源流檢查與避免疏忽方式
目錄
源流檢查的目標與手段 ………………… 3
壹、生產的源流 ………………………… 5
貳、管理的源流 …………………………11
參、檢查的源流 …………………………13
肆、避免疏忽方式的體系 ………………18
伍、避免疏忽方式的設計 ………………20
案例
源流檢查的目標與手段
目標：不良=○
手段:找出發生問題的徵兆，設計出避免疏忽的方式，防止錯誤轉成不良。
其中，錯誤是人們因不小心、不注意、疏忽等非故意的行為。而不良是指不良的結果，即不能滿足下游客戶的需求。
七 種 浪 費
1.不良品修理
2.生產過多
3.加工
4.搬運
5.庫存
6.動作
7.等待
壹、生 產 的 源 流
為什麼
生產
對象
時間
空間
方法
生產
主體
材料
半成品
成品
加工系列
負荷與
能力平衡
加工系列
人
機械
夾治具
模具
時間
適時
一、生產的五大要素分析
壹、生 產 的 源 流
搬運工與工具
作業員與機械
檢查員與工具
軸襯
軸
材料儲存
搬運
加工
製程等待
檢查
成品庫存
作業
製
程
註：
製程：逐次出現不
同作業員、
機械
作業：逐次出現不
同產品
批量等待
二、生 產 的 結 構
作 業 別 生 產 方 式
Ａ1 Ａ4
Ａ2
Ａ3 Ａ5
倉
庫
Ｂ1 Ｂ4 Ｂ7
Ｂ2 Ｂ5
Ｂ3 Ｂ6 Ｂ8
Ｃ1 Ｃ4
Ｃ2
Ｃ3 Ｃ5
搬運課
製造課
品管課
Ａ工程
Ｂ工程
Ｃ工程
倉
庫
Ｂ5 Ｂ7
Ｂ6 Ｂ8
Ａ4
Ａ5
Ｃ3
Ｃ4
Ｃ5
Ｂ1 Ｂ3
Ｂ2 Ｂ4
Ｃ1
Ｃ2
Ａ1
Ａ2
Ａ3
Ｃ工程
Ｃ工程
Ａ工程
Ａ工程
Ｂ工程
Ｂ工程
製襯課
製軸課
製 程 別 生 產 方 式
壹、生 產 的 源 流
易
易
易
高
高
薄利多銷
提高
各工程效率
大批量
作 業 別
高附加價值
短
快
快
短
少
下游客戶
多種少量
製 程 別
生產線平衡
推行標準化
工程管理
設備稼動率
單一機器效率
利潤
單件產品生產週期
發現不良品
規格變化
搬運路程
半成品
服務對象
生產型態
項 目
製程別與作業別生產方式的比較
壹、生 產 的 源 流
生產效率提高的方式
1.傳統企業利用Ｉ.Ｅ.方法做工作簡化，提高各工程(作業)的效率。作業別的效率優先於製程別的效率。
2.源流檢查重視整體製程的效率，雖然會損失個別設備的效率，但以滿足下游客戶的需求為優先考慮。因為設備經過折舊後期成本逐漸降低，而用人費用卻逐年增加。
壹、生 產 的 源 流
1.物品與標準品比較的一種行為。
2.挑出或防止在操作、搬運、儲存等過程中所產生的不良品，是具有彌補機能的一種作業。
三、檢 查 的 意 義
貳、管 理 的 源 流
意願
方針
計
劃
滿足
監
察
統制
製程
作業
經營者
管理者
基層人員
(執行者)
一、行為的七個階段
貳、管 理 的 源 流
編成計劃 PLAN
統制 CONTROL
監察 CHECK
執行 DO
管理
ACTION
PLAN
CHECK
DO
戴 明 循 環
二、管 理 的 機 能
參、檢查的源流
一、檢查人員的效率
Min.=?%
Min.=?%
D廠
0%
100%
C廠
95%
5%
B廠
99%
1%
A廠
檢查浪費率
產品不良率
廠別
A廠好?
還是B廠好?
*檢查員也有疏忽的時候
參、檢查的源流
二、自我發現自己的疏忽
1.忘記的兩種形式
1.忘記全部的事情(重複性低的作業)→備忘錄…
2.忘記事情的內容(重複性高的作業) →核對表…
----如何發現自己的疏忽---
2.自主檢查的優缺點
1.優點:a.避免被“管”
b.發現問題，改善意願高
2.缺點:a.不夠客觀，發現問題易於妥協
b.責任感輕的人,易漏檢
參、檢查的源流
三、錯誤與不良的管理循環
自我發覺疏忽
改善行動
錯誤
不良
檢查與回饋
改善行動
改善不良的循環(結果)
糾正錯誤的循環(原因)
參、檢查的源流
目標管理
上游
原因
設計
預防成本上昇但總成本下降
六標準差
不良=0
找出徵兆,設計避免疏忽的方式
不製造不良
源流檢查()
例外管理
下游
結果
製造
鑑定成本上昇
.
.
.
防止不良品繼續不斷的發生
製程上抽樣檢驗情報回饋
減少不良
情報檢查()
危機管理
第三者
結果
檢查
內部失敗和總成本上昇
.
.
.
防止不良品送給使用者
檢查成品(死亡診斷)
發現不良
判別檢查()
管理的方式
檢查者
檢查的對象
品質是如何產生的?
品質成本
品管歷史
目的
方法
性質
檢查方式
四、檢查方法的演變
參、檢查的源流
五、零不良的原則
“潛在缺點顯現化”
如:機器漏油，人員請假率提高，零件壽命降低等潛在缺點。
零不良包含
1.源流檢查
2.全數檢查
3.資訊回饋
4.立即行動
肆、避免疏忽方式的體系
一、避免疏忽方式的機能
1.作業兼檢查，及全數檢查
2.有異狀時立即回饋且採取行動
二、避免疏忽方式的體系
1.追查錯誤產生的原因
作業容易產生疏忽、不小心、忘記等因素，會造成不
良、浪費，此時應記錄分析其原因，可利用下列方法:
*腦力激盪法
*5W2H問題分析法
*KJ法….等
肆、避免疏忽方式的體系
2.改善的思考方向
錯誤產生時，能自動檢測出來，並發出聲、光等信號，要
a.採取改善行動才能繼續作業
或 b.通知有關人員(作業人員、保養人員…)改善之
3.建立避免疏忽的制度或裝置
提出各種方案，選擇最適當的制度或裝置，防止錯誤轉成不良
三、提案改善的種類
1.專案式 3.成果式
2.獎勵式 4.不方便的改善式
一、避免疏忽方式的種類
1.依目的的分類(矯正機能)
a.限制式:效果好，機器稼動率低
b.注意式:稼動率高，效果較差
2.依手段分類(設定機能)
a.接觸式:產品會接觸到檢查裝置
b.常數式:重複一定次數的動作，以常數來作檢查
異常的方式
c.動作式步驟式:最有效的手段，能防止忘記某一
個動作步驟
伍、 避免疏忽方式的設計
伍、 避免疏忽方式的設計
二、避免疏忽方式的設計原則
1.錯誤產生時，則原材料、半成品就不能放入夾、治具中繼
續作業
2.即使機器操作開關已開啟，不論錯誤是否發生，如果原材
料、半成品未通過避免疏忽的裝置，則機器依然無法操作
3.錯誤一經檢驗出來，立即自動停止作業，未經改善，無法
繼續操作
4.錯誤產生時，會有聲、光等信號通知有關人員改善
5.能發現且自動排除障礙
6.自動檢驗良品與不良品，剔除不良品，良品才能繼續作業
源流檢查:
積極追求不良﹦0的檢查方式
源流檢查
避免疏忽
逐次檢查
自主檢查
追求Zero Defect
案例:以源流檢查追求設備的零故障
對零故障之挑戰
設備之最大功能無法達成
損失LOSS
突發故障
設備之6大LOSS
停機LOSS
速度LOSS
不良LOSS
1.故障
2.調整(換規格)
3.空轉、稍停
4.速度降低
5.設計工程不良
6.合格率低
實際稼動時間
基準稼動時間
稼動時間
負荷時間
停機LOSS
速度LOSS
不良LOSS
日本一般水準LOSS合計佔30%-50%
設備故障 1.突發型故障
2.機能不足型故障
機能不足
常被忽視、遺忘
影響
Q品質 M士氣
C成本 S安全
D交期
向“0”故障邁進
如:MC劣化、不順、無法立即停機
基本想法
設備故障之源流 設備都會故障
，舊的M/C會故障
故障五大要因
1.基本條件差(體質差):鬆動、卡卡聲、不潔等
2.未遵守使用條件
4.設計上的潛在弱點
5.技能不良(使用上、保養上)
故障要因的背景
1.設備點檢不是我的工作
2.設備本來就會故障的
3.故障的話，修理就好了
設備故障是人的想法及行動的結果
人故意使他發生的
* 故障的語源是: 故意
障礙
“0”故障的基本想法
人心態的改變，設備故障就可為“0”
原來想法 新的想法
設備都會故障 設備是不會故障的
設備故障，修理就OK…
0故障之原則
潛在缺陷
顯現化
如:塵埃、變形、漏油….
潛在缺陷
1.物理-未做分解檢查、形狀不良、裝配不良、塵埃
2.心理-不理會、忽視
冰山之一角
0故障的條件
故障前，有計畫的停機 預防保養(即使很忙)
0故障的5個對策
1.整理基本條件
2.遵守使用條件
3.使M/C劣化復原
4.改善M/C設計上的弱點
5.提高保養技能及操作技能
對策1 整理基本條件
5S
手摸
目視
清掃就是點檢
清掃 給油
鎖緊
基本條件
給油槽注油口
螺絲
螺帽
配管的法蘭(60%鬆脫)
註:點檢一台機器，平均有200-500件，潛在缺點
對策2 遵守使用條件
油壓M/C:
溫度、壓力、異物
電子M/C:
溫度、溼度、振動、
塵埃
看板
操作條件
負荷條件
對策3 復原設備的劣化情形
注意設備精密度的變化，依設計圖面
找出設備劣化的情形，設備不是同時劣化，而是從最弱處劣化。
對策4 改善設備設計上的弱點
故障時
設計變更 狀況掌握 真的弱點何在?
設計上
1.現狀把握，故障前後分析之
2.確認設備構造、機能
3.調查基本條件、使用條件及過去保養(劣化復原)的資料
4.使現狀系統化、機構化
5.追求源流
6.考慮如何改善
7.改善之實施、具體化、並展開
對策5 提高技能
設備、材料以外 人 加強教育訓練
保養
操作
1.職前
2.在職
故障要因的複合
潛在缺陷之顯現
整理基本條件
遵守使用條件
復原設備劣化的情形
設計弱點的改善
技能之提高
設備使用部門
保全部門
工作展開:1.設備使用的部門工作(職掌)
2.設備保全部門的工作(職掌)
設備使用部門的工作
1.整理基本條件:清掃、給油、鎖緊
2.遵守使用條件
3.設備劣化之復原
3a.外觀點檢可以提早知道劣化部位
3b.早期發現使用中之異常徵兆
4.提高技能
4a.點檢及保養技能
4b.操作、換規格、小調整等的技能
保全部門的工作
1.技術上的援助設備使用部門的自主保養(點檢)活動
2.定期保養，包含檢查、拆機檢驗等，使劣化部份復原
3.找出設計的弱點，做0故障的設備改善
4.提高點檢、目視檢查、拆機檢驗等的保全技能
日常點檢的七大步驟
1.初期清掃
2.發生問題、困難點之對策
3.確定清掃、給油之基準書
4.總點檢
5.自主點檢
6.整理、整頓
7.徹底的自主管理
