主生产计划
1 主生产计划定义与作用
2 粗能力计划
3 主生产计划理论
1 主生产计划定义与作用
主生产计划定义
主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。
计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。
1 主生产计划定义与作用
主生产计划作用
在ERP系统中起着承上启下的作用，实现从宏观计划到微观计划的过渡与连接
企业的物料需求计划、车间作业计划、采购计划等均来源于主生产计划
2 粗能力计划
粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，
简称RCCP）
粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。
它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。
主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。
2 粗能力计划
粗能力计划的计算
建立关键工作中心的资源清单。
列出各种计划产品占用关键资源的负荷时间和关键工作中心的能力清单进行对比。
资源清单建立方式有2种
直接维护产品顶层物品的资源清单，说明完成该物品全过程加工所用的关键工作中心和占用关键工作中心资源的情况。
在工艺路线中维护物品的资源和消耗资源，再根据工艺路线生成MPS对象物品的资源清单。
2 粗能力计划
500
500
500
装配（小时）
5200
120
300
80
300
240
280
铣镗床（小时）
4700
150
130
320
256
210
大立车（小时）
4230
50
120
40
150
140
130
数控冲床（小时）
1100
30
80
20
工作中心负荷（时）
最大
可用
需用
20
60
15
数量（台）
月能力（小时）
名称（能力单位）
编码
C
B
A
关键工作中心
产品
供应
需求
资源清单
2 粗能力计划
资源清单
WCZ004
WCZ003
WCZ002
96%
50
500
1250
1200
小时
Z04+绝缘电阻测试仪器
绝缘电阻测试
%
200
280
1200
1000
小时
Z03+高压测试仪器
高压测试
%
200
210
1200
1000
小时
Z02+ IC焊接设备
IC焊接
%
-150
130
1350
1500
小时
Z01+波峰焊设备
波峰焊
WCZ001
负荷率
能力超/欠
需用
总能力
资源单位
资源代码及名称
名称
编码
需求负荷
关键工作中心
2 粗能力计划
进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段
时间顺序
铁 锤
锤 把
锤 头
刨床
车床
磨床
热处理
加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心
完工时间
偏置时间
偏置时间的计算
2 粗能力计划
确定各时段负荷的起因
再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。
3 主生产计划理论
相关基本概念
时段（Time Period）
时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。
3 主生产计划理论
时区(Time Zone)
说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨度内的时间位置
时区1（需求时区）：产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度
时区2（计划时区）：在累计提前期时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度
时区3（预测时区）：超过时区2以外的时间跨度
3 主生产计划理论
时界（Time Fence）
2个时区的分界点，是控制计划变化的参考点和根据，分为需求时界和计划时界
需求时界：也称需求时间警戒线，是时区1与时区2的分界点，它提醒计划人员，早于这个时界的订单已经在最后的总装
计划时界（计划确认时界）：时区2与时区3的分界点，它提醒计划人员这个时界和需求时界之间的计划已经确认，采购订单已经下达，资金已经投入，材料和能力资源已经开始消耗。
3 主生产计划理论
时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
时间顺序
时区1
总装提前期
总提前期 或 计划跨度
时区2
时区3
累计提前期（采购+加工）
需求时界
计划时界
计划完工
计划确认时界
某时刻
某产品时区与时界图示
3 主生产计划理论
某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系
时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
50台 60台 30台 40台 15台 35台
时间顺序
总提前期 或 计划跨度
时区1
总装提前期
时区2
时区3
累计提前期（采购+加工）
需求时界
计划时界
某时刻
某产品各计划所处的时区分布图
3 主生产计划理论
时区、时界对计划的影响
时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。
时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。
3 主生产计划理论
时区3 ，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。
3 主生产计划理论
计划员
部门级经理
公司级经理
变动审批权
ERP系统可自动更改
ERP系统不能自动更改，必须人工干预，改动代价大
难，代价大
计划变动难易
计划
下达及确认
下达
订单状况
预测
合同及预测的取舍
合同
需求依据
10 11 12 ……
4 5 6 7 8 9
1 2 3
时段
3
2
1
时区
起点
总装提前期
累计提前期（加工/采购）
需求时界
计划时界
3 主生产计划理论
计划对象与方法
总装计划FAS
多层MPS
基本组件，通用件
订货生产(MTO)
订货组装(ATO)
关键路线法，制造BOM
单层MPS
独立需求类型的物料（产品，组件，备件）
订货生产(MTO)
工程生产(ETO)
可与分销资源计划接口，制造BOM
单层MPS
独立需求类型的物料（产品，组件，备件）
现货生产(MTS)
说明
计划方法
MPS计划对象
销售环境
3 主生产计划理论
生产类型与计划方法
MRP+GT、MRP+JIT
机床、通用机械、工程机械
标准、可配置
多品种小批量
流程MRP
化工、冶金
定型
连续
JIT+MRP
汽车、家电
可配置
大批大量生产
关键路线法+MRP
造船、重型机械
定制设计
单件
计划方法
企业举例
产品特点
生产类型
3 主生产计划理论
主生产计划制订流程
RCCP清单
销售计划
MPS方案
关键能力平衡
MPS确认
NO
YES
3 主生产计划理论
输入信息
预测和合同信息（销售子系统）、与计划管理和物料管理有关的信息，库存量信息（库存子系统）
输出信息
该产品在未来各时段的需求量、库存量、计划产出量、计划投入量和可供销售量
3 主生产计划理论
计划所用基本概念
批量规则（计算物品的计划下达数量所使用的规则，包括静态批量规则和动态批量规则）
最大批量：当计划下达数量大于批量时，系统取此批量作为计划下大量
最小批量：当计划下达数量小于批量时，系统取此批量作为计划下大量
固定批量：每次订货计划数量按一个固定值下达，一般用于订货费用较大的物品
3 主生产计划理论
直接批量：完全按照计划的需求量决定的订货量
固定周期批量：每次订货的间隔周期相同，但批量数不一定会相同，按定义的批量周期合并经需求，作为计划下达量
周期批量：根据经济订货批量计算间隔期，决定每年订货的次数，在一个订货周期内，系统取各时间段内物品净需求不为零的记录，将其净需求进行汇总
倍数批量：如果需求量小于批量，则按批量计算，如果需求量大于批量则按批量的倍数计算
3 主生产计划理论
毛需求量：初步的需求数量
取舍预测值和合同值得出毛需求
取舍的规则基本有4种：按合同值、按预测值、按二者之和、按其中的最大值
不同时段应采取不同的取舍原则
一般在需求时区，毛需求以合同为准；在计划时区，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区，毛需求为预测值
计划接受量：前期已经下达的、正在执行中的订单，将在某个时段的产出数量
3 主生产计划理论
预计可用库存量
从现有库存中扣除预留给其他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存
计算公式：
预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋本时段计划接受量－本时段毛需求量＋本时段计划产出量
净需求量
就是计算出还缺多少，综合毛需求量和安全库存量，前一时段末的可用库存，本期计划产出的数量
计算公式：
净需求＝本时段毛需求－前一时段末的可用库存量－本时段计划接受量＋安全库存量
3 主生产计划理论
计划产出量
为了满足净需求，根据批量规则计算得出的。
计划产出量＝N×批量
且，
计划投入量
根据计划产出量、提前期、成品率计算出的需投入生产的数量
3 主生产计划理论
可供销售量
由于按设定的批量投产，计划产出量经常会出现大于净需求的情况。
计划产出量超出下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和的数量是一种多余的库存，可以随时向客户出售，这部分数量称为可供销售量。
计算公式：
可供销售量＝某时段计划产出量（含计划接受量）－下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和
3 主生产计划理论
计算流程
（1）计算各时段的毛需求量
（2）读入计划接受量、过去的库存量
（3）推算预计可用库存量初值（未考虑计划产出量）
（4）从第一个预计可用库存量小于安全库存的时段开始
①计算净需求
②根据净需求，考虑批量，推算计划产出量
③重新计算本时段的预计可用库存量
④计算下一时段的预计可用库存量初值
⑤重复步骤①～④，循环计算至计划期终止
（5）根据提前期和成品率计算各个时段的计划投入量
（6）计算各个时段的可供销售量
MPS计算流程
毛需求计算
计划接收量计算
预计可用库存计算净需求量计算
净需求大于0？
计划产出量计算
计划投入量计算
开始
订单、预测、时区、系统设置
已投入的计划
现可用库存量、安全库存量
提前期、成品率
结束
完成？
YES
NO
NO
YES
3 主生产计划理论
用粗能力计划评价主生产计划
粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心、人力和原材料能否满足MPS的需要，以使得MPS在需求与能力之间取得平衡。
如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案；
如果能力和需求不平衡，主计划员应该首先进行调整，力求达到平衡，调整的方法有：改变预计负荷，如重新安排订单，拖延订单，终止订单，订单拆零等。改变生产能力，如改变生产工艺，申请加班，外协加工，加速生产，雇佣临时工等。
3 主生产计划理论
批准和下达主生产计划
下达部门：生产制造部门、采购部门、工程技术部门、市场销售部门、财务部门等
修改MPS的方法
计划的重排和部分修订
全重排法
主生产计划完全重新制定，原有计划被全部删除，计划全部梳理一遍。重排计划的间隔时间要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划变动影响面的大小，计算机和服务器的运行速度等因素。
净改变法
系统只对订单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小。但是大量频繁地局部修改有可能产生全局性的差错。
3 主生产计划理论
对主生产计划员的要求
（1）熟悉产品和生产工艺，了解车间作业及物资供应情况，了解销售合同及客户要求，同时，又能区别不同客户对企业长远利益的影响。
（2）知道如何建立产品的搭配组合，以减少生产准备、合理利用资源
（3）知道如何集中安排通用零部件的生产，减少不必要的无效作业
（4）时刻保持同市场销售、设计、物料、生产、财务等部门的联系与沟通，遇见未来可能发生的问题
思考题
思考题
什么是MPS？MPS处于计划中什么样的地位？它的来源呢？
什么是RCCP？它作用是什么？你们企业涉及RCCP？
RCCP是如何计算的？
主生产计划员是什么样的一个岗位？
请解释以下概念：
时段、时区（1，2，3）、时界（计划时界与需求时界）。
思考题
您理解他们之间的关系吗？时区1，时区2，时区3从时间上讲，哪一个在前面？并结合实际举例说明。
简述时区对计划的影响。
请画出MPS计算流程图。
列举您所知道的批量规则。你们企业采用什么批量规则？
请解释以下概念：毛需求、计划接收量、预计可用库存量、计划产出量、计划投入量、可供销售量、可用库存量。他们如何计算？
请列举一个实际例子，模拟MPS运算过程。
