价值流介绍
机密和专有
未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止
*
今日议题
主要内容
价值流
价值流图及分析
价值流------指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。
价值流
物料流1
信息流2
活动（增值、
非增值）
人流3
一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程。包括：
“物流”--------从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程；
“信息流”---------企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流。
“增值、非增值”--------如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
以消除所有不增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。
统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%；非增值活动中，必要但非增值活动(附带工作)约为60% ，其余35%为浪费
是生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务
会直接增加客户眼中的产品价值的工作
客户付钱购买的东西
增值活动：
必要但非增值的活动(附带工作)----不会直接增加客户价值，但却是维持作业所必要的工作
必要的非增值活动（即浪费）----不会增加产品价值的工作或资源利用
非增值活动
例如：
生产线上的组装过程，机械加工过程，医生给病人看病等
例如：
设备维护，来料/制品/成品的检验，由于变更导致的额外工作 -- 产品/工艺设计更改、计划变更、人员流动，繁杂的审批过程，冗长的会议等。
统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%；非增值活动中，必要但非增值活动(附带工作)约为60% ，其余35%为浪费
增值活动
非增值活动
附带工作
浪费
生产和经营活动
……
……
……
……
……
……
通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本
目标 %
浪费
增值工作
附带工作
工作要素
「浪费最佳化」 的一个例子，就是有个制造商在自己的生产流程中拆解供应商所提供的零件。因此不论该零件当初是多有效率的组装，也都只是浪费
我们的目标是减少浪费，提高增值工作的比重，进而降低成本
我们必须了解客户所认为的价值为何，不然我们会浪费时间在对客户毫无附加价值的活动上。这就是所谓的「浪费最佳化」
资料来源：麦肯锡
*
今日议题
主要内容
价值流
价值流图及分析
供应商
制造商
客户
流程B
流程C
流程A
人员与工序流的最佳化
原料与信息流的最佳化
人员与工序流可以单独进行最佳化，但是系统的最佳化却必须建立在全盘的物流与信息流之上
进行全盘的考虑
……35%可能来自于
浪费——过量生产、等待、运输、过度加工、库存、返工、移动
波动性——人员、环境、流程、信息、原材料方面
不灵活性——产量、产品组合、产品本身、交货方面
1
5
7
3
4
6
2
UCL
LSL
标准误差
USL
“流程的声音”
“客户的 声音”
LCL
附加
成本
高规格
客户愿意
付的价格
成本
基本
规格
浪费
波动性
不灵活性
过量生产1
等待
运输
过度加工
库存
返工
移动
七种常见的浪费
过量生产1 ：是最严重的一种浪费，因为它会导致其他浪费（如果你过量生产，你所制造的一切都会增加，其他的浪费也就跟着提高）
只有在客户有需要的时候生产客户所要的东西
过量生产会导致其他重要的活动无法进行
过量生产的物品最后成为库存或废弃物，造成其他浪费
处理这些过剩产物需要更多资源与成本
!
!
!
煮太多食物最后必须倒掉
过量生产就是生产的时间、速度与数量超过客户的需求
均衡分配各作业环节，同时利用标准化的在制品库存与自动化来减少等待时间
等待时间通常可以避免─大部分的机器不需要人监控
等待时间可以有效利用（例如进行零件组装、质量检测、备料等）
!
!
出铝的等待
等待就是人员或机器等待上一个工作周期的完成
运用不间断的作业流程集合工作内容，将运输的步骤减到最少
Store
可能造成备料的损失与生产延误
使流程中无附加价值的活动增加
!
!
碳块的运输过程中存在很多不必要的移动
运输是指在各流程间人员或物品不必要的移动
每个流程都根据客户所指定的明确标准来进行
可能是作业员的自尊造成不必要的效果
通常发生在标准很难订定的情况下（例如抛光、上漆）
导致需额外处理或被料
!
!
!
铝锭品级
铝锭的打捆方式
过度加工是指加工作业的程度超过客户所要求的标准
订定库存量的标准，同时透过批次规模的减少与流程稳定性的改善将库存量降到最低
库存水准居高不下通常是系统内出现其他问题的症状
增加作业成本（递送、储存、过时的风险）与制造交期
!
!
物资堆积在仓库中
库存就是没有附加价值的原料、在制品或成品
分析与解决导致返工的原因，以改善流程能力
返工就是无法达到第一次的预期
原因可能出在方法、原料、机器或 人力
需要额外的资源以防止生产的中断
废弃产品需要更换
!
!
!
!
铸造废品
返工就是一个流程的重复作业或补救工作；废料就是时间与原料的亏损
将工具、设备与零件安置在工作站附近，利用标准化作业将移位减少到最低
人工与机器作业都会造成不必要的移位
装潢陈设无法配合各种各样的客户需求也可能是造成不必要移位的原因
!
!
一间室内装潢不佳的浴室
移动就是在一个流程内，人员或机器不必要的移位
质量
交货表现
转嫁给客户
没有突发状况
出现突发状况
增加突发状况
成本
客户不满
波动性会对客户造成质量或交货表现问题，也可能因为突发状况而导致 成本增加
突发状况（存货、备用产能等）会增加成本
流程内的质量/交期不稳定
波动性的五大来源
人员
原料
流程/方法
信息
质量
交货表现
环境
有人请假时灵活编派工作，并将工作标准化以减少因为技能落差所造成的波动性
出席率
技能
0
5
10
15
缺席人数
每天的瑕疵数
M
M
T
T
W
Th
F
W
Th
F
A
B
M
M
T
T
W
Th
F
W
Th
F
1
2
平均请假人数
代班人数
人员波动性可能出在……
代班人数是每天2人，平均每天会浪费 1人
作业员A造成的返工多于作业员B
订定并执行对交货的要求
作内容的不同
A
B
工作内容
C
产品
流程、原料的波动性可能出在……
不同产品的工作内容也不一样─调整工作内容或找出让工作内容平等的方法
交货时间
周一
周二
周三
周四
周一
周五
6小时
12小时
6小时
6小时
10小时
每日交货表现时间
每次交货表现之间的工作时间
交货表现时间的变动意味着存货数量会增加
利用根本原因分析法了解流程波动性的原因，并加以解决
价值流图-------是判别和消灭浪费的一个有效工具
边际利润1-------是产品的销售收入与相应的变动成本之间的差额。 反映增加产品的销售量能为企业增加的收益。销售单价扣除边际成本即为边际利润，边际利润是指增加单位产量所增加的利润。
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包。
试着把其余的成本加进产品或服务的价格中，就有可能超过顾客对该产品或服务的价值的期望。因此，在顾客对价值的认同下，我们应加大力度消灭浪费，降低成本，以赢取更高的边际利润1
改善方向
价值流图-----符号
用符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图
找出需要改善的地方后再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果
价值流图-----符号
用符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图
找出需要改善的地方后再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果
电子资料流
文件 （以人工发送为例）
零件提出看板
生产指示看板
讯号看板
均衡生产板（Levelling board）
看板架
PI
PW
时间表
薄型看板
人工资料流
标准信息符号
拉出箭头 (Physical pull if no kanbans shown)
推入箭头
「先进先出」
原则
FIFO
工作站存货
数据表
C/T =
C/O =
Shifts =
未经控制的库存 （3000单位）
3000
库存由地点、数量以及补货方法来决定
货物从供应商运送给客户
外部来源
公司名称
货运
每周1单位
每盒250单位
装配
制造流程
标准原料符号
有问题的领域
1 小时换模时间
70% 设备故障,
OEE 2%
改善方法
60分钟2分钟
装配1
装配2
部门
部门
作业员
其他可用符号
MIFA图不应该超过一页
MIFA图举例
价值流图分析----是通过判别和确定浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标，为未来指明方向。
从顾客一端开始，了解顾客的需求情况及节拍，因为节拍决定了生产各个工序的节拍。生产节拍不能满足要求，就有可能导致过量生产或停顿、生产不足或延迟，这些都是浪费。延迟发货还会导致顾客的不满意，造成进一步的信誉损失。
研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、换型、库存、物料转移方法、质量状况、停机次数、班次、人数等等，记录对应的时间。
了解和分析物流信息的传递方法和路径，包括顾客到工厂、工厂到供应商、生产物料计划到各工序的信息传递情况，生产计划是如何下达的等等。
根据上面的资料，就可以计算出整个运作过程的生产周期以及相应的增值时间。
管理人员通过“当前状态图”一般都能比较容易地判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。
“未来状态图”是以精益思想为指导，按照企业的实际情况，为未来的运作模式指明方向，设计新的精益流程。是基于当前的技术和认知水平，在一定时间内可以达到的较为理想的目标。随着人们技术和认知水平的提高，当原来的目标又变得不理想时，又通过此方法进入一个更高层次的改善循环。
谢谢观看
- 6个小组的划分，总体结果（Review）
- 分组介绍
- Diagnosis/ implemen
- 6个小组的划分，总体结果（Review）
- 分组介绍
- Diagnosis/ implemen
With client, make reference to overview presentation stating why PSDC is different. Other consultants offer people and process flow improvements as isolated kaizen ‘events’. Such improvements are isolated and normally misaligned with adding value in the eyes of the customer. For significant and sustainable benefits it is esssential to look at complete value stream from the point of view of the customer.
The next slide explains why, by contrasting people and process flow techniques with one area in isolation and MIFA
On these pages with examples, the best way to give the presentation is to replace the standard photos here with photos taken within the client itself or in similar environments. That way the audience will relate to the material much more easily.
Transport differs from motion in that motion is within a process, whereas transport is between processes
Some further notes on common causes for over-processing: -
Left: If surplus production capacity available machines might be tempted to be used just for not standing idle, . parts stay longer than necessary in the oven having the paint dried or parts are being sanded longer than the customer requirement.
Right: Operators are often not satisfied working to standards that are defined far beyond the customer requirements because it means difficult work that is not adding any more value to the product. This leads to frustration.
Inventory is a prime cause of inflexibility, as it increases lead times and therefore increases customer response times
To avoid rework and scrap, processes need to produce outputs that are 100% right first time
Motion kaizen can be applied at a fine level of detail, . reaching for small parts within an assembly station as well as the optimisation of machine motion in highly automated environments (. motion of machine heads, robots, etc.)
Motion differs from transport in that transport is between processes, whereas motion is within a process
Often in practice, variability is initially dealt with by adding contingency. However this adds cost and often does very little to protect outputs (particularly in build to order type environments). Attacking the variability means that the contingency is not necessary, and will also reduce costs in other ways.
The logo for this is deliberately chosen as a “fishbone diagram”, as this is often used when brainstorming possible root causes of variability.
Manual flow to be used when information is spoken or is distributed as a document.
Electronic info flow for other cases: where the information is transmitted or processed with a degree of electronic automation. This includes information that is faxed.
As with advanced material symbols, many of the remaining information symbols will very rarely appear on a current state diagram and an understanding of them is not essential at this stage.
Remember to record all data in boxes attached to process, delivery etc which would become useful in designing the future state of the business.
Use plain block arrow only for movement of goods to or from the factory
Use dashed block arrow for items pushed within factory
Use circular arrow for items pulled within factory (. rate of transfer is synchronised with rate of customer demand)
Use FIFO symbol wherever movement or storage of goods is organised so that the item arriving first is used first (. on a conveyor)
Some of these symbols will very rarely appear on a current state diagram
Manual flow to be used when information is spoken or is distributed as a document.
Electronic info flow for other cases: where the information is transmitted or processed with a degree of electronic automation. This includes information that is faxed.
As with advanced material symbols, many of the remaining information symbols will very rarely appear on a current state diagram and an understanding of them is not essential at this stage.
To put explanations into context, here is an example of a material and information flow diagram
It is preferable to bring a genuine (client-sanitised) current state diagram to display at this point.
