物流庫存管理作業
持有存貨目的
Bowersox及Closs：存貨管理目的是要用最少存貨及最低總成本來滿足顧客的要求。
以顧客的角度：他們想要存貨，這樣可以在想要的時候馬上得到。
但以企業的角度：他們不希望有太多存貨，因為會有持有成本。
存貨產生之原因
顧客需求變動,訂貨前置時間變動,盤點異動,季節性考量,缺貨影響商譽,產品品質不穩定,預期漲價,訂購前置時間長,經濟訂購量,價格折扣, 運輸折扣,…
存貨的種類
Cycle Stock: Inventories result from an attempt to order or produce in batches.
Safety (buffer) Stock: The amount of inventory keep on hand, to allow for the uncertainty of demand and the uncertainty of supply in the short run.
Anticipation Inventory: inventories consist of stock accumulated in advance of an expected peak in sales.
存貨的種類
Pipeline Inventory: Inventories include goods in transit between levels of a multi-echelon distribution system or between adjacent work stations in an assembly line.
Decoupling Stock: Inventories used in a multi-echelon situation to permit the separation of decision making at different echelon.
存貨是由下列幾項成分所組成
原料(raw material)
零件(parts)
半成品 (work-in-process)
成品 (finished products)
在途存貨(Goods-in-transit to warehouses or customers)
工具(tools)
行政用品(supplies)
存貨管理的三步驟
步驟一：產品的分類與編號，以便於管理。
步驟二：為每產品如何給分配下游訂定政策。
步驟三：制定產品的存貨管制方法。
物料(產品)分類編號之步驟
確立目標
設立分類編號小組
蒐集分析相關資料
擬訂分類系統及編號方式
審核是否合乎業務單位需求
釐訂編號草案
最高單位審核決議並公布實施
編印手冊,分送各相關部門
分類之原則
一致性
排斥性
週延性
漸進性
適合性
分類之方法
按材料性質分類
依供應商不同分類
依材料之用途分類
依使用地方之不同分類
ABC分類,成本會計分類
編號之意義
便於查核管制
便於電腦化資料處理
防止機密外洩
便於資訊之傳遞
編號之原則
簡單性
單一性
彈性
完全性
組織性
充足性
易記性
可電腦化
編號方式
中英文字母
數字
暗示法
混合法
存貨政策(inventory policy)
主要是如何分配存貨給各下屬單位的一個計畫。兩種最常見的方法
規劃法：
公平分配法(the fair share allocation)：
將貨物平均分配到各個據點
流通需求規劃法(distribution requirement planning, DRP)
反應法：由顧客需求啟動，透過拉力(pull)使產品在通路中移動。當倉庫存貨水準低於一預設最低點或再購點時，即進行補貨運送。
配送資源規劃DRP
DRP由顧客需求開始。
然後，DRP往發展由倉庫配送產品到顧客，工廠配送至倉庫的時基規劃運作。
DRP是製造需求規劃MRP的一自然延伸。
配送資源規劃DRP
DRP爲每個SKUs和需求發展出了規劃
預測每一種SKUs的需求
制定穩定的SKUs存貨水準
制定目標安全存貨
制定補貨數量
預測補貨的前置時間
兩方法使用時機
採反應法的時機 採規劃法的時機
低獲利的區隔市場 高獲利的區隔市場
獨立性需求 依賴性需求
無運輸規模經濟 有運輸規模經濟
需求和供給不確定高 需求和供給不確定低
工廠產能無限制 工廠產能有限制
倉庫容量無限制 倉庫容量有限制
存貨控制─ ABC分析法
依重點管理原則,考慮物料(產品)之價值和項數,將其分成ABC三類
A類: 項數佔5-10%,但價值佔50%
B類: 項數佔50%,但價值佔50%
C類: 項數佔40%,但價值佔10%
ABC 存貨分析
存貨管理的議題
決定採購量：要訂多少？
決定採購時間：何時要訂？
庫存管理之ABC分析法
A類: most important,使用 (s,Q),(s,S),(R,s,S)系統
B類: intermediate important,EOQ,(s,Q),(R,S)系統
C類: least important,使用two-bin system,group order
庫存成本因素
訂購準備成本(Ordering Cost,Setup Cost)
購製成本(Purchasing Cost,Manufacturing Cost)
儲存成本(Carrying Cost, Holding Cost)
缺貨成本(Shortage Cost)
系統管制成本(Control System Cost)
訂購／設置成本
訂購成本
估價、招標費用
跟催訂單所花費的成本
準備和處理請購單或收貨單的成本
檢驗進貨的成本
設置成本
生產不同產品而調整產品線所花的費用
購製成本
三個計算的方法
後進先出法(LIFO)：以最晚進入的存貨價值計算成本。
先進先出法(FIFO)：以最先進來的存貨價值來計算成本。
平均法(average)：以所有的平均值來計算。
存貨持有成本
資金機會成本：積壓資金之利息
服務成本：保險及賦稅
倉儲成本：存貨在倉庫所發生成本
存貨風險成本：過時、損壞、 偷竊
計算存貨持有成本
步驟1：辨認儲存商品的價值 (. $100)
步驟2：衡量個別存貨持有成本佔產品價值的比例 (. 25%)
步驟3：將總持有成本率(佔存貨價值的百分比)與存貨價值相乘 (. $100 25% = $25，每年存貨持有成本)
電腦硬碟的持有成本要素
成本 佔產品價值的比率(%)
資金 12%
倉儲空間 2
存貨服務 3
存貨 8
總額 25 %
缺貨成本
未賺到之利潤
商譽損失
懲罰成本
經濟訂購量(決定採購數量)
基本假設:
產品之銷售率係與時間成線性變動
產品擺放空間不受限制
每批次之訂購準備成本皆相同,每件商品購製成本及儲存成本皆為定值
沒有數量折扣
訂購之前置時間為零
不允許缺貨
通貨膨賬速度不被考慮
只考慮單一商品
鋸齒模型
公式:
TRC(Q) = Qvr/2 + AD/Q + Dv
TRC(EOQ) = + Dv
TEOQ =
最低總成本(EOQ)
總成本
存貨持有成本訂購成本
訂購數量
年度成本( )
$
經濟訂購量
Reorder Point - When the quantity on hand of an item drops to this amount, the item is reordered
Safety Stock - Stock that is held in excess of expected demand due to variable demand rate and/or lead time.
Service Level - Probability that demand will not exceed supply during lead time.
*
Reorder Point
安全庫存(Safety Stock) 之決定
公式: SS = kL,or kR+L,
k: safety factor, 安全係數
L: the standard deviation of total demand over a replenishment lead time
安全係數考慮因素:材料(產品)價值,重要性,
前置時間,缺貨成本,持有成本
存貨模型參數之近似解
(s, Q): s = xL + k L , Q = EOQ
(s, S): s = xL + k L , S = s + EOQ
(R, S): S = xR+L + k R+L
(R, s, S): s = xR+L+ k R+L , S = s + EOQ
訂購作業
Continuous-Review System: (s,Q), (s,S)
two-bin system
Periodic-Review System: (R,S),(R,s,S)
System
倉庫在物流系統中的角色
倉庫是用來持有或儲存貨品的場所。
倉儲的功能包括
合併運送
產品混合
越庫
滿足顧客需要
意外事故防護
作業平順化
運輸合併
(a)內向物流系統
(b)外向物流系統
供應與產品混合
(a)產品混合
A, B
F, G
D, E
B, C
(b)供應物料混合
A
B
C
D
越庫作業
越庫作業(WALMART)的經濟效益有：
供應商到倉庫及倉庫到顧客均以整車運送，產生運輸經濟。
貨不入儲存區，故可降低搬運成本。
碼頭及車輛容量利用率有效運用。
衛星通訊系統
基本的倉儲決策
所有權: 自用倉庫、或租賃
數目: 多(分散)、少(集中)
位置: 和顧客或供應商距離
規模大小: 容量
佈置: 內部區域劃分
儲存品項:
基本倉儲決策
影響所有權決策的企業特徵
企業特徵 自用倉儲 租賃倉儲
需求規模
需求變異
控制力
滿足顧客服務需求
商品安全性
高
穩定
高
高
高
低
變動
低
低
低
影響倉庫數量之因素
因素 集中(少) 分散(多)
產品替代性
平均存貨水準
產品價值
顧客反應時間
特殊倉儲服務
產品線
低
低
高
長
有(低溫設備)
多樣
高
高
低
短
無
集中少樣
倉庫佈置(細部規劃)
裝卸貨月台，入庫檢驗區，倉儲保管區，出庫檢驗區，包裝區，加工區，冷凍庫，冷藏庫，搬運設備停放區，…
考慮因素
降低倉儲及搬運成本
改善工作環境
提高士氣
物料流程順暢
減少物料受損機會
提高正確儲存
提高周轉能力
防止偷竊發生
預留未來發展空間
使用單一樓層設施
直線移運貨品
有效率之
物料搬運設備
有效率之
儲存計畫
最小化通道空間
最大化建築物空間
倉庫佈置設計原則
倉庫之主功能佈置
方法
系統化佈置規劃(Systematic Layout Planning)，
目前已有電腦程式代為規劃
決定各區間相互關係
決定各區間所需面積
繪圖活動關係圖
繪製面積關聯圖佈置案
評估各佈置方案
完成細部佈置計劃
儲位編號
順序，易記，明顯，標準儲存單位
繪製所有儲存場所平面圖
依平面圖將所有儲位加以編號
將編號繪於地面或標示牌上
將料架及其它儲存設備加以編號,並以卡片或噴
漆直接標示
編製儲存場地的儲位編號手冊
常用編碼方式：
地區+庫別+區域+行列+深序+高層
儲放原則
體積大，流動性大，短期待運貨品，應存放於近裝卸地或近門處
價值高體積小商品,應設置專區保管
商品特性相同者,盡量儲放於一區並堆高
應設置必要走道,以利人員活動或設備之搬運
商品進出以先進先出法,零數先出,重下輕上
到期日,庫存量控管可用顏色管理
注意防火,防損,防濕,防鏽,防蝕,防塵,防冷熱,
防污,防盜等
盤點：查核料帳是否相符
定期盤點制：選定一特定日期，閉倉清點
優點：全面動員，精確性提高，可利用機
會修理或保養設備
缺點：對物料之損失，無法立即發現，停
工損失
連續盤點制：不閉倉，分區或分類循環盤
點，或達最低安全庫存時清點
優點：不閉倉，不致產生停工損失，料帳
可經常保持一致
缺點：易生舞弊，效率較差
混合盤點制：為以上二制之混合型態
盤點作業程序
制訂盤點計劃
凍結庫存
列印盤點清冊
實地盤點
盤點結果輸入
盤點差異印列及調整
庫存凍結解除
盤點差異分析
盤點原則
徹底
確實
迅速
協調
目視及顏色管理
電子輔助設備
呆廢料處理
呆料：周轉率低的物料
廢料：失去物料原有功能，無利用價值
周轉率=年銷售量或耗用量/年平均庫存量
平均儲存日數=365/周轉率
依商品特性及平均儲存日數，訂定呆料標準
呆廢料處理方法：自行再加工，調撥可用部
門，拼修重組，拆零利用，出售，交換，
捐贈，銷毀
倉庫生產力評量指標
每天的數量單位或磅數
移動每磅所需的員工數量
每小時的卸貨磅數
每小時的撿貨磅數
每小時的裝載磅數
訂單正確履行的百分比
生產率 = 每日搬運磅數／每日勞動時數
生產量 = 在給定時間內透過系統移運的物料數量
存貨能見度
組織透過供應鏈系統，能即時掌握存貨狀況的能力：
追蹤所有內向及外向物流的存貨訂單狀況。
提供有關運送、訂單、產品、運輸設備、地點及交易航線活動概要與詳細的報告。
存貨在流動中，發生錯誤的通知。
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