机器可使用时间
性能效率＝
制造总件数×理想周期时间
机器实际运转时间
OEE＝ 使用率× 性能效率× 首检合格率
首检合格率＝
制造总件数－(退货＋重制＋报废)
制造总件数
范 例
某一生产线的瓶颈工程为机器人作业站，
该站的理想周期为每2分钟做一套，本日
共生产9小时，其中机器停机1小时,该机
器今日共生产100套，其中10套为不合格
品，请计算该作业站的OEE：
使用率＝
性能效率＝
良品率＝
OEE＝
利 用 总 成 本 作 为 推 动 力
目目 标标
总总 成成 本本 可可 承承 受受
业业 务务 结结 构构
衡衡 量量 指指 标标
Total Cost per UnitTotal Cost per Unit
单单 件件 总总 成成 本本
60%
30%
5%
5%
Material
材 料
Labor & Overhead
劳 动 力 及 其 它 管
理 费 用
Warranty
保 险 费
Freight & Other
运 费 及 其 它
Total Cost per Unit
单 件 总 成 本
一 辆 车 的 总 成 本 包 括 以 下 费 用：
•总成本信息来自于：
产品本身
部门每月提供
SATISFYINGSATISFYING
ANDAND
SECURE JOBSSECURE JOBS
What is the Projected Value of Implementing the Ford
Production System?
福 特 生 产 体 系 运 行 的 预 定 价 值 是 什 么？
每每 件件 产产 品品 成成 本本 降降 低低 500 500 元（元（ 美美
元）元）
减减 少少 库库 存存 5 5 亿亿 元（元（ 美美 元）元）
衡量指标应用
流程及说明
达到目标
•选定计算衡量指数的
•选定瓶颈工程的机器设备(OEE)
•选定管制零部件(DTD)
•收集10个工作日的数据
•依此10天数据计算改善前衡量数据
•分析改善前衡量指数的改善空间
•协同全体组员制定改善目标
•每日指派专人收集数据
•每日计算衡量指数
•分析衡量指数找出改善空间
•提出改善对策
•比较现行的衡量指数是否已
达到改善目标
•将改善成效水平推广到其它
部门标准化
界定工作区域
收集改善前
的数据
制定改善目标
持续收集及 计
算衡量指数
原因分析并 制
定改善对策
标准化
NO
Yes
谢谢大家！
