炼钢厂精益生产指导手册
目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程
及管理要求，实施持续改进。
范围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。
第一部分：精益生产体系版块
基础一：团队合作
一、目的
建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采
用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。
二、改进事项
系统化的解决问题方法步骤：
1、课题概述（或选择课题）
阐述选题背景、理由、或意义。
2、现状调查和确定目标
现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或
影响因素调查，确定主要问题。
目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。
推荐方法：
厂部指令或运营计划第三台阶目标。
通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标
① 降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×(～）； 提高类：目标=基线+(最佳值-基线)
×(～）
② 降低类：目标=基线 -（100%-基线）× 主要问题占比×(～）；提高类：目标=
基线 + （100% -基线）×主要问题占比×(～）
问题
目标
3、分析问题，找出根本原因
从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5 个 Why”，找到问题根因。
推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。
4、需找解决方法及方案评估
提出解决方法
原因编号 根因 潜在的解决方法
1
2
3
4
方案评估，确定最佳方案
对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。
解决方法 1 2 3 4
问题解决程度
需要的资源
效益
可行性
……
综合评分
5、制定实施计划
按照“5W1H”原则制定；
序号 要因 对策/方案 目标 措施 地点 时间 负责人
1
2
6、措施方案的实施及效果评估
按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地
点、参加人员、具体做法等）；
每项对策实施完成后进行效果验证。
7、效果检查
课题目标完成情况
经济效益及社会效益
8、巩固措施及标准化
对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。
严格落实
三、实施方法及要求
1、按上述改进后的流程管理当前的创新攻关项目和精益生产项目。
2、完成相关文件修订，如《炼钢厂创新奖励管理细则》。
3、在内网开辟项目公示及跟踪专栏，对所有项目及进展情况进行展示。为简化
报告格式，推荐采用“一张表总结格式”（见附件 1）。
附件 1： Xxxxxxxx 项目总结
第一步：确定问题并确立目标
问题：
目标：
改进团队
第二步：分析问题
因果图（树图）：
根本原因：
第三步：解决方案及评估
序号 根因 潜在的解决方法
1
2
3
4
第四步：方案评估，确定最佳方案
解决方法 1 2 3 4
问题解决程度
需要的资源
效益
可行性
……
综合评分
第五步：措施方案实施计划
序号 要因 对策/方案 目标 措施 地点 时间 负责人
1
2
3
第六步：对策实施及效果检查
对策实施及效果：
对策 实施情况 实施前数据 实施后目标完成
课题效果检查：
目标检查：
经济效益：
社会效益：
第七步：标准化及严格执行
有效措施标准化：
序号 固化内容 纳入文件名称 责任人 完成日期
1
2
3
巩固期效果监控：
三个统计周期巩固期目标保持情况：
折线图/柱状图：
年 月 日
基础二、标准化
一、标准化定义
将任何工作及其相关活动形成清晰、简明和可测量的结果。它反映出当前完
成某项任务的最好、最容易、最安全的方法，是多数员工使用最好的实践经验。
二、目标
1、提高生产效率，减少事故发生率，提升产品质量，降低劳动成本；
2、统一操作形式，发现操作短板，完善操作要点，维持优良效果，持续改进；
三、推进策划方案
1、各车间要成立标准化推进小组，从编制标准化作业指导书和推进岗位标准化
操作两方面进行推进。
2、各车间根据本单位实际情况，围绕关键操作、维检内容，制定本单位标准化
工作计划，明确各时间节点和相关标准化内容。
四、《标准化作业指导书》的编制
1、各车间组织或发动形成由技术人员、班组长和岗位骨干人员参加的标准化编
制小组，持续开展作业指导书标准化编制工作。也可以采用精益项目方式开展。
2、标准化作业指导书编制要体现简洁、明了、细化、易于操作等特点，鼓励应
用标准化图片进行指导，明确操作步骤及关键点，必要时给出应急计划或事故预
案。具体模板见附件:2。
3、标准化作业指导书要经车间主任和技术员、安全员评审合格后进行试运行，
涉及工艺、设备参数和操作方法变更的需经主管科室评审同意。
4、标准化作业指导书，以电子和看板两种形式存在于生产现场。
5、通过试运行完善后的标准化作业指导书纳入岗位作业指导书中，或以单独文
件发布，按文件管理制度要求进行评审、审批、发布。
四、标准化操作培训及执行
1、标准化操作的培训和执行以岗位为主，车间进行指导、监督、检查。
2、岗位班组采用多种形式对编制完成的标准化作业指导书进行培训学习，保证
标准化操作内容的有效掌握，并保留学习记录。
3、班组可成立标准化推进小组，积极推动标准化的落实，解决出现的问题。
4、车间对各项标准化操作内容要每周进行检查，每月进行评比，保证各岗位执
行效果。并根据检查结果完善标准化操作文件，改进标准化落实情况。
五、项目激励
对细化规范操作有良好作用的标准化作业指导书，对编制小组进行适当奖
励，评分及奖励标准如下：
评分标准
项目 强 一般 弱
文件编制步骤、操作方法正确，无
遗漏
10-15 6-10 0-5
有图片等形象化操作指导，操作方
法简单明了，易于掌握和执行
10-15 6-10 0-5
文件的关键性和复杂程度 10-20 6-10 0-5
操作方法有重大突破，显著提高劳
动效率或降低劳动强度
11-30 0-10 0
极具推广性，可供不同部门借鉴 7-10 4-6 0-3
创新性强 7-10 4-6 0-3
奖励标准
等级 评分 奖励（元）
卓越 91 分～100 分 200
六级 81 分～90 分 180
五级 71 分～80 分 150
四级 61 分～70 分 120
三级 51 分～60 分 100
二级 41 分～50 分 80
一级 31 分～40 分 50
鼓励奖 30 分及以下 10
备注：评级在三级以上的由质量技术科和专业主管科室评定，厂部进行奖励，其他操作项
目由各车间自行评定、奖励
附件 2：标准化作业指导模板
模板 1：XXXXX 操作指导书
序号 操作步骤 关键点 图片 备注 执行人
例如：接放电极操作指导书
序号 操作步骤 关键点 图片 备注 执行人
1
打开精炼炉除
尘罩
停止加热、断电 挂牌签字 一助手
2 起升长电极
缓慢、检查电极端
面
确认电极接头内
有熔栓
炉长
3 对接两根电极
垂直对正、拧紧后
两端面无缝隙
吹净两相电极端
面及螺母孔处灰
尘
岗位工
4 下放电极
确认一助手回复
的口令无误
一助手看清楚需
下放的为哪项电
极、操作工规范系
挂安全带
炉长、一
助手
5 夹紧电极
使用专用工具顶
紧电极、一助手确
认
吹净电极被夹持
部分表面和夹持
器表面的灰尘
炉长、一
助手
6
收回悬臂吊、
关闭除尘罩
松开螺栓、悬臂吊
归位
操作工注意安全
炉长、一
助手
模板 2：XXXX 作业指导书
x x x x x 作业指导书
操作步骤 操作内容 照片 关键点 应急计划
事故预案
模板 3：XXXX 控制要点
序号 问题描述 图片 控制方法
1
2
模板 4：点检标准类
平台秤日常点检标准（试行） 编号：jszy-13-1499
编制部门：仪表作业区 编制日期：2015-5-27
工序名称 日常点检 设备名称 平台秤 设备编号
序号 检查部位 检查方法 合格范围
1 秤体 目视 机械无卡阻，秤体平衡
2 传感器 目视 传感器外观完好
3 主机 目视 屏幕显示完整，显示数
据稳定，标签清晰、完
整、无过期
4 传感器固
定螺栓
目视 传感器固定螺栓无受损
5 线路 目视 线路行走规范，防护良
好，无破损、脱落
6 秤体底部 目视 秤体底部无积料，不会
支撑秤体
7 秤斗内 目视 秤斗内装料是否过满，
是否超过秤体承载能力
点检时间为每天，点检结束，将点检结果记入《设备日常点检表》中
编制： 审核： 批准：
基础三、消除浪费
一、目的
通过识别和消除所有非增值劳动，实现成本最优，获得更高利润和竞争力。
二、术语：
增值劳动：一个为满足客户（内部或外部）需求而改变或制作原材料或信息的活动。
客户付费的那部分工作。
例子：增值=零件的组装
浪费：消耗时间、资源、和/或空间，而对改变或制作原材料和信息而对客户没有帮助
的行为。
例子：增值=零件的运输
三、七种浪费
识别和减少以下七种浪费，其中过量生产是最大的浪费，因为它会导致更多的浪费：
1、过量生产的浪费：生产量超出了客户需求
2、不良品的浪费：生产的产品不满足客户（内部或外部）需求所损失的浪费
3、搬运浪费：不必要的移动及把东西暂放在一旁
4、库存浪费：精益生产方式认为“库存是万恶之源”。
5、过度加工浪费：一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工
6、等待浪费：材料、作业、搬运、检查之所有等待
7、动作的浪费：人员或设备不增值的动作
三．改进方法
1、从教育宣传、量化管理两个方面开展推进工作。
宣传教育、意识培养，包括：
醒目位置张贴节约标语
班组休息室张贴单价表
班组降低成本方法培训
班组班前会节约内容宣讲
模范节约班组经验交流
优秀班组降本事迹展示
指标分解，量化管理包括：
明确各岗位消耗定额
降本指标分解到各班组
以班组为单位推进工作
开展“我为降本做贡献”主题活动
改善进展目视化
改善结果纳入绩效考评
1、开展岗位操作优化，推进操作标准化。
2、开展不良品改进攻关，减少各类不良品。
3、均衡生产，优化订单排产精确程度，提高生产过程稳定性，提高订单兑现；强化原
材料和产成品库存及物流管控，减少不增值活动和费用，开展精益生产项目攻关。
基础四、5S
1、现场 5S 标准执行《公司/炼钢厂现场 5S 管理标准》，包含
地面、通道管理标准；
工厂库房管理 ；
生产线物料及在制品管理标准；
设备、工装、工具、夹具管理标准；
工具箱、更衣柜、垃圾桶管理
完善细化现有各区域、各岗位现场 5S 标准，逐区域、逐岗位进行梳理、完善。重
点增加存储物料的存放标准，如几排几列、存放高度/层数，增加可视化要求图片等。
2、落实《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》和公司现场“5S”管理审核评价标准，按“整理、整
顿、清扫、清洁、素养”逐项开展 5S 专项诊断，整顿阶段重点关注物料、工具存放是否方
便快捷取用，物料存放搬运流程是否最短，减少员工不必要的动作浪费，以及各种操作台
面、工作设施布置是否符合人机工程等。
3、开展 5S 现场检查评价，厂部组织每月（或每周）进行检查、通报、改进，每季度评比。
4、实施班组 5S 自主管理，选择试点，编制班组 5S 检查表，由班组长每天进行现场 5S 检
查。
必要时修订完善《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》。
附：参考格式
XX 现场 5S 标准
序
号
5S 点 标准 图示 备注
1 擦机布
现场除工作台和清洗池盒子外，其余工作区域不得存放
擦机布，擦机布须折叠整齐，叠放不得超过 3 块
2 量具 量具需要摆放整齐
3 周转箱
现场备用灰色和蓝色铁网箱叠放高度不得超过 8 个，蓝
色周转箱叠放高度不得超过 4 个
4 记录表格 现场工作桌面张贴的记录表格须张贴整齐
5 操作面板
进行面板操作时须擦干净双手后再进行操作，面板表面
不得有油污
6 开卷机 开卷机周边不得有原料包装袋及塑料，地面须保持整洁
7 清洗机 清洗机周边不得有油污、掉落件、废擦机布等
8 切割锯
切割锯周边不得有残留尾料，角磨机须摆放整齐，周边
不得有铁屑
9
水杯存放柜
及饮水机
存放柜和饮水机须保持整洁，不得用脚关柜门
10
FM 系列设
备内部
内部积油部分须覆盖吸油棉，每天交接班检查吸油棉是
否需要更换
11
NH 系列设
备内部
1、液压油箱周边须保持整洁，溢出的油及时擦干净；
2、传送带保护盖不得随意打开，避免油溅出来，从设
备内部流出到地面，从而造成传送带南面回油油路堵住；
3、送料板废油托盘每天清理
12 工作桌抽屉 工作桌抽屉内部杜绝物品杂乱，每天整理保持
13 模具托盘 模具托盘使用完毕后放置指定区域，并盖好帆布罩
附：参考班组 5S 现场检查表 （电子看板 各班组根据现场实际情况，制定检查项目及标准）
****班 5S 现场检查表 年 月 检查人：
序号 检查项目及标准 频次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 地面无污染（油污、垃圾） 随时
2 现场物料无随意摆放、散落 1 次/天
3 物料无占用通道 1 次/天
4 工位器具码放是否整齐有无损坏 1 次/天
5 工位器具、备件是否码放整齐 1 次/天
6 不合格产品/原料分类码放悬挂标识 1 次/天
7 设备上是否放有杂物 随时
8 设备表面清洁无油污、灰尘 1 次/天
9 现场工具完好、清洁、能够正常使用 1 次/天
10 工具柜表面清洁、柜顶无杂物 1 次/天
11 文件柜文件分类码放、干净整洁 1 次/天
12 饮水机插头无损坏，水桶定置码放 1 次/天
13 垃圾桶，表面整齐，分类正确 1 次/天
14 室体墙壁、玻璃明亮清洁 1 次/天
15 现场设备电缆线、水气管整齐不凌乱 1 次/天
16 工作台定位放置、表面整洁 1 次/天
17 测温枪 无损坏现象 1 次/天
18 责任区窗户玻璃及窗台无杂物、灰尘 1 次/天
19 人员劳保用品穿戴齐全 1 次/天
20 现场休息区，干净整齐 1 次/天
21 管理板，及时更新无灰尘 1 次/天
22 责任区墙面保持干净无乱涂乱画 1 次/天
23 更衣柜保持干净整洁、不乱涂乱画 1 次/天
24 消防设施清洁、消防栓内不得放杂物 1 次/周
25 消防栓灭火器状态良好码放整齐 1 次/周
填表说明：由班长每天对班组区域进行检查合格打√不合格打 X 并注明不合格区域及责任人
附： 5S 管理检查报告（参考）
2015 年 5S 第 16 周管理检查报告
编号：质控部 QR 第 072 号
检查日期: 2015-5-15
参加人员：陈经理、郑志磊、詹方欣、郝亮、闫双青、徐海霞
序号 问题点图片 问题点说明 整改措施 责任人
要求完成日
期
问题部门 备注
16-1 油桶区门坏 修复 2015-5-28
16-2 FM250 清洗机 修复 2015-5-21
16-4
库房待改制模具盒内杂
物
及时清理 2015-5-21
16-5 FM500 清洗机入口掉件 修复 2015-5-21
16-6 FM500 冷风机无后壳 添加 2015-5-21
16-9 天沟漏水 修复 2015-5-21
15-13 南门口垃圾清理不及时 处理 2015-6-4
之前遗留
项目
5-2 网络服务器线乱 整理 2015-5-5
之前遗留
项目
5-3 库房物品摆放杂乱 整理 2015-6-1
之前遗留
项目
5-17 公司宣传板未更新 更新 2015-5-30
之前遗留
项目
制表： XXX 2015-5-18 批准：
附：5S 各阶段诊断表（参考）：
支柱一、精益工具应用
第一阶段
一、 现场控制图(SPC)应用、FMEA 工具有效应用
见质量第一相关推进安排内容。
二、 TPM 全员设备维修
由设备科制定具体推进计划并组织实施。
三、 目视管理工具
1、色彩管理
目的：色彩鲜明，有助于识别，通过色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，
提高劳动生产率。
内容：色彩标识目视
依据国家标准和企业标准，梳理规范现场色彩定义及使用标准。
例如：
可分别制定各专业类型颜色使用标准，如管道、厂房构筑物、区域通道等。
2、生产现场目视管理
目的：把现场潜在的大多数异常显示化，变成谁都能“一目了然”的事实。
内容：
工位目视
制定工位目视标准，可参考附件标准：
现场 5S 目视：制定现场 5S 目视化管理标准，具体见 5S 相关内容。
设备工具目视：制定设备工具目视标准，可参考附件标准。
3、休息区目视管理
目的： 统一厂内部休息区规划
内容：休息区目视标准及实施
4、厂区目视管理
目的：色彩鲜明，有助于识别
内容：
安全生产目视：安全警示标志执行国家安全目视的标准，见《安全标志及其使用导则 GB
2894-2008》。
现况板目视：见班组目视版标准。
附：参考目视标准
工位目视管理标准
目的 规范管理
对象 生产线每个工位
标准 1、标识明确，与部品对应；
2、器具需要定置
3、工位具有工位牌,作业指导书，“四清楚”卡。
4、工位牌尺寸：360mm*180mm，白底蓝字
5、作业指导书和“四清楚”卡采用 A3 硬胶套悬挂，悬挂高度不能高于 米；
6、特殊工位需要悬挂特殊指示牌，特殊工位牌
如：
设备目视管理标准
标识正确，与部品对应 器具定置
目的 统一管理标准，实现设备和设备管理内容目视化
对象 炼钢厂设备
标准 1、编号、设备编号、责任卡粘贴在左上 角，无 脱落。
2、管道需要标识流向；
管道使用颜色区分流动内容；
标明阀门的状态——常开、常闭；
3、设备指示标识：使用 PP 纸打印；
设备指示标签：使用双色板刻印；
4、在警示灯旁边对颜色进行文字标示；
红色：停止（故障）
黄色：等待（运行受阻）
绿色：运转（正常）
白色：常亮——指示分类
设备、工装、器具目视化
支柱二、员工参与
点检指导书
指示位置及名称
名称及范围值
一、 目的：
为提高员工士气，积极参与各项改进，实现员工与企业共同成长。
二、 主要方式及内容
1、合理化建议提案及改善管理
分为改善提案、立即改善、大改善三个层次，分级管理。
建立员工合理化建议提案管理细则，明确管理及评审流程，奖励标准。
责任单位：综合办 完成时间：2015 年 8 月 15 日
合理化建议奖励励标准：
奖励等级 评审标准 奖励额度（元）
特等奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有突出贡献，能够
消除较大安全隐患或避免安全环保事故，显著改善作业环境，显著减
少不合格品或提高产品实物质量。
200
优秀奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有较大贡献，能够
消除一般安全隐患或避免安全环保事故，改善作业环境，减少不合格
品或提高产品实物质量。
100
鼓励奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有一定贡献，解决
现场一般问题。
10-50
搭建内网合理化建议提案电子平台展板，提高信息传递速度、实现管理透明化。
责任单位：综合办、设备科 完成时间：2015 年 8 月 25 日
附：
合理化建议提案电子展板
序号 提出日期 提报人 单位 建议提案类型 建议提案
可选（生产、设备、工艺、
质量、安环、管理）
注：以上信息内容由提报人填写或选择产生
合理化建议提案电子展板（续）
是否
采纳
奖励
意见
是否
采纳
奖励意
见
奖励结果 实施单位 实施完成情
况及效果
验收结
论
验收
单位
备注
车间一周内
回复
主管科室一周内
回复
综合办填写 承办单位填
写
实施单位填
写
推进员工自主改善管理，由质量技术科归口管理，二级以上质量改善项目由质量技术
科评定，其他项目由各专业科室打分后，由精益生产推进办公室进行评定。
试行三个月后将员工改善项目管理内容纳入《炼钢厂创新奖励管理细则》。
改善分类：
管理类：以提高工作效率，缩短业务流程周期，规章制度合理化等为目的的改善
质量类：主要针对提高产品质量，降低不良率进行的改善项目
生产类：提高整体或局部生产效率，产能提升类改善
成本类：以降低成本为目的的设备技术改造、作业方法优化类改善
设备类：以提高设备运行稳定性和效率，减少设备故障为目的的设备改造、程序优化
安全环保：以降低安全环境危害发生风险，消除职业危害为目的的改善项目
改善项目评分标准：
管理类 =效果节省×20%+管理提升×80%+投入产出比+努力度+创意性+推广性
质量类 =效果节省×40%+质量向上×50%+效率提升×10%+产出投入比+努力度+创意性+
推广性
生产类=效果节省×40%+质量向上×10%+效率提升×50%+产出投入比+努力度+创意性+
推广性
成本类、设备类=效果节省×60%+质量向上×20%+效率提升×20%+产出投入比+努力度+
创意性+推广性
安全环保=效果节省×20%+安全环保×80%+产出投入比+努力度+创意性+推广性
参考奖励标准：
等级 评分 奖金（元） 备注
卓越 91 分～100 分 2000
七级 81 分～90 分 1500
六级 71 分～80 分 1000
五级 61 分～70 分 600
分厂奖励
四级 51 分～60 分 350
三级 41 分～50 分 200
二级 31 分～40 分 100
一级 21 分～30 分 50
鼓励奖 20 分及以下 10
车间内部奖励
项目 效果节省
管理提
升
质量向
上
效率提
升
安全环
保改善
投入产
出比
努力度 创意性 推广性
满分 80 分 80 分 80 分 80 分 80 分 5 分 5 分 5 分 5 分
20 万元以上 巨大 巨大 巨大 巨大 巨大 巨大 巨大 巨大
优
60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 -5 -5 -5 -5
5-20 万元 很大 很大 很大 很大 很大 很大 很大 很大
良
40-60 40-60 40-60 40-60 40-60 -3 -3 -3 -3
5 万元以下 一般 一般 一般 一般 一般 一般 一般 一般
可
0-40 0-40 0-40 0-40 0-40
2、员工技能培养及激励
分为培训教育深化创新、多技能工/后备人员培养、员工激励及关爱三部分。
教育培训从两方面系统推进：
各岗位培训需求、培训内容梳理，完成各层级培训教材清单及教材库建立，明确各
类培训的循环周期；
深入推进开展班组现场培训，发挥班组长、技师和标杆班组作用。
具体项目及内容待第二阶段进行策划实施，或由专业推进小组策划方案推进实施。
支柱三、质量第一
一、目的
以零缺陷和高质量为目标，以有效运行质量体系为保证，以防错和前期预防为核心，以精
细化过程控制和标准化操作为基础，实施 PDCA 循环持续改进，不断提升员工质量意识，提高
产品质量。
二、主要内容
1、建立质量管理知识库管理机制
围绕重难点问题，各单位组织成立质量知识库小组，进行问题梳理、原因和措施辨识，对
有效的质量问题解决方法总结形成标准化。
附：
质量管理知识库工作计划
1、目的
建立质量管理知识库，梳理识别以往有效措施，归纳总结标准化操作，规范操作行为，提
高质量问题改进速度和效果。
2、实施步骤
成立小组并确立目标
各单位围绕重难点问题，组织成立质量知识库小组。
确定项目目标；制定详细工作计划。
收集历史上质量问题攻关结果，利用 PDCA 标准表格对其进行标准化。
收集历史问题分析报告，攻关项目报告。
访谈相关人员，获取历史上没有书面记录的经验。
用 PDCA 表格（见附件）对个案进行重新整理，并对问题进行分类。
总结根本原因，解决方法和标准化操作步骤。
针对前三大质量问题，总结历史上分析的根本原因和解决方法；
对有效的质量问题解决方法总结形成标准化操作步骤建议。
落实标准化操作，跟踪效果，完善改进并固化。
对标准化操作步骤，对相关岗位进行培训。
以 3 个月时间为监控周期，来评价标准化步骤操作的实施效果，监控期间完善措施，持续
改进。
无效的措施重新进行 PDCA 循环，查找根因，修订措施。
3、共享及推广
建立内网质量知识库专栏，对相关知识进行共享。
总结试点经验报告，制定推广计划。
附件： PDCA 标准表格
编号
XXX 质量问题 PDCA 循环表
0001
部门 时间
历史问题描
述
根本原因
（5M1E）
措施
以往措施效
果评价
标准化操作
步骤
改善目标
监控时间 3 个月 地点 审核 车间主任
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原
因（是否为以上重复性
原因）
完善措
施
第
一
个
月
检查人
检查时
间
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原
因（是否为以上重复性
原因）
完善措
施
第
二
个
月
检查人
检查时
间
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原
因（是否为以上重复性
原因）
完善措
施
第
三
个
月
检查人
检查时
间
备注
Xxx 质量问题项目总结
根本原因 标准化操作步骤
2、质量问题原因分析、措施标准化、PDCA 改进循环优化。
完善内网事故纠防档案系统，增加措施固化相关内容。
建立网上质量问题整改跟踪系统，提高改进措施落实及效果跟踪力度。
开发审核问题整改跟踪系统，强化审核问题整改。
责任单位：质量技术科 完成时间：2015 年 9 月 30 日
3、PFMEA 工具应用、现场控制图应用计划等见精益生产推进策划；后续持续推进。
第二部分：班组标准化
1、目的
构建系统的班组标准化管理平台，围绕提高产品质量、降低生产成本，完善班组各项基础
管理，提高员工的士气，推进员工自主管理意识和水平。
2、板块内容设置
构建九大班组标准化管理模块，具体如下：
序
号
项目 主要内容
1 自主管理 开展责任意识教育，现有管理项目推广、细化，鼓励自主创新评价体系
2 目标管理
明确公司方针，鼓舞士气，分解量化指标及班组自选目标，开展指标冠军赛及班
组对标
3 质量管理 夯实现有管理体系，深入推行 QC，推行“实名制”管理
4 成本管理 分解成本目标，合理化建议，开展减少七种浪费改善
5 改善管理 全面推行“合理化建议“和”改善管理”，建立科学评价体系
6 目视管理
完善“班组精益生产”看板，深化”TPM“管理，完善目视化标准
7 组织管理 深化培训创新，开展“班组培训场”建设，加强多能工及后备人员培养
8 共同管理
包含出勤、安全、环保、5S、TPM 管理。导入“出勤率分析“推行“5S”活动强化属
地管理
9 服务管理 强化“内部客户”意识，明确服务对象，确定服务方式考核服务效果
3、每个板块具体内容及格式
质量管理
质量管理班组标准化内容
项目 质量实名制 4M 变化点管理 缺陷跟踪 QC 小组活动开展
目的
提升员工质量意识，
对出现的质量问题
进行目视提醒员工
对人机料法的变化
点进行管理，避免出
现质量缺陷
对流出本班组的质
量问题进行监控，防
止再发
解决现场质量问题，
岗位人才培养
内容
1、质量实名制考评
公示
2、岗位质量特性清
单
1、变化点记录表
2、4M 变化点管理表
单
1、质量问题流到后
工序不良记录表
2、质量不良率完成
情况
3、质量改善对策
1、QC 小组登记表
2、改善课题登记表
3、QC 小组活动记录
标准表格格式：
质量目标（班组对标指标）完成情况表
月份
类型
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
XXX 目标（%）
XXX 实际（%）
流入后道工序不良记录
序号 日期 班组 问题点 责任岗位 整改措施 影响结果 确认者
1
2
对质量问题流入到后工序的进行记录统计，避免问题重复发生
问题点包括：出钢下渣、节奏不合、成分或订单改判、温度不合、线材劈裂和其他影响质
量的问题点（各车间完善）；
填写目的：操作透明化，将影响质量的所有问题进行全面暴露和分析，意在找出措施减少
问题发生次数和影响质量的因素，使得操作精简和规范，无论影响结果是否发生，均需要
进行问题记录。
岗位质量特性清单
序号 钢种 质量特性 质量特性级别 失效影响 责任岗位
1
2
3
4
5
注：质量特性级别 ♥关键特性 ☻ 重要特性
岗位员工了解本岗位的特性，清楚质量特性失效会造成的质量影响。
质量实名制—质量事故、违规考评公示
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
姓名
日期
1
2
3
4
5
6
二级及以上质量事故：黑色-10 分；三级质量事故：红色-5 分，一般质量事故：橙色-3 分，
一般事故：黄色-2 分，严重违规：蓝色-1 分，一般违规：绿色 分 ；月底计算扣分总额，
考评结果纳入到员工年度绩效考评结果中。
执行《炼钢厂质量违规及事故管理细则》，车间每月汇总分析质量违规分布，每季度进行
员工排名，对违规最多的进行约谈、培训、调整岗位等处置。
4M 变化点记录
记录表
序号 日期 变化点类型 变化记录
1
2
7
8
90
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
合计
变更记录
人
班组长 作业长 主管主任
人 员 变 更
岗位名称
原操作者 变更者 年 月 日
上岗前的教育 具体事项 评价 确认者
现场安全
岗位作业指导书培训
工序的质量重点
测量工具的正确使用
本岗位不良对后工序的影响
新人连续一个月
能按标准作业操作（选填）
替代者连续一周
新人连续一个月
教育培训后的确认（选填）
替代者连续一周
机
变更地点 当班作业长 主管主任
设 备 变 更
设备名称 设备编号 年 月 日
项目 具体事项 确认者
更换原因
旧件使用时间
更换完毕时间
使用效果评价
注意事项
料
变更地点 当班作业长 主管主任
物 料 变 更
变更物料名称 年 月 日
项目 具 体 事 项 确认者
变更通知单编号
旧料名称
更换原因
旧料参数
变更物料参数
变更后质量效果评价
注意事项
法
变更地点 技术员 主管主任
方 法 变 更
年 月 日
项目 具体事项 确认者
变更原因
旧方法设定工艺参数
新方法设定工艺参数
变更时质量重点教育
变更后的质量确认
注意事项
质量改善对策表
小组成员 主责人 技术员 主管主任 根本对策
姓名
手机
问题描述：
问题点
发生场所
发生日期
责任人： 完成时间：
不良率
不良照片
效果验证及其它生产线排查结果
临时措施
杜绝此类事情发生
完成时间 责任人
预防再发生及标准化：
根本原因分析 总结和激励
QC 小组活动汇报流程模板
一、课题简介
二、小组概况
小组名称 注册编号
课题名称
课题类型 小组人数
成立时间 TQM 教育时间
活动时间 活动频次
小组成员以及组内分工
姓名 性别 学历 岗位职称 组内分工
* * * * 组长/（组内分工）
* * * * 副组长/（组内分工）
* * * * 组员/（组内分工）
三、活动计划进度表
活动步骤 日期 日期 * *
课题选择 ——
现状调查 ——
目标设定
原因分析
要因确认
制定对策
对策实施
效果检查
标准化
总结和下步打算
计划进度：——
四、课题选择
五、现状调查
1、可从企业的统计报表中调查；
公司方针
厂部要求
现状
课题选择
********
*******
用图表表达（柱状图、折线图等）
用数据表达
2、可到现场进行实地调查；
3、用数据表达：
收集数据——数据要客观、有可比性、全面、获取时间为进度表中制定的时间段；
整理数据；
分析数据；
4、找出关键问题（用排列图将关键问题突显出来）；
5、指令性目标（直接按照上级指令要求设定目标）不做现状调查；
六、目标设定（常用柱状图）
1、用数据对目标进行量化；
2、目标设定依据（可从以下几方面设定）：
上级指标；
下游客户（工序）的需求；
历史上曾经达到过的水平；
同行已达到的先进水平，我们在设备，人员，环境等方面接近，可以达到的水平；
3、有一定挑战性，能够通过努力实现；
七、原因分析
1、对现状调查中出现的关键问题进行原因分析（可采用树图、鱼刺图、关联图）。
2、原因分析要彻底，分析到末端因素（末端因素特征：具体不抽象、可直接采取对策）。
3、原因分析要全面（从人、机、料、环、法、测六个方面分析）。
八、要因确认
1、要因确认计划表：
序号 末端因素 确认方法 确认内容 确认标准 确认时间 确认地点 确认人
1
2
3
2、逐条进行确认
末端因素 1 确认方法 确认过程
确认标准
确认内容
确认分析
确认结果
确认人 确认时间
3、要因汇总
九、制定对策
要因对策表
序号 要因 对策 目标 措施 地点 时间 负责人
1
2
十、对策实施
1、按照对策表中制定的措施逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具
体做法等）；
2、每项对策实施完成后进行效果验证；
十一、效果检查
1、实施后目标完成情况（柱状图）；
2、实施前、后关键问题的变化情况（排列图）；
3、计算经济效益：
实际效益=产生的效益-投入的费用；
列出计算公式，带入数值，算出效益；
十二、标准化
1、至少统计三个月的数据来说明措施的巩固效果（图表说明）；
2、有效措施纳入作业指导书或相关制度（相关图片说明）；
十三、总结和下步打算
1、小组活动是否按照科学的 PDCA 程序进行，解决问题的思路是否具有严密的逻辑性，改进
方法是否恰当等；
2、小组成员综合素质评价（雷达图说明）；
3、下步打算：将现状调查中发现的次要问题上升为主要问题，作为下一个课题进行改进；
后续拟开发网上 QC 活动汇报表，动态反应 QC 活动进展。
成本管理
建立成本指标监控图，完善班组月度成本目标分析改进。
班组月度成本消耗
月
份
班
组
成本消
耗目标
1
月
2
月
3
月
4
月
5
月
6
月
7
月
8
月
9
月
10
月
11
月
12
月
上月排
名
总
排
名
成本改善对策表
改善名
称
部
门
班
组
改善者
完成日
期
改善类
型
□ 管理 □ 质量 □ 生产效率 □
工艺 □安全环保
奖励等
级
评审部
门
问题点： 改善实施内容：
原因分析及改善建议： 标准化及效果确认：
改善人签字： 部门领导签字：
针对成本消耗改善空间最大的项目制定《成本改善对策表》内容。
降成本措施一览表
序号 姓名 降成本措施 奖励额度
1
2
生产管理
生产指标完成情况表
序号 指标项目 目标 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10
月
11
月
12
月
1 回炉次数
2 非计划次数
3 堵流次数
4 堆钢次数
5
6
7
8
各车间根据本车间指标项目完善《生产指标完成情况表》
生产指标 TOP3 攻关表
此处写时间
项目 攻关项目
上月完
成情况
本月目
标
应对措施 负责人
是否完成
TOP1
TOP2
TOP3
后工序服务评价表
此处写时间
序号 项目 上月完成情况
本月目
标
执行岗位
是否完成
1 处理周期合格率
2 内控成分
3 炉机节奏合格率
8
各车间根据本车间情况完善评价表项目
改善管理
现场立即改善成果确认汇总表
序
号
日期
提出
人
单
位
问题点 改善事项
计划完
成时间
责任人
实际完
成时间
结果确
认
关
闭
1
2
现场改善成果确认表（大改善）
改善名称 单位 时间
提案采纳 □ 实施 □不实施 小组成员
改善类型 □ 管理 □ 质量 □ 生产 □ 工艺 □ 设备 □安全环保
问题点： 图片或资料 改善实施内容：
原因分析： 效果确认：图片或资料
其他影响:
生产 ■无 □有
质量 ■无 □有
安环 ■无 □有
备注
改善方案措施：
图片或资料
标准化：
效益分析：
改进奖励申请： 单位签字：
厂部意见： 奖励等级 评审部门
合理化建议项目
序号 建议人 建议项目 实施效果 奖励
1
2
合理化建议提案成果趋势
合理化建议提案成果表
2015 年
项目
8 月 9 月 10 月 11 月 12 月 合计
班组人数
目 标
合 计
班组长提案
组员提案
采
纳
提
案
数
获奖提案
采纳率
目视管理
策划内容执行及完善，班组标准化看板管理。
组织、共同管理
出勤表
违规、失误分析改进
培训计划
出勤表或出勤统计表：（横向）
班组名称 2015 年 8 月
日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
计划人数
实际人数
缺勤人数
出勤率%
服务管理
服务承诺和措施，服务改进表
服务改进表（横向使用）
序号
后工序提出服
务需求
提出日
期
提出人 实施效果 接收人
效果确认/
确认人
备注
1
2
3
维修、运行车间看板表格
一、改善案例
班组内人员改善案例和班组区域内设备的改善案例（区域作业长填写）
XXXX 改善对策表 编号
相关人员 责任人 作业长 参与人员 主管主任 效果对比
姓名
问题详情
问题描述
问题地点
改善前效果评价（图片或图表说明）
发生日期
整改目标
改善措施
完成时间
改善后效果评价（图片或图表说明）
根本原因分析 预防措施及标准化
二、光荣榜
光荣榜对象为当月先进班组和先进个人
对象 班组 个人
名称
奖励原因
奖励额度
编制 （区域作业长） 审核 （主管主任） 日期 （年月日） 编号
三、OPL 优秀案例模板
填写培训主题
编号：按备注中编号规范填写 日期 填教材编制日期
分类： □基础知识 □6S □6 源查找 □规范标准 □改善提案 □故障处理 □工艺 □其它
（将相应类别前方块涂黑） 作者 评审
适用部门： *** 适用岗位： *** *** 评审人员姓名
解决方案（文字＋附图）存在问题描述（文字＋附图）
应达到的标准或状态（文字、附图或文字＋附图）
培训实施日期
主讲人
受训人 评价人
实施后的评价 填写 A、B 或 C 填写 A、B 或 C 填写 A、B 或 C 填写 A、B 或 C 填写 A、B 或 C 填写 A、B 或 C 评价人员姓名
[评价] A.在帮助下会做 B.能独立进行 C.能教育别人
备注：编码规则：①-①-①-①，①是课程项目名称代码，即 OPL；①是部门代码，即 01 代表冶炼一车间，02 代表冶炼二车间，03 代表连铸车间，04 代表脱硫
车间，05 代表精炼车间，06 代表维修车间，07 代表运行车间；①是年月代码，如 1507 表示 2015 年 7 月；①是顺序号，本部门按照教材编制顺序填写连续号，自 001
起始。
★如有必要，中间内容版式可视情况调整★
四、管理统计
次数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
活动实绩
时间 （年月日）
份数
OPL 教材
累计
条数
合理化建议
累计
件数
改善事例
累计
次数
盲点不合格项
累计
填表说明：“活动实绩”中的时间间隔为一周，
五、培训计划
培训单位 培训地点 培训负责人
序号 课程名称 培训人数 培训时间 主讲人 审核人 效果评价
六、盲点辨识检查
盲点辨识检查表 日期 （年月） 编号
序号 检查项目及标准 频次 第 1 周 第 2 周 第 3 周 第 4 周 备注
1 工器具摆放整齐无破损 次/周
2 设备周边区域干净整洁
3 设备标识清楚整洁
4
5
6
7
8
9
填表说明：由车间技术员进行检查，合格打√，不合格打×，并在备注区域注明不合格区域和整改责任人。
（维修、运行车间完善“检查项目及标准”，包含设备完整无破损、设备和现场卫生死角等，编号自 01 开始填写）
七、曝光台
参加人员 编号
序号 问题点图片 问题点说明 整改措施 责任人 检查日期 要求完成日期 问题地点 备注
填表说明：曝光台内容包含设备问题、卫生效果问题等日常出现的各种精益生产方面的问题，不局限于差的一面，好的、值得推广和鼓励的一面同样需要曝
光，以督促持续改进，落实考核和奖励。
模板见下：
第三部分：班组标准化体系评价
1、评审方式：试运行阶段全部试点单位参评，全面推广阶段采用各部门推荐一个班，抽签一
个班的形式。
2、评审标准：质量技术科根据推进阶段要求及每月重点工作，制定评审标准。现场班组按照
现有评价标准进行评审。
3、评审时间：每月第一周。
4、评审奖励
序
号
考核维
度
考核
方法
奖励说明
1、季度评选最优班组 1 个，奖励 200 元/人；评选优秀班组 2 个，奖励 100
元/人。
1
月度考
核及结
果应用
月度
考核
季度
兑现
2、最优班组推进员、班长为最优个人，各奖励 1000 元；2 个 优秀班组推进
员、2 个班长为优秀个人，各奖励 800 元。
注:第一阶段仅评第一名。
第四部分：管理推进激励方案
为了激励员工积极参与精益生产活动及推进质量第一，缺陷预防管理，特制订此激励方案：
序号 精益生产小组 负责人 奖惩项目 内容描述 奖励（元）/项
失效模式分析
(PFMEA)
工序 FMEA、问题产品控制过程
的失效模式分析
100-200
质量问题库 质量问题措施梳理、固化 100-2001 质量第一 王秋坤
改善项目 各专业改善项目 10-2000
2 标准化 韩清连 作业指导书
设备操作指导书、工序流程操作
指导书
10-200
3 员工参与 郭金朝
合理化建议提
案
员工各类合理化建议、提案、立
即改善项目
10-200
第五部分：时间节点计划
1、第一阶段：2015 年 8 月—12 月 ，试运行阶段
8 月 20 日，完成班组标准化目视板制作和部分内容展示；科室推进部分内容推进。
9 月 10 日，完成主要内容展示和第一阶段主要推进工作
10 月 10 日，优化展示内容，深入推进，并持续改进
12 月 10 日，总结评价，改进。
2、第二阶段：2016 年 1 月—12 月，班组标准化推广阶段，专业推进上台阶。
3、第三阶段：2017 年 1-12 月，深化成熟阶段。
炼 钢 厂
2015 年 7 月 30 日
