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三水平运输大巷交叉点施工安全
技术措施
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三水平运输大巷交叉点施工安全技术措施
用户指南：该解决方案资料适用于为完成某项目而进行的活动或努力工作过程的方案制定，通过完善工作
思路，在正常运行中起到指导作用，包括确定问题目标和影响范围、分析问题并提出解决方案和建议、成
本计划和可行性分析、实施和跟进。可通过修改使用，也可以直接沿用本模板进行快速编辑。
一、 工程概况
三水平运输大巷交岔点是连接运输大巷和井底车场的
重要地带，呈三角布置，设计为锚网喷支护，由 1#、2#、
3#交岔点共同组成，总掘进工程量 m3，其中 1#交
岔点掘进工程量 ，2#交岔点掘进工程量
，3#交岔点掘进工程量 （详见交岔点布
置图）。
二、施工方法
1、采用“三八”制作业方式，两掘一喷，掘支单行作
业，围岩破碎时采用一掘一喷作业方式。
2、钻爆法掘进、光面爆破,采用 YT-28型风钻凿眼、
PT-60型耙装机装矸、“U”矿车运输，ZP-5B型喷浆
机喷射砼等。
3、由于交岔点巷道最高处 、最宽处
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（2#、3#交岔点），巷道较高且跨度较大，一次不能全断
面开挖，因此施工时采用导硐方式掘进。具体施工步骤：
a、井底车场施工完毕后从 1#交岔点南端根据巷道中腰线及
交岔点起始线按交岔点设计尺寸开始施工 1#交岔点且一次
达到成巷。b、1#交岔点施工结束待喷浆成巷后按照设计给
出至 2#、3#交岔点的转弯弦线，并按照此处巷道设计要求
进行施工。c、根据测点控制施工至运输大巷对帮位置，然
后给出运输大巷中腰线，并按运输大巷设计断面尺寸分别
向两侧做导硐施工。d、向一端施工一段距离喷浆成形后，
再把巷道中腰线向前延伸至运输大巷巷道内，然后根据中
腰线及交岔点开帮位置反向挑顶、扩帮施工交岔点剩余部
分并达到设计尺寸要求。
三、支护方式
（一）临时支护：
每次爆破后及时进行敲帮问顶，然后在巷道顶部打锚
杆不少于 6根，临时支护宽度不小于 4米，按照实际掘进
的毛巷长度确定需要临时支护的锚杆排数，每够一排（
米）必须进行临时支护，进入运输大巷位置后并按照设计
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要求铺设钢筋网、初喷支护。初喷紧跟迎头，施工一段后
复喷成型。
（二）永久支护：
1#～3#交岔点设计支护形式为锚网喷支护，采用
Φ20×2100 树脂螺纹锚杆，间排距 800×800mm，锚深
2000mm；Φ钢筋冷拔丝金属网（仅拱部使用），喷射
C20混凝土，喷体厚度 150mm。
(三)、支护材料
1、锚杆及锚固剂：采用Φ20×2100 树脂螺纹锚杆，锚
杆间排距为 800×800mm。每根锚杆均用 2块树脂锚固剂固
定，锚固长度为 1000mm，托盘为Φ100 mm圆形，用钢板冷
压而成。树脂锚固剂型号分别为 MSK2850、MSZ2850；锚杆
均使用配套标准螺母紧固。
2、金属网采用Φ钢筋焊接的经纬网，网片规格
为长×宽=2000×1000mm，网格为长×宽：100×100mm，网片要
压茬连接，搭接长度不小于 200mm，相邻两块网片之间要用
12#铁丝连接，连接点要均匀布置，间距不得大于 。
3、喷射混凝土必须用强度等级 普通硅酸盐水
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泥、沙为纯净的河沙、石子粒直径 5～10mm的 C20混凝
土，混凝土强度抗压 20Mpa，重量配比为水泥：沙：石子
=1：2：2；速凝剂型号为 J85型、掺入量一般为水泥重量
的 2～%，喷拱取上限，喷淋水区时，可酌情加大速凝剂
掺入量，速凝剂应在喷浆机上料口均匀加入。
（四）、支护工艺
1、锚杆施工工艺：
打眼前，首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格，
不符合作业规程要求时必须先进行处理；打眼前要先敲帮
问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活矸、危岩，确认安
全后、方可打锚杆、铺网。锚杆眼的位置要准确，眼位误
差不得超过 100mm，眼向误差不得大于 15度。锚杆眼深度
应与锚杆长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格
按锚杆长度打眼，锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水
清理干净。打眼时，必须先进行敲帮问顶、并在临时支护
的掩护下操作。打眼的顺序，应由外向里先顶后帮打 1棵
注 1棵的顺序依次进行。锚杆支护顺序为先顶部后两帮，
从中间向两帮依次进行。
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安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。
吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人，
先快速后中速依次把 2块树脂锚固剂送入眼底，把锚杆插
入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂锚固剂，外端头套上螺帽，
用带有专用套筒的锚杆机卡住螺帽，用锚杆机或风动板手
带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行搅
拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌旋转时间 25-35秒，方
可撤去，卸下螺帽，上好托盘，拧上螺帽，12分钟之后，
拧紧螺帽给锚杆施加预紧力，预紧力矩不小于 100N·M，锚
杆抗拉拔力不低于 5吨。
2、喷射混凝土
1）、准备工作
①检查锚杆安装和钢筋网铺设是否符合设计要求，发
现问题及时处理。如整理放炮崩坏的网
①清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料
管路要平直不得有急弯，接头要严密，不得漏风，严禁将
非抗静电的塑料管做输料管使用。
①检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好
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磨擦板，不得出现漏风现象。
①喷射前必须用高压风水冲洗岩面，在巷道拱顶和两
帮应安设喷厚标志。
①喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
2）、喷射混凝土的工艺要求
喷射顺序为：先墙后拱，从墙基开始自下而上进行，
一圈压半圈，螺旋前进，喷枪头与受喷面应尽量保持垂
直。喷枪头与受喷面的垂直距离以 ～为宜。
人工拌料时采用潮拌料，水泥、沙和石子应清底翻拌使其
混合均匀。喷射时，喷浆机的供风压力在 ～，水
压应比风压高 左右，加水量凭射手的经验加以控
制，最合适的水灰比是 ～之间。喷射过程中应根据
出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使
喷射的湿混凝土无干斑，无流淌，粘着力强，回弹料少，
一次喷射混凝土厚度 30～50mm，并要及时复喷，复喷间隔
时间不得超过 2小时。否则复喷前应用高压水重新冲洗受
喷面。
3）、喷射工作
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喷射工作开始前，应首先清理喷射地点的矸石以及杂
物，以便收集回弹料，喷射工作结束后，喷层必须连续洒
水养护 28天以上，7天以内每班洒水 1次，7天以后每天
洒水 1次，一次喷射完毕，应立即收集回弹物，并应将当
班拌料用净。当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理
水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
喷射工作开始后，严禁将喷射枪头对准人员，喷射中
突然发生堵塞故障时，喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。
喷浆时必须采用潮料，且使用除尘风机对喷浆机上料
口、余气口进行除尘；喷浆时作业场所总粉尘最高浓度为
2mg/m3，呼吸性粉尘最高浓度为
4）、喷射质量
喷射前必须清洗岩帮，清理浮矸，喷射均匀，无裂
隙，无“穿裙，赤脚”。表面平整度小于 50mm/ m2 ；喷层
厚度不小于设计 100mm，墙基保证设计深度 100mm。
四、质量标准及技术要求
1、锚杆支护
（1）锚杆角度≥75°
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（2）锚杆间排距允许偏差±100㎜。锚杆间排距设计
为 800×800㎜。
（3）锚固力合格不小于设计 90%；优良不小于设计。
（4）托盘紧贴岩面。
（5）锚杆外露长度不大于 50㎜。
（6）金属网搭接不小于 200㎜。
2、喷射砼
（1）严格按配比进行施工。
（2）保证砼的支护厚度满足设计要求。
（3）成型的巷道要进行洒水养护，养护期不小于 7
天。
五、辅助系统:
1、工作面供风、供水、供电、通讯等均按原井底车场
施工线路。
2、局部通风机安装地点：局部通风机安装在地面井口
以西新鲜风流中，且距井口不小于 10m，局部通风机必须垫
起，离地面高度大于 ; 通风机进风口前 5m范围内不得
有杂物或障碍物。
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通风线路：地面→井筒→井底车场空车线→1#交岔点
→工作面.
3、掘进工作面矸石采用 PD-60B耙矸机装岩，1吨矿车
接矸，地面铺设 24kg/m钢轨 600mm轨距的环形运输系统，
安装前倾式翻矸架及 JD-40绞车一台。通过前倾式翻矸机
装置翻到 5吨自卸车内，运至指定的排矸地点。
矸石运输路线：工作面→井底车场→下井口→罐笼升
井→地面→翻矸山
施工材料：地面→上井口→下井口→井底车场→工作
面。
六、安全技术措施
1、开帮、挑顶放炮时要适当缩小炮眼间距，分次装
药，分次放炮，小炮作业，并严格控制装药量；帮、顶部
按照设计尺寸每扩成 1米，必须及时打锚杆、挂网、喷浆
支护，支护后方可再进行下一循环作业。
2、放炮工作必须由专职放炮员担任，放炮时，放炮
员、班组长、瓦检员都必须在现场并执行“一炮三检”和
“三人连锁”放炮制。
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3、放炮前时撤人距离直巷不得小于 150米，弯巷不得
小于 100米。
4、严格执行敲帮问顶制度，放炮后由班组长或有经验
的老工人对帮顶等安全情况进行一次全面检查，发现问题
及时处理，确认无危险后方可允许工人进入工作面。
5、每个工作人员必须经常认真检查工作面的顶板、支
护等情况，发现问题及时处理，防止顶板事故的发生。
6、加强顶板管理，缩短围岩暴露时间，严禁空顶作
业。
7、施工中，若出现岩层较松软破碎，必须减少装药
量，甚至停止放炮。
8、必须使用临时支护，严禁空顶作业，控顶距离不得
超过 米。
9、在施工中要时时观察顶板情况，出现冒顶征兆时，
跟班队长及班组长要立即带领人员撤离到安全地点，并及
时汇报项目部值班室，等顶板稳定下来后再进行处理；
10、出现空帮空顶必须及时进行处理。
11、保证迎头供风良好、风量充足。
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12、加强机电设备管理杜绝失爆。
13、其它未尽事宜按《煤矿安全操作规程》执行。
七、避灾路线
若迎头发生水、火、瓦斯、煤尘等灾害时，施工人员
应按如下路线进行撤离并熟悉各避灾路线：
工作面→井底车场空车线→井筒→地面。
