打造低成本的运营现场
2
第一部分
现场管理的基本内容
第二部分
现场管理中成本控制的核心工具－
识别与消除现场的七种浪费
第三部分
现场管理中成本控制的基本方法－
6S的建立与维护推行
目录
3
第一部分
现场管理的基本内容
4
现场管理的基本内容
现场管理的基本目标
现场管理的基本内容
现场管理的基本方法
现场中的成本构成及控制
5
用户
员工 产品
利润
企业经营循环
6
企业的经营目标—追求利润
低成本的制造出
满足市场的产品
及时、快速应对
市场的需求
管
理
方
向
管
理
方
向
缩短生产周期
柔性生产系统
制造成本管理
降低制造成本
生产管理目标
追求
7
缩短生产周期、柔性生产系统：
生
产
周
期
计划周期
制造周期
销售周期
构成 拉动式生产组织
信息传递网络化
优化运输网络
实施手段
实施手段
实施手段
及时、快速应对市场的需求
8
不降低成本就无法提高利润
确保利润是企业目的的一个重要因素。
企业通过确保利润，才能得以生存和发
展，职工及其家属的生活才能够得到保
障。
低成本制造出满足市场需求产品
9
现场管理的主要目标
6S是企业管理的基石
Q
品质
C
成本
D
交期
S
服务
T
技术
M
管理
企业目标
10
生产运作管理之屋
条件氛围
要素组成
最终目标
关键指标
（软件和硬件）
11
连接技术
•软件•硬件
•设备
•工艺装备
•物料
•厂房
•……
•制度
•规范
•标准
•……
产品 员工
效率
为什么需要生产运作管理
12
管人
管事/物
激励、指导、沟通
命令、监督、考核
质量、成本、产量
材料、设备、工艺
生产与运作管理的内容
13
方针
计划
控制
实施
经营层
管理层
操作层
监督层
管理的层次
工作方式三角形
14
1。生产管理者是 ；
2。生产管理者是 ；
3。生产管理者是 。
1。生产管理者不是 ；
2。生产管理者不是 ；
3。生产管理者不是 。
生产管理者的角色
15
r 市场需求多样化
r 迅速发展的技术革新
现代生产管理时代背景
16
r 质量、交期
r 成本
现代生产管理时代背景
17
我们的处境
18
我们每天面临的——竞争
制造过程
最小库存
流畅生产
柔性
JIT
设备
零损失
最小费用
TPM
产品和服务
零缺陷
100% 产出
TQC
正确的生产方式 维护控制源头 质量控制源头
最短供货周期 最高运营效率 最完美质量 最低廉价格
世界级的竞争者的条件……
消除浪费消除浪费
成本
最低的成本
•材料成本
•人工成本
•制造成本
CIP
19
制
造
成
本
的
构
成
成
品
销
售
费
用
成品运输费
销售人员工资、福利
成品包装费
销售管理费
成品存储费
库管人员工资、福利
存储搬运设备折旧费
存储搬运设备修理费
仓库折旧费
消耗燃料、动力费
仓储管理费
广告宣传费
购入
价格
费用
外
购
零
部
件
费
用
供应
物流
费用
包装费
物流信息费
占用资金贷款利息
供应人员工资福利费
物流管理费（差旅）
仓储保管费 仓管人员工资、福利
仓储设备折旧费
仓库折旧费
仓库管理费
运输费
装卸搬运费 搬运设备折旧费
搬运燃料、动力费
物流人员工资福利
物流设备修理费
加工
制造
费用
购入费用
供应物流费用
材料
购入
费用
直接人员工资、福利
设备折旧费
生产工具费
设备修理费
维修人员工资、福利
维修备件购入费
外协维修费
厂房折旧费、修理费
生产损失费 不良品损失费
停工损失费机物辅料能源消耗费
生产
物流
费用
物流人员工资、福利
现场物流设备折旧费
物流设备维修费
在制品存储管理费
搬运燃料、动力费
生产指示信息费
制品存储设备折旧费
制
造
加
工
费
用
生
产
制
造
费
用 销售
物流
费用
管理
费用
20
制造成本的管理项目
1、物料采购成本：
采
购
成
本
购入费用
搬运费用
存储费用
整合搬运方式
优化包装方式
管理项目
管理项目
管理项目
控制占用资金
优化存储方式
降低存储管理费用
杜绝存储质量损失
设计变更（VE提案）
确定订货(经济)批量
规范初期报价
购入
成本
供应
物流
成本
21
2、制造加工成本：
加
工
制
造
成
本
设施(设备)成本
生产物流成本
生产损失成本
设施(设备) 投入
设施(设备)日常维护
消减在制品存储
消除不必要物流搬运
物流设施折旧费用
降低生产物流管理费
控制质量损失金额
消除停工等待现象
管理项目
管理项目
管理项目
节省作业、辅助人员人件成本 管理项目
22
质量引起的成本
例如：阻碍生产流动的因素
分析由于质量原因造成的成本以及生产周期的延长
23
质量成本
由于质量问题直接引起的成本
由于质量问题间接引起的成本
由于预防质量问题引起的成本
质量成本占总成本的比例?
24
3、产品销售成本：
产
品
销
售
成
本
销售物
流成本
销售管
理成本
产品存储
费用
产品运输
费用
市场开拓
费用
日常管理
费用
控制占用资金
杜绝存储质量损失
降低存储管理费用
整合运输资源
优化产品包装形式
评价费率比
降低日常管理费用
管理项目
管理项目
管理项目
管理项目
25
卖方市场
利润＋成本＝价格
价格价格100100
0
大批量
生产方式
过去 成本成本8080利润利润2020
26
如何降低成本
成本的构成成本的构成
成本一般有以下要素组成：
材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？
27
第二部分
现场管理中成本控制的核心工具－
识别与消除现场的七种浪费
28
如何提高制造系统的运营效率？
——消除浪费
•浪费的定义
•消除浪费的意义
•浪费的起因
•消除浪费的技巧
•消除浪费的步骤
•消除浪费的原则
29
提高制造系统运营效率有以下
三种途径：
1.投入不变，产出增加；
2.产出不变，投入减少；
3.投入减少，产出增加。
30
问题
假如商品售价中成本占90％，利润为10％
把利润提高一倍的途径：
1. ？
2. ？
3. ……
31
消除浪费带来的利益
在生产制造中不断的发现和消除浪费可以：
减少成本
缩短从订货到交货的时间
提高企业的竞争地位以确保企业的未来
32
浪费的定义
——不为产品增加价值的任何事情
——不利于生产不符合客户要求的任何事情
——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
美国专家：凡是超出增加产品价值
所必需的绝对最少的物料、机器、
人员、场地等各种资源的部分，
都是浪费。
33
举例解释－－增加价值
车削
组装
磨削
钻孔
34
再次解释—浪费
浪费 指即不增加最终产品的价值，也不有益于产品转
化的因素。
浪费只会增加生产用时和成本，而不增加产品价值。
浪费是使生产流程停滞并导致竞争力下降的原因
35
想象一下
试想一下你们的生产过程
中哪些可以定义为浪费
？
36
识别浪费（七类）
1. 纠正错误
2. 过量生产
3. 物料搬运
4. 动作
5. 等待
6. 库存
7. 过量加工
1. Correction
2. Over production
3. Material Movement
4. Motion
5. Waiting
6. Inventory
7. Processing
C
O
M
MW
I
P
7
COMMWIP
37
七种浪费——纠正错误1
表现：
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
38
七种浪费——纠正错误2
起因：
39
使浪费最小/消除浪费的技巧
纠正错误
40
七种浪费——过量生产1
定义：生产多于需求或生产快于需求
特征：
41
七种浪费——过量生产2
起因：
42
使浪费最小/消除浪费的技巧
过量生产
43
七种浪费——物料搬运1
定义：对物料的任何移动
表现：
44
七种浪费——物料搬运2
起因：
45
使浪费最小/消除浪费的技巧
材料移动
46
七种浪费——动作1
定义：对产品不产生价值的任何人员
和设备的动作
表现：
47
七种浪费——动作2
起因：
48
使浪费最小/消除浪费的技巧
动作
49
七种浪费——等待1
定义：人员以及设备等资源的空闲
表现：
50
七种浪费——等待2
起因：
51
使浪费最小/消除浪费的技巧
等待
52
七种浪费——库存1
定义：任何超过客户或者后道作业需
求的供应
表现：
53
七种浪费——库存2
起因：
54
1. 库存量高
2. 生产周期长
3. 返修率高
4. 员工工作单调、积极性低
5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢
6. 阻碍知识和能力的发挥
大批量生产方式的致命弱点
55
机器
故障
销售
问题
换模
时间长
沟通
不佳
生产不均衡
质量
低劣
计划
性差
缺勤
率高
机器
故障
销售
问题
换模
时间长
沟通
不佳
生产不均衡
质量
低劣
计划
性差
缺勤
率高
库存之海
库存掩盖了问题，是万恶之源！
56
使浪费最小/消除浪费的技巧
库存
57
七种浪费——过量加工1
定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同
客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作.
亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾
客要求以上的精密加工，造成资源的浪费
表现：
58
七种浪费——过量加工2
起因：
59
使浪费最小/消除浪费的技巧
过量加工
60
回顾一下
七种浪费
1. 纠正错误
2. 过量生产
3. 物料搬运
4. 动作
5. 等待
6. 库存
7. 过量加工
61
Defect
Processing
Excessive Motion
Inventory
Processing
Waiting
Transportation
一种浪费往往会产生另外的浪费
62
消除浪费六字方针
消除 简化 合并
七种浪费：
1. 纠正错误
2. 过量生产
3. 物料搬运
4. 多余的动作
5. 等待
6. 库存
7. 过量加工
增值性
必要性
增值且
必要
不增值但
必要
不增值且
不必要
增值但不
必要
Eliminate Simplify Combination
ESC
63
消除浪费——增加增值的比例
原 状 态
非增值 增值
改 进 后
非增值 增值
理 想 状 态
非增值 增值
上 料
等 待
切 割
磨 削
上 料
等 待
切 割
加 工
移 动
等 待
产品生产
周期
（TPCT）
产品生产
周期
（TPCT） 产品生产
周期
（TPCT）
64
消除浪费的原则
消除浪费是每一个制造系统的根本目标。
为了实现这一目标，就不能将浪费隐藏起来或
忽略掉。
必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当
的对策。
隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我
们进行改进的努力。
65
浪费的类型
修正
超量生产
材料移动
动作
等待
库存
加工
浪费的表现
•进行额外的检测
•增加量具检测站
•废品/返修品/分类存放区
•额外的库存
•按照预测进行生产
•倒班/生产能力不均衡
•原材料供应次数少
•大型容器
•信息交流不畅
•过度的伸手/弯腰
•额外的走动
•工具不在生产线侧放置
•人等机器
•等待原材料
•存储/占用空间
•计算机处理/计算
•工序之间存在大的缓冲区
•不必要的加工
•要求以上的精密加工
消除浪费的技巧
•稳定供应商原材料质量
•在线检测
•差错预防/减少变化
•小批量生产
•拉动系统
•连续流畅加工
•指定路线/频繁供应
•小型容器/工具箱/原材料分包装
•拉动系统
•改进工作站设计、标准操作规程
•紧缩设备布局和零件呈现
•在生产线侧设立工具区域
•标准操作规程
•多技能工培训
•柔性生产单元
•连续流畅加工
•拉动系统/看板生产
•改进运行效率
•检查工艺要求
•分析工艺
浪费的类型
修正
超量生产
材料移动
动作
等待
库存
加工
消除浪费/使浪费最小的技巧、方法举例
66
消除浪费的四步骤
第一步：
了解什么是浪费
第二步：
识别工序中哪里存在浪费
第三步：
使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
第四步：
实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
67
课上练习
观看生产过程录像，描述此过
程中存在的浪费表现，并提出
改善的建议。
识别与消除浪费的游戏。
68
第三部分
现场管理中成本控制的基本方法－
5S的建立与维护推行
69
参观反应示意图-日本客人突击现场访问
另择卖主客户客户
问 题
70
6S的地位
6S是企业管理的基石
Q
品质
C
成本
D
交期
S
服务
T
技术
M
管理
企业目标
71
6S的含义
*整理 (Seiri)
*整顿 (Seiton)
*清扫 (Seiso)
*清洁
(Seikeetsu)
*素养
(Shitsuke)
*安全 （Safe）
72
6S的八大作用
6
1.亏损为零
S
3.浪费为零 4.故障为零
7.投诉为零 8.缺勤为零5.换型时间
为零
6.事故为零
2.不良为零
73
1.亏损为零－6S是最佳的推销员
企业至少在行业内，被称为
最干净和整洁的代表。
与客户配合相当好，好口碑
在客户之间相传，忠实的客
户会越来越多。
企业知名度也会提高，很多
人慕名来参观，形成更多潜
在的客户。
产品的信誉也会提高，形成
大家都愿意买的品牌。
74
2.不良为零－6S是品质零缺陷的护航者
产品严格按标准要求生产。
检测仪器正确地使用和保养，是
确保品质的前提。
干净整洁的生产场所大大提高员
工的品质意识。
机械设备的正常使用和保养，可
以大大减少不良品的产生。
员工事先预防问题发生，而不是
盯在出现问题的事后处理上。
环境整洁有序，异常现象一眼就
可以发现。
75
3.浪费为零－6S是节约能手
6S有助于推动库存的减
少，减少过量生产的浪
费，避免原材料、半成
品、成品库存过多。
避免叉车、手推车等搬运工具需
求过多。
避免购置不必要的设备、办公桌
等办公设备。
避免“寻找”、“等待”、“避
让”等动作上的浪费。
消除“拿起”、“放下”、“清
点”、“搬运”等无附加价值的
动作。
76
4.故障为零－6S是交货期的保证
工厂无尘化
无碎屑、碎块和漏油，
经常擦拭和保养，开工
率高
模具、工装夹具管理
良好，调试、寻找的
时间减少
设备的产能、人员的效
率稳定、综合效率的可
控性高
每日进行点检，进行预
防性维护，防患于未然
77
5.换型时间为零－6S是高效的前提
模具、夹具、工具、
辅料经过整顿，没有
更多的寻找时间、等
待时间、往返移动的
时间、反复确认的时
间。
提高了员工、设备的开
工率，效率大大提高。
有效的6S，能让初学者
和新人一看就懂，快速
上岗，提高培训的效率。
78
6.事故为零－6S是安全的软件设备
经过整理、整顿之后，运输安
全通道、休息场所、工作台面
不会被占用，减少安全隐患。
物品的放置、搬运方法和积载的高度
考虑了安全的因素，预防性避免一些
安全隐患。
工作场所宽敞、明亮、使物流一目了
然，减少运输途中的不安全因素。
警戒性标识明确、清晰，提示安全第
一。
所有的设备都进行清洁，检修，
能预先发现问题，从而消除安
全隐患。
消防设施齐备，逃生路线明确，万一
发生地震和其他事情时，可最大限度
的保障员工生命安全。
79
7.投诉为零－6S是标准化的推动者
规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，
减少部门间的工作协调与投诉。
80
8.缺勤为零－6S可以创造出快乐的工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪
费、勉强、不均衡等弊端，容
易创造和谐的工作氛围。
现场整洁明亮，让人心旷神怡，
不易厌倦和烦恼。
在有活力的工作场所，员工都
由衷地感到自豪和骄傲。
逐渐形成有乐趣地工作氛围，
员工会很少缺勤和旷工。
81
形象记忆－6S说明书1
6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种
情形的疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预
防疾病的发生。本品无任何副作用。
『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养。
『适用范围』
生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍房间；
水、电、气等企业能源的管理；
企业文化建设，创新管理等；
『作用』主要有以下8种作用：
6S是最佳的推销员－亏损为零
6S是品质零缺陷的护航者－不良为零
6S是节约能手－浪费为零
82
6S是交货期的保证－故障为零
6S是高效率的前提－换型时间为零
6S是安全的软件设备－事故为零
6S是标准化的推动者－投诉为零
6S可以创造出快乐的工作岗位－缺勤率为
零
『用法』内外、上下兼服，随时随地。
『用量』遵师嘱。
注意事项：一旦开始服用，中途不
能停止，否则会产生 严重的副作用。
形象记忆－6S说明书2
83
6 S 实施顺序关连图
整理
整顿
清扫
清洁
素养
安全
84
6S 记忆口诀表
只有整理没整顿,物品真难找得到;
只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;
整理整顿没清扫,物品使用不可靠;
3 S效果怎保证? 清洁出来献一招;
标准作业练素养,坚持到底最重要;
集思广益勤改善,管理水平节节高;
85
现场管理推进要点
要
素
定
义
要
素
作
用
推
行
要
领
推
行
步
骤
实
战
技
巧
6S推进
6S
我们如何达到
目标？
86
第一个S:整理(seiri)
定义：把要与不要的人、事、物分开，
再将不需要的人、事、物加以处理。
目的：
•增大空间
•防止误用
如果你的工作岗位堆满了
非必要的物品，就会导致
你的必需品无处可放；你
就得另外增加一张工作台
来放必需品，造成浪费，
并形成恶性循环。
特别说明
87
第一个S:整理(seiri)
整理的作用：
1. 改善和增大作业面积;
2. 现场无杂物,行道畅通,提高工作效率;
3. 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
4. 消除管理上的混放,混料等差错事故;
5. 有利于减少库存量,节约资金;
6. 使员工心情舒畅，改变作风,提高工作情绪。
88
第一个S:整理(seiri)
因缺乏整理而产生的常见浪费
1. 空间的浪费；
2. 零件或产品过期不能使用，造成资金浪费；
3. 场地狭窄，物品不断搬移产生的工时浪费；
4. 管理非必需品的场地需求的人员浪费；
5. 库存管理及盘点时间的浪费。
89
第一个S:整理(seiri)
整理的推进要
点
每天现场检查，
清除非必要品，
天天坚持，不
断提醒教育，
循环整理。
90
第二个S:整顿(Seiton)
定义：整顿 (seiton)---把需要
的人、事、物加以定量、
定位置的布置和摆放。
目的：
•物有其位
•物在其位
整顿其实是研究提高效率的科
学，它研究怎样才能立即取得
物品，如何立即放回物品。*随
意的取放不会使你的速度加快
反而会让你寻找的时间加倍，
我们必须对物品进行合理定位*
特别说明
肯德基&麦当劳
91
第二个S:整顿(Seiton)
整顿的作用：
1. 提高工作效率；
2. 将寻找时间减少为零；
3. 异常情况（如丢失、损
坏）能马上发现；
4. 不同的人去做，会得出
相同的结果。（已经标
准化）
现场6S工具看板
92
第二个S:整顿(Seiton)
因没有整顿而产生的浪费：
1. 寻找时间的浪费；（见下页寻找百态图）
2. 停止和等待的浪费；
3. 认为没有而再去多余购买造成的浪费；
93
第二个S:整顿(Seiton)
物料寻找百态图
寻寻
找找
所需物品没有了 急忙订货
寻找后没有找到 订货
好不容易
找到了
下班了
立即找到（寻
找时间为0） 立即能使用
后来又找到
不良品不能使用
数量不够
合适
糟糕
可惜
最好
94
坚持“三易”原则（3E’S)；
同一地点放固定的物品, 每一个物品放在固定
的地方。
Easy to find（容易找）
Easy to use（容易用）
Easy to put back（容易放回）
时刻牢记，存放的距离 和 使用频率原则.
95
具体解释
区域整顿时遵照 3 E’s标准.
分类后的各件保留物品必须保
证物有其位,物在其位.
时刻牢记，存放的距离 和 使
用频率原则.
物品定置必须有略图，放在显
眼的地方，让人可以见到.
定置确认后,使用相应的标识物
品进行标识.
对容易混淆的相似物品, 须标以
名称或涂上颜色来区别.
96
最终目的－消除浪费，提高效率
集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作!
u物品是否容易放置?
u是否每件物品都容易取到?
u物品放置是否与操作者、生产过
程协调一致
u物品的放置是否将队列、调整可
能、重定位可能最小化?
97
第三个S:清扫 (Seiso)
定义：把工作场所打扫干净，设备
异常时马上修理，使之恢复正常，
创造一个一尘不染的环境
目的：
–保持良好的工作情绪
–稳定品质
–达到零故障，零损耗
经过整理、整顿，必要的物品
处于可以立即使用的状态，但
取出的物品必须要完好可用，
这是清扫的最大作用。所以，
清扫就是对环境何设备的维护
和点检。
特别说明
98
“我们重视产品质量”
干净的工作场所给
客户的印象是：
“我们重视产
品质量”
99
清扫活动的要点是：
自己使用的物品，如设备、工
具等，要自己清扫，而不要依
赖他人，不增加专门的清扫工；
对设备的清扫，着眼于对设备
的维护保养。清扫设备要同设
备的点检结合起来，清扫即点
检；清扫设备要同时做设备的
润滑工作，清扫也是保养；
清扫也是为了改善。当清扫地
面发现有飞屑和油水泄漏时，
要查明原因，并采取措施加以
改进。
100
清扫活动的－具体实施
检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源。
贯彻强硬的纠正措施， 排除问题根源。
找到设备异常原因并进行修理
扫清灰尘、碎片、溢出物.
– 扫地、拖地板。
– 检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片。
– 去除机器上的油污。
– 去除碎片。
清理工作场所将提高
– 健康性、安全性
– 质量
– 员工自豪感
应该有的思想：清扫也是检查
101
第四个S:清洁 (Seikeetsu)
重复地作好整理，
整顿，清扫。 形
成 制度化，规
范化 ，包含伤害
防止的对策及成
果的维持.
102
第四个S:清洁 (Seikeetsu)
清洁带来的好处：
u建立逐步改进的基线。
u发现错误放置的物品。
u发现不符合要求的物品。
u发现不安全因素。
u加快新员工对生产的熟悉过程。
u提高效率。
u能保持现场组织情况
103
清洁的重点
彻底实施前彻底实施前3s, 3s, 并将清扫阶段的问题点分类并将清扫阶段的问题点分类
针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书
对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论
制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面
将将清扫过的场地清扫过的场地标准化，这是，这是6S6S维护和发展的重维护和发展的重
点点
104
6S维护和发展的基础
标准化系统 须考虑到方方面面，
使人很容易发现反常（见下页图
片）的情况。
标准化系统 包括 工具略图，色
码，内务管理计划，等。
105
色标系统
待检产品、通道、工位器具、生产单元边框区域
报废品区域
合格品区域、待加工区域
空盛具区域
危险品安全警示区域
地面色标系统
106
标准化的工具
符号
标签
带 / 漆轮廓
最小量、最大量标识
色码系统
文档化
检查表
……
标签纸
107
TEAM
PLAN
实 施：
班组需要定出 (逐条、逐物品) 做哪些
事来维护现场管理。
班组需选定内务管理的方式, 比如：
–分配日常清理任务给每一个组员。
–每天分配不同的人员来完成这些任务。
–建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换
的位置。
–建立任务清单，每个人处理自己的任务。
–使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置
卡片，班组成员轮换岗位。
–还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立
计划
108
6S检查表
109
第五个S:素养 (Shitsuke)
表现出应有
的礼仪，态
度端庄
遵守规定的
事项，养成
习惯
110
素养的重点
不定期循环检查，确保各类工作标准彻
底执行
教育是否彻底，主管是否关心
员工自身严格要求
享受6S带来的乐趣
111
6S的目标
大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理
的工作场所。
保持工作场所干净整洁，物品摆放
有条不紊，一目了然，能最大程度
地提高工作效率和员工士气。让员
工工作得更安全、更舒畅，可将各
种浪费将到最低点.
112
6S推进步骤
1. 基础知识前期培训、宣导
2. 讨论制定实施办法，
3. 划定实施责任区域,并开始实施
4. 准备检查袖标、奖罚红、黄旗、
检查记录表
5. 进行检查、评比、奖惩
113
前期准备1
选定目标区域
6S培训
114
使用团队的方式开展推行工作
115
6S检查重点
(一)整 理
A，模具架、夹具架
已不用的模具、不能使用的模具、夹具
其他非必需物品置于架上
B，工具箱、抽屉、柜子类
多余或损坏的工具等
多余或未还的物品
其他废品
116
(一)整 理
C，地面
不用或不能用的废旧设备或物品
待处理的多余材料、不良品或报废品
工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品
私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等
其它的死角
6S检查重点
117
D，配件库、材料库
多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘
损坏的料架
已经变质或生锈的材料或零配件
一些不用的物品堆放在角落
是否有几种不同的材料混淆摆在一起？
6S检查重点
(一)整 理
118
E，办公室
1)公文、资料
是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？
私人文件是否有参杂于一般资料内？
下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？
公文、资料是否定时归档？
6S检查重点
(一)整 理
119
2)室内环境
办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？
办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、資料、私人物品等？
办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？
3)档案夹、事务柜
档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？
档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？
档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？
事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？
6S检查重点
(一)整 理
120
F，品管部门
不能使用的量具、仪器设备
过期已经不能使用的保留样品、测试品
客户退回的不良品
实验后的材料、零配件或成品
6S检查重点
(一)整 理
121
(二)整 顿
A，模具
是否有单独且有规划的模具区？
模具架上是否有编号？
模具本身是否有标示？
是否能依作业性质配合颜色管理来区分？
是否在机器设备旁规划下一付模具置放区？
经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边。
考虑上、下模具所需的搬运工具。
6S检查重点
122
(二)整 顿
B，切削工具
应规划个人只保管经常使用的工具。
很少或偶尔才使用的工具应交由专人保管。
应设计切削工具的保管位置或存放方式，
避免碰伤或撞击。
是否有实施保养措施。
6S检查重点
123
C，作业工具
是否可以不使用作业工具？
经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？
经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是
肩膀到手肘之间。
应设计最容易归位的方式。
是否善加利用“行迹管理”来协助归位？
很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人
保管。
6S检查重点
(二)整 顿
124
D，量测器
是否有规定放置的处所？
是否有各种防护措施来加以保护？
是否有任何标识来标示校验的时间及内容？
E，材料、零配件
放置场所是否有明显的标示？
料架是否有明显的标示？
是否品名、料号有标示于容器上？
搬运工具是否有划分区域以供摆放？
是否遵守先进先出原则？
是否直接放于地面上？
6S检查重点
(二)整 顿
125
F，在制品、半成品
是否有规定各部门或工作站最高库存量？
部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？
在制品、半成品的放置方式应以“平行”或“直角”为原
则。
对于不良在制品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以
供存放（例如：不良品区，红色标识…）。
是否遵守先进先出原则？
是否直接放于地面上？
6S检查重点
(二)整 顿
126
G，文件、档案
文件要以能在30秒内取出为原则。
使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。
有无规定档案柜内应存放的资料为何？
6S检查重点
(二)整 顿
127
(三)清 扫
A，机器、设备
是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？
每部机器设备是否有规划责任者？
是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？
保养时，有无可能配合颜色管理来实施？
是否有更好的方法可以防止污染源浸入机器设备？
是否有漏水、漏油情形？
使用完机器设备是否归定位？
有无规划闲置机器设备区？
6S检查重点
128
B，地面
有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走
道上作业？
有无规定每日清扫时机及时间？
有无作业区域划分？
有无规划责任者区域？
有无彻底扫除污染源或死角？
有无例行性的点检？
(三)清 扫
6S检查重点
129
(四)清 洁
1.有无随时保持责任区域内的整洁？
2.有无每日作必要的检查？
3.为了维持整洁，有无改善的方法？
4.每日擦试防止油污。
5.设计防止碎屑掉落地面的方法。
6.不要放过任何“死角”。
6S检查重点
130
(五)安 全
1. 是否定期检查各项安全措施？
2. 灭火器是否定期检查，维持在可用状态？
3. 灭火器、消防栓前不可摆放物品。
4. 有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？
5. 地面有积水的地方是否有电缆铺设？
6. 转轮有无加上护盖以维护安全？
7. 有无按照操作标准书作业？
8. 非责任者是否任意操作机器，而且无需上级 授权？
6S检查重点
131
(五)安 全
9. 堆放的物品有无倒塌的可能？
10. 通道上有无置放物品？
11. 安全门前有无放置物品？
12. 是否按照规定穿著安全帽、工作鞋？
13. 溶剂区有无禁烟？
14. 有无按规定划设溶剂区？
15. 储存区域有无考虑安全性（如防火…等）？
16. 安全标识是否充分予以利用？
6S检查重点
132
现场管理6S推进工具－看板管理
管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问
题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的工厂管
理必不可少的工具之一 。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报
等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别
是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、
脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可
以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定
并实施应对措施。
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现场管理6S推进工具－看板管理
作用：
显示信息，统一思想
防微杜渐
鼓励竞争
统一文化，树立形象
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现场管理6S推进工具－看板管理
管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而
有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：
1. 展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 。
2. 营造竞争的氛围 。
3. 营造现场活力的强有力手段。
4. 明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5. 树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）
6. 展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者
来说是一种管理上的大解放
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根据视觉感知进行分析判断的管理方法
目视管理的3个要点
1）无论是谁都能判明是好是坏（异常）
2）能迅速判断，准确度高
3）判断结果不会因人而异
实现自主管理，提高管理效率
目视管理的定义
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在一定距离内易见、易懂
标明关键性信息
易于区分正常/非正常状态
有助于记录、了解生产信息，便于掌握趋势
易于使用，维护方便
意外发生时可迅速发出警告及修正信息
使工作场地更整洁、有序
可视化管理的要求
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推行目视管理的基本要求
推行目视管理，要防止搞形式主义，一
定要从企业实际出发，有重点、有计划
地逐步展开、在这个过程中，应做到的
基本要求是：
统一
简约
鲜明
实用
严格
138
谢谢！
