工艺技术标准工艺卡
编号:辽 C2-0
共 11页
压力容器产品工艺文件
产品名称 废氯气缓冲罐
图号 09-05-00
容器类别三类
制造编号
产品编号 2009R-01～02
编制 2009年 4月 15日审核 2009年 4月 15日批准 2009年 4月 15日
压力容器图样设计、工艺性审查记录辽 A2-3
编号：01
共 1页第 1页
产品名称 产品图号 制造编号 产品编号 2008
工作压力
管程
壳程
工作温度
管程 20/30℃
壳 程
164/164℃
介质
管程：
壳程：
容器
类别
一类
换热
面积
150m2
设计压力
管程
壳程
设计温度
管程 35℃
壳程 167℃
焊缝系数
管程
壳程
主体材料
TA2+16MnR
TA2,20,Q235-
B
腐蚀
裕度
管程 0mm
壳程 2mm
设计单位 沈阳陆正冷热设备有限公司 制造标准 GB151-1999,JB/T4745-2002
存在问题：
经审查没有发现问题。
处理结果：
按设计图样要求制造。
审核：2009年 3月 20日审查：2009年 3月 20日
压力容器图样设计、工艺性审查记录辽 A2-3
编号：01共 1页第 1页
产品名称 产品图号 制造编号 产品编号
工作压力 工作温度 90℃ 介质 阳极液
容器
类别
全容积
设计压力 设计温度 100℃ 焊缝系数 主体材料 TA2
腐蚀
裕度
2mm
设计单位 天津化工厂设计所 制造标准 JB4745-2002《钛制焊接容器》
存在问题：
经审查没有发现问题。
处理结果：
按设计图样要求制造。
审核：2009年 10月 11日审查：2009年 10月 11日
锥体工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:02
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 Q235-B 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=14 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按排版图要求划线，作材料标记移植。
3 下料 按线气割下料。
4
铆工
开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。
5 铆工 拼板 按排版图进行组对，错边量≤，对接间隙 c=2±。
6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。
7
铆
焊
车
间
铆工 压头 展开料两端预弯。
8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。
9 组对 组对点固焊：错边量≤3mm，对接间隙 c=2±。
10 焊工 焊接
清除锥体坡口及两侧 25mm 范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝
50mm打焊工钢印代号。
11 铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤；
12 铆工 成形 锥体成形
13
无
损
检
测
无损检测 RT检测 对拼缝 100%RT检测。按 -2005标准Ⅲ级合格。
审核：2009年 1月 5日编制：2009年 1月 5日
锥形封头工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:02
共 1页第 1页
产品名称 煅烧炉气波纹管冷却器 零（部）件件号 1-4，17-2 材料牌号 Q235-B 制造编号
图号 EF08-13-00 数量 2 材料规格 δ=16 产品编号 2008-07
序
号
车间
工 种
或 设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按排版图要求划线，作材料标记移植。
3 下料 按线气割下料。
4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。
5
铆工
拼板 按排版图进行组对，错边量≤。
6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。
7 压头 展开料两端预弯。
8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。
9
铆工
组对 组对点固焊：错边量≤3mm。
10
铆焊
车间
焊工 焊接
清除锥体坡口及两侧 25mm 范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板按焊接工艺要求施焊清除
溶渣及飞溅，距焊缝 50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。
11
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对产品试板焊缝 100%RT检测。按 JB/-2005标准Ⅲ级合格。
12 铆焊 铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤；
13 旋压 外委 大端旋压翻边符合 JB/T4746-2002标准.
14
质 检
科
检查员 检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾≤，内倾≤；
b.用超声波测厚,最小厚度 ;c.直边部位最大最小直径差≤;
d.直边高度允差为 32+;e.直边部位外圆周长为 L=6070+12-9mm
15
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对拼缝 20%RT检测。按 -2005标准Ⅲ级合格。
审核：2009年 5月 22日编制：2009年 5月 22日
锥形封头工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:03
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=8 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按排版图要求划线，作材料标记移植。
3 下料 按线气割下料。
4
铆工
开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。
5 铆工 拼板 按排版图进行组对，错边量≤，对接间隙 c=1±1mm。
6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。
7 压头 展开料两端预弯。
8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。
9
铆工
组对 组对点固焊：错边量≤，对接间隙 c=1±1mm。
10 焊工 焊接
清除筒体坡口及两侧 25mm 范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝
50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。
11
铆
焊
车
间
铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤；
12 旋压 外委 锥形封头 CHA1500×20,大端旋压翻边符合 JB/T4746-2002标准.
13
质
检
科
检查员 检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾≤，内倾≤；
b.用超声波测厚,最小厚度 ;
c.直边部位最大最小直径差≤;
d.直边高度允差为 25+;
e.直边部位外圆周长为 L=4763+9-9mm
14
无
损
检
测
无损
检测
RT检测 对拼缝 100%RT检测。按 JB4730-2005标准Ⅲ级合格。
审核：2009年 1月 11日编制：2009年 10月 11日
椭圆封头工艺过程卡 辽 B2— 6. 1
编号:02
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=10 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工序内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料 TA2应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。
3 焊工 下料 气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.
4 铆工 拼板 按排版图拼板，错边量≤，对接间隙 c=1±1mm。
5
铆
焊
车
间
焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊，焊后对焊缝余高打磨至与母材齐平。
6 外委 旋压 EHA800×6,椭圆封头,符合 JB/T4746-2002
7
质
检
科
检查员 检查
1. 检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾≤，内倾≤；
b.用超声波测厚,最小厚度 ;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸 e≤40mm;内凹 e≤20mm;
d.直边部位最大最小直径差≤16mm;
e.直边高度允差为 40+4-2mm;
f.直边部位外圆周长为 L=10116+12-9mm
g.封头总深度 H=840+。
8
无 损
检测
X
射
线
RT
检测
对拼缝进行 100%RT检测，符合 JB/T4730-2005标准Ⅱ级合格。
9 铆工 划线 按图样划线,做标记移植
10 焊工 切割 按线切割.
11
铆
焊
车 铆工 打磨 清除割口氧化物及熔渣.
12 间 焊工 开坡口 按焊接工艺要求开坡口。
审核：2009年 1月 13日编制：2009年 1月 13日
封头工艺过程卡 辽 B2— 6. 1
编号:02
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 NCu30 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=8 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工序内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料 NCu30应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。
3
铆
焊
车
间
焊工 下料 气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.
4 外委 旋压 EHA800×6,椭圆封头,符合 JB/T4746-2002
5
质
检
科
检查员 检查
2. 检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾≤，内倾≤；
b.用超声波测厚,最小厚度 ;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸 e≤;内凹 e≤;
d.直边部位最大最小直径差≤;
e.直边高度允差为 25+;
f.直边部位外圆周长为 L=1621+9-9mm
g.封头总深度 H=150+3-1。
6 铆工 划线 按图样划线,做标记移植
7 焊工 切割 按线切割.
8 铆工 打磨 清除割口氧化物及熔渣.
9
铆
焊
车
间 焊工 开坡口 按焊接工艺要求开坡口。
审核：2009年 12月 5日编制：2009年 12月 5日
筒体工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:02
共 1页第 1页
产品名称 液氨蒸发外冷器 零（部）件件号 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 XN20-3291-1 数量 材料规格 δ=20 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按排版图要求划线，作标记移植。
3 下料 按线气割下料，清除熔渣。
4
铆工
开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。
5 压头 展开料两端预弯。
6 卷制 按滚园工艺守则要求滚圆 DN=2000㎜。
7
铆
焊
车
间
铆工
组对 组对点固焊：错边量≤3mm，对接间隙 c=1±1mm。
8 焊工 焊接
清除筒体坡口及两侧 25mm 范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板，按焊接工艺要求施焊，
清除溶渣及飞溅，距焊缝 50mm打焊工钢印代号。
9
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对产品试板焊缝 100%RT检测。（包括试板与筒体连接处焊缝）
10 铆焊 铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤4mm；最大直径与最小直径差≤7mm.
11
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对筒体纵缝 20%RT检测。按 JB/-2005标准Ⅲ级合格。
12 铆工 组对 按排版图组对筒体环缝：错边量≤5mm，对接间隙 c=1±1mm。棱角度≤4mm，筒体直线度允差≤㎜。
13
铆焊
焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
14
无 损
检测
无损
检测
RT检测 对环缝 20%RT检测。按 JB/-2005标准Ⅲ级合格。
15 铆工 划孔线 按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。
16 焊工 开孔 按线开孔，并开坡口，坡口形式按焊接工艺要求.
17 铆工 组对 按图样组对接管法兰及支座。注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。
18
铆 焊
车间
焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
审核：2009年 9月 26日编制：2009年 9月 26日
壳体工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号:03
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 1114 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 数量 2 材料规格 δ=8 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按排版图要求划线，作标记移植。
3 剪切 按线剪切。
4
铆工
开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。
5 铆工 拼板 按排版图进行组对，错边量≤，对接间隙 c=1±1mm。
6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。
7
铆
焊
车
间
铆工 压头 展开料两端预弯。
8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆 DN=500㎜。
9 组对 组对点固焊：错边量≤（GB150表 10-1）mm，对接间隙 c=1±1mm。
10 焊工 焊接
清除筒体坡口及两侧 25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板，按焊接工艺
要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝 50mm书写或打焊工钢印代号。
11
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对产品试板焊缝 100%RT检测。按 -2005标准Ⅱ级合格。
12 铆焊 铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤（δ/10+2）mm；最大直径与最小直径差≤（%，1%）Dimm.
13
无 损
检测
X
射
线
RT检测 对筒体纵缝 20%RT检测。按 -2005标准Ⅲ级合格。
14 铆焊 铆焊工 组焊
按排版图组对筒体环缝：错边量≤（GB150 表 10-1）mm，对接间隙 c=1+1mm。棱角度≤
δ/10+2mm，筒体直线度允差≤壳体长度的 1‰，＞30m时符合 JB4710塔容器标准的规定。
15
无 损
检测
无损检测 RT检测 对环缝 20%RT检测。按 -2005标准Ⅲ级合格。
审核：2009年月日编制：2009年月日
产品试板工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号:03
共 1页第 1页
产品名称 液氨蒸发外冷器 零（部）件件号 10 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 XN20-3291-1 数量 2 材料规格 δ=20 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线
1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。
试板尺寸：300×150×20——2块（注：试板宽度方向与板材轧制方向平行）
2做试板编号（产品编号）。
3
铆工
下料 按线剪切气割下料，清除熔渣。
4 铣边机
开 坡
口
按焊接工艺要求铣坡口。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5 铆工 组对 组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：b≤3mm；对口间隙：c=1±1mm。
6
铆
焊
车
间
焊工 焊接 采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。距焊缝 50mm打焊工钢印。
7
无
损
检
测
X射线
RT
检测
对试板焊缝进行 100%RT检测。按 JB/-2005规定执行,照相质量不低于 AB级。焊缝质量不
低于Ⅲ级。
8
铆
焊
铆工 划线
划试样取样线（允许避开缺陷），并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸 1件，侧弯 2件，焊缝冲击试样 3个。
9
机
加
铣工
试样
加工
按附图加工试样。
10
外
协
理化 试验 按 JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化力学性能试验报告。
审核：2009年 9月 26日编制：2009年 9月 26日
产品试板工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号:
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=10 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线
1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。
试板尺寸：400×150×10——2块（注：试板宽度方向与板材轧制方向平行）
2做试板编号（产品编号）。
3
铆工
下料 按线剪切。
4 焊工
开 坡
口
按焊接工艺要求开坡口。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5 铆工 组对 组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：b≤1mm；对口间隙：c=1±1mm。
6
铆
焊
车
间
焊工 焊接 采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。距焊缝 50mm打焊工钢印。
7
无
损
检
测
X射线
RT
检测
对试板焊缝进行 100%RT检测。按 -2005规定执行,照相质量不低于 AB级。焊缝质量不低
于Ⅲ级。
8
铆
焊
铆工 划线
划试样取样线（允许避开缺陷），并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸 1件，面弯 1件，背弯 1件，,焊缝冲击试样 3个。
9
机
加
铣工
试样
加工
按附图加工试样。
10
外
协
理化 试验 按 JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化试验报告。
审核：2009年月日编制：2009年月日
接管 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=6 产品编号
序
号
车
间
工 种
或 设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按图样要求划线，按规定做好标记移植。
3 下料 按线剪切。
4 开坡口 按焊接工艺要求刨坡口α＝35º±,钝边:P=1±1mm。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5 压头 展开料两端预弯。
6 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆 DN＝480mm。
7
铆工
组对 组对点固焊：错边量≤，对接间隙 c=1±1mm。
焊工 焊接
清除筒体坡口及两侧 25mm 范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝 50mm 书写焊工
钢印代号。
8
铆
焊
车
间
铆工 校圆 在卷板机上校圆：棱角度≤；最大直径与最小直径差≤
9
无
损
检
测
X
射
线
RT检测 对纵缝 20%RT检测。按 -2005标准Ⅲ级合格。
审核：2009年月日编制：2009年月日
接管 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:04
共 1页第 1页
产品名称 液氨蒸发外冷器 零（部）件件号 24 材料牌号 20 制造编号
图号 XN20-3291-1 数量 1 材料规格 Φ325×10 产品编号
序
号
车
间
工 种
或 设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料
材料 20，Φ325×10应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标
记清楚。
2 划线 按图样要求划线，按规定做好标记移植。
3 下料 按线气割下料。
4
铆
焊
车
间
铆工
修磨 对接管两端进行修磨.
审核：2009年 9月 26日编制：2009年 9月 26日
设备法兰 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：07
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 Q235－B 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=90 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按八弧瓣拼接划线（留加工量）进行拼接，作材料标记移植。
3 焊工 下料 按线气割下料，开双面 V型坡口，坡口尺寸及角度按焊接工艺。
4 铆工 组对 修磨坡口见金属光泽，组对归圆。
5
铆
焊
车
间
焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊.
6
机
加
车工 立车 粗加工法兰两端面（加工量尽可能少，焊缝处见平即可）
7
无
损
检
测
探 伤
员
UT
检测
对拼缝进行 100%UT检测。按 -2005标准Ⅰ级合格。
8 外委
热 处
理
对拼接的法兰按热处理工艺要求进行消除应力热处理,并出热处理曲线报告.
9
机
加
车工 加工 按图样要求加工法兰全部，法兰密封面留 3㎜焊后加工余量。
10 铆工
划 孔
线
1）按图划中心圆Ф2315±
2）在中心圆Ф2315上划 64-Ф27孔线（均布）。
11
铆
焊
车
间
钳工 钻孔 按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±,任意两孔中心距允许偏差为±.
注:此法兰与件号 1-2,20-11短节焊后加工密封面.
审核：2009年 1月 5日编制：2009年 1月 5日
法兰 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号：
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 Q235－B
图号 数量 材料规格 δ=34 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按图样要求划线，作材料标记移植。
3
铆
焊
车
间
焊工 下料 按线切割。
4
机
加
车工 加工 按图样要求加工法兰全部。
5 铆工
划 孔
线
1）按图划中心圆Ф550±
2）在中心圆Ф550上划 20-Ф23孔线（均布）。
6
铆
焊
车
间
钳工 钻孔 按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±,任意两孔中心距允许偏差为±.
审核：2009年月日编制：2009年月日
法兰 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=46 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按图样要求划线，作材料标记移植。
3
铆
焊
车
间
焊工 切割 按线切割。
4
机
加
车工 加工 按图样要求加工法兰全部。
5 铆工
划 孔
线
1）按图划中心圆Ф550±
2）在中心圆Ф550上划 20-Ф23孔线（均布）。
6
铆
焊
车
间
钳工 钻孔 按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±,任意两孔中心距允许偏差为±.
审核：2009年月日编制：2009年月日
补强圈 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号：
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 材料规格 δ=6δ=8 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 铆 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2 划线 按图样要求划线。
3 焊工 下料 按线切割，去掉割口处的氧化物及溶渣
4 铆工 拼板 按图样要求进行径向分块拼接。
5
焊
车
间
焊工 焊接
按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
注：径向分块拼接的补强圈，拼接焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平
6
机
加
车工
按图样要求进行加工，件号 4:Ф760/Ф495,δ=6件号 20：:Ф200/Ф123δ=6
件号 23：Ф180/Ф104δ=8件号 17：异型配作
7
铆
焊
铆工 成形 按图样煨制成型，圆弧部分与壳体外表面一致。
8
无
损
检
测
超声
波
探伤 拼接处的补强圈按 JB4730-94标准进行检测，Ⅱ级为合格
9 机 钳工 钻孔 按线钻 M10底孔
10 加 攻丝 按图样要求攻丝，螺孔置于壳体下方
审核：2009年月日编制：2009年月日
换热管 工艺过程 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 材料规格 Φ20× 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆
焊
铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
机
加
车工 车削 按 L=6730mm车削换热管两端。（如是定尺管此项可省）
3
质
检
检查 试压
逐根对换热管进行试验，如是对接接管（试验压力为设计压力的 2倍）压力为 1Mpa.试验时压力缓缓
上升到 1Mpa。检查换热管无渗漏。
4
铆
焊
车
间
铆工 清理 换热管两端 50mm范围内用丙酮除去氧化物及油污。
审核：2009年月日编制：2009年月日
管板工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:14
共 1页第 1页
产品名称 外冷器 零（部）件件号 21，32 材料牌号 TA2/16MnR（正火） 制造编号
图号 BH0638-0206J4-1-1 数量 2 材料规格 δ=6/59 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料 TA2/16MnR（正火）应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按图样要求划线，做材料标记移植。
3 焊工 下料 按线切割，保证尺寸，清除氧化物及熔渣。
4
铆
焊
车
间 铆工
复 合
校平
爆炸复合证书齐全，符合 GB/T8547-1987标准 BO级规定。
消除应力退火处理，要有热处理曲线报告。
对复合后的管板进行校平。
5
质
检
科
检 查
员
检查
复合面不允许产生分层\裂纹起皮\压折\金属或非金属夹杂物等宏观缺陷,校平后须做 100%超声检测，应符合
JB4730-2005中的Ⅰ级要求。
6 划线 按图样要求划线，留加工余量。
7
铆
焊
焊工
切割 按线切割,做材料标记移植。
8 机 车工 加工 按图样要求加工管板各尺寸，保证图中技术要求，密封面与壳体轴线垂直,垂直度允差为 ㎜。
9 铆工 划孔线
1）按图划螺栓孔中心圆Ф2315；
2）在中心圆Ф2315上划 64-Ф27螺孔线（均布、跨中）。按图样要求划管孔线。
10 初钻 用Ф44钻头钻孔
11
加
钳工
扩铰 用Ф铰刀钻铰，检查管孔是否一致。
12
铆
焊
检 查
员
检查
管孔应严格垂直于管板紧密面，其垂直公差为 ㎜.管孔表面不允许存在贯通的纵向条痕.螺栓孔中心圆直径和
相邻两螺栓孔弦长允许偏差为±,任意两孔弦长允许偏差为±.终钻一侧管板表面钻孔后允许孔桥宽度必
须≥㎜
13 钳工 攻丝 按图样攻丝为 18-M16，注：下管板（基板面）1件。
14
机
加 车工 加工 按图样要求对管板孔正面倒 ×60°角,背面倒 1×30°角。
审核：2009年 1月 5日编制：2009年 1月 5日
管板工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号:09
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 7 材料牌号 TA2/16MnR 制造编号
图号 数量 1 材料规格 δ=5/22 产品编号
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料 TA2/16MnR 应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按图样要求划线，做材料标记移植。
3 焊工 切割 按线切割，保证尺寸，清除氧化物及渣瘤。
4
铆
焊
车
间 铆工
复 合
校平
爆炸复合证书齐全，符合 GB/T8547-1987标准。
消除应力退火处理，出具热处理合格证明书，要有曲线报告。
对复合后的管板进行校平。
5
质
检
科
检查
复合面不允许产生分层\裂纹起皮\压折\金属或非金属夹杂物等宏观缺陷,校平后须做 100%超声检测，
应符合 -2005中的Ⅰ级要求，且探伤报告齐全,复合板应符合标准各项规定。
6 划线 按图样要求划线，
7
铆
焊
焊工
切割 按图样要求划线,做材料标记移植,留加工余量。
8 车工 加工
按图样要求加工管板各尺寸，并符合图纸技术要求。
1）按图划螺栓孔中心圆Ф680；
2）在中心圆Ф680上划 24-Ф18螺孔线（均布、跨中）。
3）按图划管孔线及 6-M12螺孔线。.保证图中技术要求。密封面与壳体轴线垂直,垂直度允差为 1㎜。
9 钻孔
钻螺栓孔和管孔；上下管板复层相对中间夹折流板，配钻管孔Ф按线钻孔，管孔应严格垂直于
管板紧密面，垂直公差为 ㎜。管板钻孔后≥96%,允许孔桥宽度必须≥㎜，允许的最小孔桥
宽度为 ㎜。螺孔中心圆直径和相邻两螺孔弦长允差±㎜，任意两螺孔弦长允差±㎜。
10
机
加
钳工
攻丝 按图样攻丝为 6-M12。
审核：2009年 6月 5日编制：2009年 6月 5日
管板 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号:
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 7，17 材料牌号 N6 制造编号
图号 数量 1 材料规格 δ=40 产品编号 2006
序
号
车
间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。
2
铆工
划线 按图样要求划线，做材料标记移植。
3
铆
焊
车
间
焊工 切割 按线切割，保证尺寸，清除氧化物及渣瘤，留加工余量。
4
机
加
车工 加工 按图样要求加工.保证图中技术要求。密封面与轴线垂直,其垂直度允差为 ㎜.
5
铆
焊
铆工
划 孔
线
按图样要求划Ф检查圆。
6 初钻 用Ф36钻头钻孔
7 扩孔 比照镗孔，扩至尺寸为Ф37±㎜。
8
机
加
钳工
扩铰 用Ф38铰刀钻铰（手动铰）
9 刻槽 按图样刻槽，槽深为 ㎜。
10 铰 用Ф铰刀钻铰，检查管孔是否一致。（手动铰）
11 检查
管孔应严格垂直于管板紧密面，其垂直公差为 ㎜.管孔表面不允许存在贯通的纵向条痕.管板钻
孔后≥96%允许孔桥宽度必须≥㎜，允许的最小孔桥宽度为 ㎜,螺栓孔中心圆直径和相邻两
螺栓孔弦长允许偏差为±,任意两孔弦长允许偏差为±.
12 攻丝 按图样要求攻丝,加工螺孔及 1/8＂排气孔。
审核：2009年 3月 20日编制：2009年 3月 20日
管箱组装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共 1页第 1页
产品名称 零（部）件件号 1 材料牌号 TA2 制造编号
图号 数量 1 材料规格 δ=40 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 准备 清点各零件，检查各零件尺寸、标记确认无误，清除施焊部位油锈杂质。
2
铆工
组对 按图样组对筒节与封头、设备法兰，错边量：b≤2mm；对接间隙：c=1±1mm。
3
铆
焊
车
间 焊工 焊接 按焊接工艺守则及焊接工艺规程要求施焊。
4
无
损
X射线
RT
检测
对环缝进行 20%RT检测，按 -2005标准Ⅲ级合格。 ,
5 铆工 划孔线 按图样给定的管口方位划开孔位置线，并经检查无误。
6 焊工 开孔 按线开孔，并开坡口，坡口面打磨，清除氧化物及渣瘤，
7 铆工 组对 按图样组对接管，法兰，补强圈，吊耳。
8 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
9
铆
焊
车
间
铆工
气 密
试验
对补强圈焊后进行气密性试验通入 ～空气检查焊缝，打焊工钢印代号。
10
无
损
检
测
PT检测 渗透 对 C、D类焊缝表面应进行渗透检测。按 -2005标准Ⅰ级合格
11
铆
焊
车
铆工
酸洗
钝化
酸洗液的配方：硝酸 20%：氢氟酸 5%的水溶液
钝化液的配方：硝酸 5%：重铬酸钾 2%的水溶液，酸洗钝化温度为室温。所形成的钝化膜采用蓝点法检查无蓝点
为合格。
12
间 铁 污
染 试
验
用铁氰化钾溶液喷涂在筒体表面上，如发现溶液变色，则说明已被铁污染，应擦净后再试，直至无铁时为止。
审核：2009年月日编制：2009年月日
管箱组装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共页第页
产品名称 零（部）件件号 8-8 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 数量 1 材料规格 δ=40 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 集件 清点零部件，并按图样要求核对、检查尺寸及标记。
2
铆工
清理 清理各零部件施焊部位，对接处的油污、杂质、修磨对接端面及两侧 20mm范围露出金属光泽。
3
铆
焊
车
间
铆焊工 组焊 按图样要求组对,错边量≤2mm棱角度≤,对接间隙 1±1mm。按焊接工艺要求施,书写焊工代号。
4
无
损
检
测
X射线 RT 对环缝进行 20%RT检测，按 -2005标准Ⅲ级合格。 ,
5 铆工
划 孔
线
按图样给定的管口方位划开孔位置线。
6 焊工 开孔 按线开孔，并切出坡口，坡口面打磨，清除氧化物及渣瘤，
7
铆
焊
车
间 铆焊 组对 按图样组对接管，法兰，按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
8
无
损
检
测
PT检测 渗透 对 C、D类焊缝表面应进行渗透检测。按 -2005标准Ⅰ级合格
9
酸洗
钝化
酸洗液的配方：硝酸 20%：氢氟酸 5%的水溶液
钝化液的配方：硝酸 5%：重铬酸钾 2%的水溶液，酸洗钝化温度为室温。所形成的钝化膜采用蓝点法检查无蓝点
为合格。
10
铆
焊
车
间
铆工
铁 污
染 试
验
用铁氰化钾溶液喷涂在筒体表面上，如发现溶液变色，则说明已被铁污染，应擦净后再试，直至无铁时为止。
审核：2009年月日编制：2009年月日
总装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共 2页第 1页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 制造编号
图号 数量 1 材料规格 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求 单件
工时1 集件 清点零部件，并按图样要求核对、检查尺寸及标记，确认无误。
2 清理 清理管板表面油污.杂质，并用丙酮将管板孔内表面擦洗干净。清理换热管两端 50mm范围氧化膜，并用丙酮清洗干净。
3
铆工
划孔线 按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。
4 焊工 开孔 按线开孔，并开坡口，坡口面打磨，清除氧化物及渣瘤。
5 铆工 组对 按图样组对接管法兰及支座。注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
6 铆工
组装管
板及内
部件
按图样将管板Ⅰ与筒体组对，沿圆周等距点固定位后，进行内部附件组装：首先将拉杆与管板Ⅱ按方位装配后，安装
定距管，并依次等距安装折流板，注意折流板方向，逐根穿入换热管，穿管时不得强行敲打，换热管表面不应出现凹
瘪或轴向划痕。按图纸要求将管束装入壳体内（注意管板、管口方位），将换热管逐根引入管板Ⅰ管孔中。按图组对管
板Ⅱ与壳体并点固，调整换热管伸出长度为 +。按焊接工艺要求施焊，施焊前，管板两端用拉杆固定，防止变
形。用丙酮清洗管板与换热管施焊处，按焊接工艺要求点焊换热管与管板。
7
铆
焊
车
间
铆工 胀接 按图样胀接，管壁的减薄率在 4-8%，胀管率在 3-5%。
8 铆工
水压
试验
1）封闭各管口，并在壳体顶部法兰盖上设排气孔；2）按《耐压试验工艺守则》要求进行壳程水压试验，试验压力
；
水压试验合格后，排净罐中水，并用压缩空气吹干内表面。
9
铆
焊
车
间 焊工 焊接
1) 用丙酮清洗管板与换热管施焊处；
2) 按焊接工艺卡施焊换热管与管板接头。
10
质
检
无损检测
PT 检
测
对所有 CD类焊接接头进行渗透检查，按 JB4730-94标准及Ⅰ级合格。
11
铆
焊
车
间
铆工
壳程水
压试验
做好各法兰的密封，并在壳体顶部以某一接管做排气口，充液时，将容器内的空气排尽，试压过程中保持容器观察表
面的干燥。
水压试验时，必须选用两个量程相同的并经过校正的压力表，安装在设备顶部便于观察位置，压力表的量程在试验压
力的 2倍左右，不应低于 倍和高于 3倍的试验压力。
试验时，压力应缓慢上升至试验压力 1MP 后，保持 30 分钟，然后降至规定试验压力的 80%()，保压足够时间，
对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，修补重新试压，直至合格。
质
检
检查员 检查 壳程水压试验检查。
审核：2009年月日编制：2009年月日
总装（适合大直径） 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：09
共 2页第 1页
产品名称 液氨蒸发外冷器 零（部）件件号 材料牌号 16MnR 制造编号
图号 XN20-3291-1 数量 1 材料规格 δ=20 产品编号 2007R-37
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求 单件
工时1 铆 铆工 集件 清点零部件，并按图样要求核对、检查尺寸及标记，确认无误。
2 清理 清理管板表面油污.杂质，并用丙酮将管板孔内表面擦洗干净。清理换热管两端 100mm范围氧化膜，并用丙酮清洗干净。
3 铆工 组装
按图样将上管板与筒体组对，沿圆周等距点固定位后，进行组装：首先将拉杆与上管板按方位装配后，安装定距管，并
依次等距安装折流板，注意折流板方向，逐根穿入换热管，穿管时不得强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或轴向划痕。
按图纸要求组对下管板（注意管板、管口方位），将换热管逐根引入下管板管孔。调整换热管伸出长度为 +。按焊
接工艺要求施焊，施焊前，管板两端用拉杆固定，防止变形。用丙酮清洗管板与换热管施焊处，按焊接工艺要求点焊换
热管与管板。
4 铆工 胀接 按图样贴胀换热管与管板。
5
焊
车
间
焊工 焊接
3) 用丙酮清洗管板与换热管施焊处；
4) 按焊接工艺卡施焊换热管与管板接头。
6
质
检
无损检测
PT
检测
对管板与换热管焊接接头进行渗透检查，按 JB/-2005标准及Ⅰ级合格。
7
铆
焊
车
间
铆工
壳 程
水 压
试验
做好各法兰的密封，并在壳体顶部以某一接管做排气口，充液时，将容器内的空气排尽，试压过程中保持容器观察表面
的干燥。水压试验时，必须选用两个量程相同的并经过校正的压力表，安装在设备顶部便于观察位置，压力表的量程在
试验压力的 2倍左右，不应低于 倍和高于 3倍的试验压力。
试验时，压力应缓慢上升至试验压力 （立）MP后，保持 30分钟，然后降至规定试验压力的 80%()，保压足够
时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，修补重新试压，直至合格。
8
质
检
检查员 检查 壳程水压试验检查。
审核：2009年 9月 26日编制：2009年 9月 26日
总装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：
共 2页第 2页
产品名称 零（部）件件号 材料牌号 制造编号
图号 数量 1 材料规格 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
12 组装 按图组装两端管箱与壳程，注意管口方位。
13
铆
焊
车
间
铆工
管程
水压
试验
做好各法兰的密封，并在设备顶部以某一接管做排气口，充液时将容器内的空气排尽，试压过程中，
保持容器观察表面的干燥。压力试验时必须用两个量程相同的并经过校正的压力表，安装在设备顶
部便于观察位置，压力表的量程在试验压力的 2倍左右，但不应低于 倍和高于 3倍的试验压力。
试压时，压力缓慢上升至试验压力 1MP后，保压 30分钟，然后降至规定的试验压力 80%()，保
压足够时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有泄露，修补后重新试压，直至合格。合格
后排净水，并压缩空气吹干内表面。
14
质
检
检查员 检查 管程水压试验检查。
15
铆
焊
车
间
铆工
管程
气密
试验
需经液压试验合格后方可进行气密性试验，试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力 后保
压 30分钟，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。如有泄漏，修补后重新
进行液压试验和气密性试验。用肥皂水检查无泻漏为合格。
16
质
检
检查员 检查 管程气密试验检查。
17 铆工 标牌 按图要求安装好标牌。
18
铆
焊
车
间
油工 喷漆
做好各法兰的防锈，清除换热器外表面焊痘、飞溅、焊瘤、油锈杂质，经检查合格后涂底漆两遍，
要求漆膜均匀，不得有气泡、龟裂和剥落等缺陷。
审核：2009年月日编制：2009年月日
总装 工艺过程卡 辽 B2 — 6. 1
编号：07
共 2页第 1页
产品名称 盐水高位槽 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 06003-16-013 数量 1 材料规格 δ=10 产品编号
序
号
车间
工种
或设
备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
1 准备 清点各零件，检查各零件尺寸、标记确认无误，清除施焊部位油锈杂质。
2
铆工
组对 按图样组对筒体与两封头、错边量：b≤；对接间隙：c=1±1mm。
3
铆 焊
车间
焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。
4
无 损
检测
X 射
线
RT
检测
对环缝进行 20%RT检测，按 -2005标准Ⅲ级合格。 ,
5 铆工
划 孔
线
按图样及管口方位图划开孔位置线，并经检查无误。
6 焊工 开孔 按线开孔，并切出坡口，坡口面打磨，清除氧化物及渣瘤，
7
铆 焊
车间
铆工 组对 按图样组对接管，法兰。
8 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊，书写焊工钢印代号。
9
无 损
检测
PT 检
测
渗透 对 C、D类焊缝表面应进行渗透检测。按 -2005标准Ⅰ级合格
10 铆工 酸洗 酸洗液的配方：硝酸 20%：氢氟酸 5%的水溶液
11
铆 焊
车间
铆工
铁 污
染 试
验
用铁氰化钾溶液喷涂在筒体表面上，如发现溶液变色，则说明已被铁污染，应擦净后再试，直至无铁时为止。
审核：2009年 6月 29日编制：2009年 6月 29日
总装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：07
共 2页第 2页
产品名称 盐水高位槽 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 06003-16-013 数量 1 材料规格 δ=10 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
单件
工时
12
铆
焊
车
铆工
水压
试验
对设备进行盛水试漏
13 铆工 标牌 设备合格出厂前，须安装好标牌。
14 油工 刷油 做好各法兰的防锈，经检查合格后涂底漆两遍，要求漆膜均匀，不得有气泡、龟裂和剥落等缺陷。
15
间
发运 发运前将容器内残留物清除干净,做好密封（注：管口用铁皮封堵，螺纹用丝堵封堵）。
审核：2009年 6月 29日编制：2009年 6月 29日
总装 工艺过程卡 辽 B 2 — 6. 1
编号：07
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产品名称 盐水高位槽 零（部）件件号 材料牌号 TA2 制造编号
图号 06003-16-013 数量 1 材料规格 δ=10 产品编号
序
号
车
间
工种或
设备
工序 工艺内容及技术要求
操作者
/日期
检验员
/日期
检查点
单 件
工时
12
铆
焊
车
铆工
水压
试验
对设备进行盛水试漏
13 铆工 标牌 设备合格出厂前，须安装好标牌。
14 油工 刷油
做好各法兰的防锈，经检查合格后涂底漆两遍，要求漆膜均匀，不得有气泡、
龟裂和剥落等缺陷。
15
间
发运
发运前将容器内残留物清除干净,做好密封（注：管口用铁皮封堵，螺纹用丝堵
封堵）。
审核：2009年 6月 29日编制：2009年 6月 29日
