1、专心听讲（请手机“收声”）。
2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。
3、互动学习（敞开心胸，积极投入，
但须避免“小儿多动症”）。
4、少许自由（允许小磕睡、短时外出，
但须保持安静）。
5、拒绝干扰（非紧急情况下，
请勿接受干扰）。
课
堂
纪
律
IE管理
什么是IE(工业工程)
工业工程，简称
工业工程（IE）是以现场为中心，对人员、设备、物料、方法和
环境所组成的系统进行规划、设计、改善和优化等工作，使之成为
更有效、更合理的综合集成系统。是世界上公认的能杜绝作业浪费，
有效地提高生产效率的学科。
IE背景:
这种技术是于1910年在美国产生的。这个时期工场大规模化急
速进行，人力不足的倾向日趋显着，租金也急剧上升。为了发展经
营，有必要尽量用最少的人进行最多的生产，这就是IE诞生的背景。
IE的特点
核心是降低成本，提高质量和生产效率。是综合性的应用知识体
系（技术和管理）,注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。
IE的意识
1、成本和效率意识
2、问题与变革意识
3、工作简化和标准化意识
4、全局和整体化意识-系统意识
5、以人为本的意识
IE的活动领域
经营生产系统
作业及动作
一般业务
■工作方法及思考方法
■作业顺序及动作的改善
■生产方式的选择及环境条件的设定
■整体最佳经营及整体管理
※在所有的层次里彻底排除浪费
IE七大手法：
布置分析 工序分析
动作分析 生产线平衡
时间分析 稼动分析
七大浪费
布置分析
布置即lay out，为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机
械设备，综合配列原材料、零件仓庫、检验场所、货物的出入口等，以达到
人和物流顺畅的目的。
在新建工厂（或工序）时，布置对整体效益起着决定性的作用，以允许的
条件范围内，应作好最好的布置。
布置的定义
布置的时机
1、新建工厂的时候；
2、产品设计变更的时候；
3、增加新产品的时候；
4、需要扩充或缩减工作单位的时候；
5、迁移工作单位的时候；
6、改变生产方式，或增加、更新设备时；
7、增加新工作项目需要增加工作单位时；
8、原有布置能效不佳时。
布置的原则
1、统一原则
把工序四要素（4M）“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统
一起来，也就是在研究布置时必须综合考虑4M的要素，并使其充分保持
平衡。一旦四要素没有协调好，作业容易割裂，会延长停滞的时间，增
加搬运的次数等。
2、最短距离原则
配置时要使搬运距离、时间最短。因为移动距离越短，物料搬运所花费的
时间和费用就越短。
a、考虑距离时要考虑产品总体的最短总移动距离，因为产品（工序）可
能会发生变化，从而流程也会发生变化；
b、必须以人的移动、物料的移动、设备的移动这三者当中的任何一方为
中心来考虑，并把这三者有机的结合起来。
3、物流顺畅原则
主要是使工序没有堵塞，物流顺畅。
a、布置时并不一定要排列成一条直线，应仔细考虑生产批量的大小、厂房
的结构、用地面积的限制及生产工序来综合考虑，并充分结合L字形、U字
形等方法；
b、尽量避免倒流和交叉。
4 、利用立体空间原则
为有效利用空间采用立体空间原则，如把仓库设计成网架式的，可以高效率
地利用空间。
5 、安全满意原则
布置确保工作人员的安全和减轻疲劳是非常重要的，就尽量减少材料的
旋转、移动、抬高、卸下等容易造成安全事故的状况。
6、灵活机动原则
考虑布置时要适应变化的需要，随机应变，采用灵活的方法，因为市场需求
增产时、产品式样的变化、工序的变化等，必须确保设备扩展有一定的余地
，也就是要弹性布置。
布置的基本形式
布置形式大致分为以下四种：
1、功能式布置（以机械为中心）；
将类似或相同机能的设备集中依据人员劳务供应或机械设备的功能或程序
组合而成，适用于生产种类多数量少的个别生产；
2、流程系列式布置（以流程为中心）；
依据产品的制程或操作次序安排而成生产线的布置方式，适用数量多、重
复的流水线生产。
3、固定式布置（以产品为中心）：
将产品的生产维持在一个固定位置上，而生产时所需的机器设备、人员、
原料及支援劳务等均送到此生产地点的方式，如造船厂，适用于钢架、板
金、大型机械组装等。
4、混合式布置。
改善布局分析手法
布置是否良好，物流并不是唯一的依据，还设计到各作业单位间关系。
步骤一：列出作业场所或作业班组。
步骤二：作出作业单位相互关系图表，如下图表。
材料仓庫
零部件仓庫
机械加工
最后加工
喷漆
组装
检验
产品仓庫
工具室
符号 密切程度
A 绝对必要
B 特别重要
C 一般
D 不重要
E 完全没有关系
根据相互关系密切程度用符号注
明，用ABCDE表示。
列
出
作
业
场
所
与
班
组
步骤四：制作正三角形图表，如下4-1图，将做好的圆形卡片 放在交
点处，根据相互关系的密切程度图表来布置卡片。
步骤三：把作业场所或作业单位写在圆形卡片上。
图4-1 物流与作业单位相关图
工
具
机
械
检
验
组
装
材
料
零
部
件
最
后
加
工
产
品
喷
漆
步骤五：归纳物流与作业单位相关图，布置时，最好把密切关系程度A
和作业单位靠近布置，其次依次是B、C、D、E，如下图4-2
物流与作业单位相关图，如不按这样布置的话，搬运的距离将
增加。
图4-2 物流与作业单位相关图
工
具
机
械
检
验
组
装
材
料
零
部
件
最
后
加
工
产
品
喷
漆
表关系程度A
表关系程度B
表关系程度C
步骤六：根据物流与作业单位相关图，可得出布置的框架，再根据场所
面积与预估每个作业单位需要的面积划分布置方案，得出概要
布置图，如下图。
产
品
仓
库
喷漆
组装
最后加工
零件仓库
工具室
材料仓库
检验
机械加工
工序分析
■何谓工序？
工序是指，“从材料经过加工、检查、搬运、停滞，到变为产品的过程”。
制造工序
材料
产品
【工厂】
■工序分析的目的
通过将生产工序上材料及产品的流程状态及将人的动作数值化、图表化以简
化工序
①了解产品及作业员的“流程”及“动作”
②分别了解加工、搬运、检查、停滞的次数与时间的比率
③了解搬运状态
④发现停滞地方及停滞的原因
■工序分析的意图：制造前置时间的缩短、未完成品的减少
■分析对象的工作场所
①生产前置时间较长的车间 ②作为统管工序（瓶颈工序）的生产线
③空间不足的车间 ④未完成品及停顿较多的车间
■工序分析的实施方法⇒用“工序记号”将工序图示化
工序用以下4种基本图形符号（JIS Z8206）来表示
■虽然现状无可奈何，但需要进行大幅
度改善的工序及作业
▽
○
□
符号
损失
(损耗)
卖不掉
(不产生利益)
卖得掉
(产生利益)
分类
等待
操作
品质检查
搬运·移动搬运
移动
■不产生附加价值的工序及作业
储藏·滞留停滞
手待ち
■虽然有必要，但需要进行改善的工序
及作业
数量检查
检查
■产生附加价值的工序及作业
加工
作业
加工
作业
作业内容内容工序
工序分析的演习（装面框）
岗位名称： 室内机装面框岗位
岗位工具：
岗位物料： 面框、底盘、4*12螺钉2粒
螺丝批
作业步骤
加工作业 检查 搬运移动 停滞
问题点记录
改进措施及步骤：
检查底盘
拿取面框
检查面框
离岗
装面框
固定面框
检查时间太长
搬运距离运
生产停滞
野蛮操作
衡量标准检查时间、改善拿取面框的搬运距离、杜绝
生产出现停滞现象、规范作业要求
观察人拿取物品的动作中的浪费：流线图（动线分析）
■通过流线图（动线分析）来分析“物品”或“人员”
・即使进行工序分析，产品的实际流程状况也很难掌握。
・这种情况下，如在设备配置图上记录人员及物品的流动情况，
・则可发现产品流程上，特别是布置上的问题点及改善点。
动作分析
动作分析定义
按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中
心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为
基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。
动作改善的目标：消除不经济、不均衡和不合理的现象
调查要点 调 查 栏 是 否
不合理 1．动作是否合理
2．作业角度是否合理
3．是否从事不安全的工作
4．作业人员配置是否合理
5．是否可以改善得更舒适
不均衡 1．作业是否均衡
2．作业是否因人有异
3．作业是否有忽忙忽闲的情况
4．作业量和作业时间是否因人有异
5．作业人员之间的动作连贯是否良好
不经济 1．动作中是否存在不经济的现象（待工、剩余）
2．是否有过度作业的现象（过度检查）
3．作业人员配置是否存在不经济
4．工作分配是否存在不经济
动作管理循环图
动作分析概述
动作分析是研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经
济的方法。
动作分析的实质是研究人在进行各种操作时之细微动作，删除无效动作，使
操作简便有效，以提高工作效率。
动作分析的内容
发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在
此基础上制定出标准的作业方法，为制定动作时间标准作技术准备。
动作分析包含：动素分析、影像分析、动作经济原则等内容。
动作分析的用途
为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题
探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位的动作的同时实施
探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内布置
比较活动顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果
用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法
改善动作顺序和方法 制定最适当标准作业方法
提高能细微分析动作和判断动作好坏动作意识
动作分析的方法
1.目视动作观察法
分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上
的一种分析方法。
2.影像动作观察法
通过录像和摄影，用胶巻和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像
的方法观察和分析作业动作的方法。
动素分析的目的
把动作分类归纳成为18种基本动作，了解每个动作的过程和状态，明确
动作顺序、方法与双手、眼、足、头等人体各部位动作之间的关系把握人体
各部位的是否同时动作确认各动作的合理性，找出存在的浪费、不合理性和
不稳定性区别必要动作、辅助动作和不必要的动作，找出产生后两种动作的
原因．
动素种类
第一类：有效动素
第二类：辅助动素
第三类：无效动素
动素表示
动素分析的步骤
1.找出作业中存在的问题，决定应进行动素分析的作业
2.动素分析的准备
3.动素分析的实施
4.讨论分析的结果，确定改进方案
动作经济的四条基本原则
(一)减少动作数量
(二)双手同时进行动作
(三)缩短动作距离
(四)轻快动作
（一）减少动作数量
一、关于动作方法
*取消不必要的动作
*减少眼的活动
*合并两个及两个以上的动作
二、关于作业现场布置
*工具物料放在操作者前面的固定位置处
*把工具物料放置于便于作业的状态
*按作业顺序放置工具物料
三、关于工夹具与机器
*利用便于抓取工具物料的工具物料箱
*把两个及以上的工具合并为一个
*用一个动作操作机器
（二）双手同时进行动作
一、关于动作方法
*双手同时开始同时完成动作
*双手对称、反向同时动作
二、关于作业现场布置
*按双手能同时动作布置作业现场
三、关于工夹具和机器
*采用固定工具固定需要长时间拿住的目的物
*采用能用足进行作业工具完成简单的或需要力量的作业
*设计能同双手同时操作的夹具
（三）缩短动作距离
一、关于动作方法
*便于用最适当的人体部位动作
*用最短的距离进行动作
二、关于作业现场布置
*在不妨碍作业的前提下尽量使作业区域狭窄
三、关于作业现场布置
*利用重力和机械动力送进、取出物料
*用人体最适当的部位操作机器
（四）轻快动作
一、关于动作方法
*使动作不受限制轻松进行
*利用重力及其它机械电磁力动作
*利用惯性力和反冲力动作
*连续圆滑的改变运动方向
二、关于作业现场的布置
*最适当的作业位置高度
三、关于工夹具与机器
*利用夹具与导轨规定运动路径
*把操作手柄做成便于抓握的形状
*把夹具的对准位置设计成可观察型
*使操作方向与机器的移动方向一致
*使工具轻巧
动作改善的原则
ECRSECRS四大原则四大原则
（（11））取消取消（（EliminateEliminate））
排除不经济的作业，放弃不必要的作业排除不经济的作业，放弃不必要的作业
（（22））合并合并（（CombineCombine））
集中作业，组合作业，同时作业集中作业，组合作业，同时作业
（（33））重排重排（（RearrangeRearrange））
对工作的顺序进行重新排列对工作的顺序进行重新排列
（（44））简化简化（（SimplifySimplify））
使作业变得更单纯，使作业变得更简单，使作业数量变得少使作业变得更单纯，使作业变得更简单，使作业数量变得少
1.取消
(1)取消所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。
(2)取消工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。
(3)取消以手作为持物工具的工作。
(4)取消不方便或不正常的动作。
(5)取消必须使用肌力才维持的姿势。
(6)取消必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之。
(7)取消必须克服动量的工作。
(8)取消危险的工作。
(9)取消所有不必要的闲置时间。
2.合并
(1)把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。
(2)合并各种工具,使成为多用途。
(3)合并可能的作业。
(4)合并可能同时进行的动作。
3.重排
(1)使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。
(2)组装作业时,应把工作平均分配于各成员。
(3)把工作安排成清晰的直线顺序。
4.简化
(1)使用最低级次的工作。
(2)减少视觉动作并降低必须注视的次数。
(3)保持在正常动作范围內工作。
(4)缩短动作距离。
(5)使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。
(6)在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。
(7)使用最简单的动素组合来完成工作,
(8)减少每一动作的复杂性。
生产线平衡
一、生产线平衡的定义
生产线平衡是组装生产线的各工程作业时间的差别非常小的程度，就
是各工程的作业时间几乎相同，进而取得生产线平衡，如图1-1生产线平
衡观点。
二、生产线平衡分析的方向
a、把握各组装工程的作业时间，调查所有生产线的各工程整体时
间的平衡度；
b、加强改善作业时间长的卡脖子工程。
图1-1生产线平衡观点
三、生产线平衡分析的目的
a、缩短生产一个产品的组装时间（增加单位时间的生产量）；
b、提高生产线的工作效率（包括人员与设备）；
c、减少工程间的准备工作；
d、改善生产线的平衡；
e、对新的流程作业方式改善制造方法。
B值＝１
四、生产线平衡的表现方式
生产线平衡通常是通过速度图表来表现的，有曲线图与柱形图式速度
图表（如图表4-1）等。
柱形图式速度图表制作如下图表4-1，一般在横轴上记录工程名，在各
工程的下面记录作业人员、净时间和其他事项，在纵轴上刻上时间，各工程
的净时间用柱形图表示，在净时间最长的工程相对应的时间刻度处画一条长
直线，再用另外一种不同线记录效率时间，效率时间（P）就是生产线的速
度，它等于一天的实际劳动时间减去准备和收拾时间，再除以一天必要的生
产量。
图表4-1 柱形图式速度图表
效率时间线
*100%
五、生产线平衡的计算
生产线平衡率(%)=
各工程净时间总计
时间最长工程*人员数
如上图表4-1中，生产线平衡率=
1505
90*19
*100% = 88%
不平衡率（%）= 100% —平衡率（%）
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制
在15%以下。
六、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围
2、用作业分析把握现状
3、测定各工程的净时间
4、制作速度图表
5、计算平衡
6、分析结果，制定改善方案
七、生产线平衡的改善方法
a、分割作业，把一部分作业分配到时间短的工程中去；
b、作业改善，缩短作业时间，如制作夹具、灵活运用工具等；
c、作业机械化，提高机械的能力；
d、增加作业员；
e、替换技能水平更高的作业人员。
1、时间长的工程改善方法
a、分割作业，把这一工程的作业分配到其它工程，省去这一工程；
b、从作业时间长的工程拿一部作业过来；
c、与其它时间短的工程结合，省去一工程；
d、分配两个从以上的工程，尽量让一个人做。
2、对时间短的工程的改善方法；
时间分析
时间分析
时间分析是指，对运用一定的作业方法进行的作业，为了正确测定其时
间值，使用某种测量仪器对其进行观测的一种作业测定手法。
时间分析的目的
①改善作业方法
②设定标准作业时间
时间分析测定方法：步骤一
连续观测法：
不停止秒表，按要素作业记入累计时间的方法。
快速返回法：
按每个要素作业来读取时间，再把时间清零测定下一个要素作业的方法。
DV活用法：
时间分析测定方法：步骤二
①做好观测准备.秒表、时间观测表、笔、观测板
②区分作业对象.明确观测的对象、顺序
③数据记入.灵活使用时间观测表
④观测结果讨论.找出3不(不合理、不需要、不均衡）
⑤探讨改善方案.总结单个工序改善案(排除不需要、作业调换)
标准时间
标准时间是指：“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业
时所需的作业时间“。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员
”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳
的“作业时间”。
正常速度：在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的标
准作业员以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业时的速度。
标准时间的构成
标准时间
准备时间
主要作业时间
实际加工零部件及材
料时所需要的时间
为了进行主要作业而所
需的零部件、材料及机器
等的准备·调试·清理时间
实质时间
富余时间
主要时间与附带时间
为了完成分摊的作业，作为可与通常
可预测到的作业中断、延迟及因作业
员的疲劳而引起的延迟相抵的时间而
追加到实质时间里的部分
实质时间
富余时间
富余的种类
①办事･･･ 除疲劳以外的生理要求(喝水·擦汗·洗手·解手)
②疲劳･･･为了恢复因精神上及肉体上的疲劳而采取的休息措施
(考虑到因疲劳而引起的作业效率降低·迟延)
③作业･･･一般来说1次作业在15分钟左右以下时，作业员操作的
物品(零部件·机器·工具等)所引起的富余
④工作现场･･･早会·清扫·装束
稼动分析
稼动分析的定义
何为稼动？
稼动就是人正在作业，设备正在加工的状态。
何为稼动分析？
稼动分析就是指定量的掌握人和设备的稼动状态，发现非稼动的原因与存在
的问题，并对其进行改善。
稼动分为三大类:
(1)稼动---产生附加价值的作业。
(2)准稼动---现状的方式是不可避免,但是大力去改善可以免除的作业。
(3)非稼动---不产生附加价值的作业改善。
首先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的系统改善，至于稼动须要下工
夫，利用种种地努力期使工时数减少,这样才能提高效果。
八大浪费
等
浪 费
待 等待不创造价值
常见的等待现象：
☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿
☆ 设备故障造成生产停滞
☆ 质量问题造成停工
☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因：
☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理
☆ 设备维护不到位
☆ 物料供应不及时
搬
浪
移 动 费 时 费 力
搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
费
运
空间、时间、人力和工具浪费
浪 费
不
良
不良造成额外成本
☆ 材料损失
☆ 设备折旧
☆ 人工损失
☆ 能源损失
☆ 价格损失
☆ 订单损失
☆ 信誉损失
浪 费
多余动作
增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
② 单手空闲
③ 作业动作停止
④ 动作幅度过大
⑤ 左右手交换
⑥ 步行多
动作
⑦ 转身角度大
⑧ 移动中变换动作
⑨ 未掌握作业技巧
⑩ 伸背动作
⑾ 弯腰动作
⑿ 重复/不必要动作
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费：
☆ 加工余量
☆ 过高的精度
☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费：
☆ 设备折旧
☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失
☆ 能源消耗
浪 费
加工
浪 费 库存造成额外成本
常见的库存：
☆ 原材料、零部件
☆ 半成品
☆ 成品
☆ 在制品
☆ 辅助材料
☆ 在途品
库存
库存的危害：
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 物料价值衰减
☆ 造成呆料废料
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 掩盖问题，造成假象
浪 费
制造过多/过早
制造过多/过早造成浪费：
☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗
☆ 有变成滞留在库的风险
☆ 降低应对变化的能力
损 失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源，
降低了经营效率，反过来制约企业
的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本
☆ 延迟订单造成额外成本
☆ 订单取消造成利润损失
☆ 客户流失造成市场机会损失
货缺
