QC成果发布
现状调查 · 原因分析 · 对策实施
汇报单位/小组 | 汇报人 | 2023年10月
目 录 / CONTENTS
01. 课题选择与背景
Project Background & Selection
02. 现状调查与目标设定
Current Status & Target Setting
03. 原因分析与要因确认
Root Cause Analysis & Confirmation
04. 对策制定与实施
Countermeasures & Implementation
05. 效果检查与效益评估
Effect Check & Benefit Evaluation
06. 标准化与总结展望
Standardization & Future Outlook
01
课题选择与背景
课题选择
课题名称：提升生产流程效率与质量稳定性
1. 响应上级号召
落实公司年度战略部署，积极响应关于全面提升生产管理水平的专
项要求。
2. 解决实际痛点
当前装配环节存在效率低下、质量波动大等问题，直接影响了交付
周期与客户满意度。
3. 达成核心目标
通过QC活动，运用科学方法分析解决问题，旨在提升管理水平并
增强团队解决问题的能力。
目标导向 · 科学分析
以数据驱动决策，解决关键问题
小组介绍
小组名称
XX QC小组
成立时间
XXXX年XX月
小组口号
精益求精，持续改进
成员构成与分工
姓名 职务 小组分工
张三 组长 整体策划与组织协调
李四 组员 数据收集与分析
王五 组员 对策制定与实施
赵六 组员 效果检查与总结
02
现状调查与目标设定
SITUATION ANALYSIS AND GOAL SETTING
现状调查：数据收集
调查时间
XXXX年XX月 - XXXX年XX月
调查对象
XX产品的XX工序 / XX服务流程
调查方法
现场观察、数据统计、问卷调查、
访谈等
调查项目 单位 数据1 数据2 数据3 平均值
产品合格率 %
平均生产周期 小时
客户投诉次数 次/月 5 7 6 6
现状调查：数据图表分析（一）
数据分析洞察
• 波动特征：近5个月产品合格率波动较大，呈现
不稳定状态。
• 关键低点：4月份合格率降至最低点，仅为%
。
• 改进建议：整体质量水平有待提升，建议针对4
月数据进行复盘，排查生产工艺问题。
现状调查：数据图表分析（二）
关键问题分析
主要不良集中点：不良品主要集中在“外观缺陷
”和“尺寸超差”两个方面，合计占比高达70%。
重点改进方向：这是影响产品合格率的核心瓶
颈，也是我们本次QC活动需要重点攻克的关键
问题。
其他因素：性能故障及其他因素占比30%，需
保持日常监控。
XX产品不良品类型分布
目标设定
核心目标指标
总目标：产品合格率提升
从 % 提升至99% 以上
关键分目标拆解
外观缺陷率：4% →%以下
尺寸超差率：3% →%以下
目标可行性分析
技术保障
引入新检测设备并优化操作流程，技术路径清晰，方案
成熟可靠。
资源支持
公司已批准专项预算，人力与物力资源配置到位，无后
顾之忧。
时间规划
计划在3个月内完成改进实施，时间节点明确，进度可控。
03
原因分析与要因确认
原因分析：鱼骨图
问题特性
XX产品不良品率过
高
人员 (Man)
• 新员工操作不熟练
• 质量意识淡薄
• 培训不足
机器 (Machine)
• 设备老化精度下降
• 维护保养不到位
材料 (Material)
• 原材料批次差异大
• 供应商质量不稳定
方法
(Method)
• 操作流程不规范
• 工艺参数设置不合理
环境 (Env)
• 温湿度不稳定
• 现场5S管理混乱
测量 (Measure)
• 检测设备精度不足
• 测量方法不统一
要因确认
末端原因 确认方法 确认结果 是否为要因
新员工操作不熟练 现场考核、对比老员工操作 新员工操作合格率比老员工低15% 是
设备精度下降 设备精度检测 关键设备精度超出公差范围 是
原材料批次差异 来料检验数据对比 不同批次原材料质量稳定 否
操作流程不规范 现场观察、查阅作业指导书 存在员工不按SOP操作的情况 是
生产环境不稳定 温湿度记录分析 温湿度在合格范围内波动 否
检测设备精度不足 计量校准 检测设备经校准后精度合格 否
结论：通过确认，我们找出了三个主要原因：新员工操作不熟练、设备精度下降、操作流程不规范。
04
对策制定与实施
对策制定
要因 对策 (What) 目标 (Why) 措施 (How) 负责人 完成日期
新员工操作不熟
练
加强技能培训
新员工考核通过率
100%
• 制定详细培训计划
• 安排老员工一对一指导
• 建立上岗考核机制
张三 XXXX-XX-XX
设备精度下降 设备维护与校准
设备精度恢复至合格范
围
• 制定设备维护保养计划
• 联系厂家进行精度校准
• 建立日常点检制度
李四 XXXX-XX-XX
操作流程不规范
优化并严格执行
SOP
员工按SOP操作率
100%
• 修订和完善作业指导书
• 加强现场监督和检查
• 纳入绩效考核
王五 XXXX-XX-XX
对策实施
培训实施
开展为期两周的新员工技能培训，邀请资深员工授课指导，培训
后组织严格考核，确保技能达标。
设备维护
联合厂家对关键设备进行全面精度校准与保养，制定日常点检表
并落实专人负责制，保障设备稳定运行。
流程优化
修订作业指导书以提升可操作性，通过班前会宣贯与现场张贴强
化执行，并加大现场监督检查力度。
05
效果检查与效益评估
效果检查
XX产品合格率改善前后对比 检查结论
目标达成情况：
• 产品合格率从%显著提升至%
• 最终结果超过 99% 的目标值
总结：
改善对策执行到位，效果显著，目标已圆满达成。
效益评估
经济效益
直接效益：成本节约
不良品率降低，每月减少约XX件废品，按单件成本
XX元计算，每月可节约成本XX万元。
间接效益：效率与品牌
生产效率提升，客户投诉减少，预计带来订单量增长
和品牌形象提升，间接效益显著。
社会效益
客户满意度提升
产品质量稳定提高，获得客户高度认可与信赖。
团队能力提升
成员质量意识增强，解决问题能力显著提升。
管理水平提升
有效措施标准化，促进公司整体管理水平迈上新台阶。
标准化与总结展望
标准化落地
将优化后的作业指导书（SOP）正
式纳入公司标准体系，确保操作规
范。
推广设备日常点检制度与新员工培
训考核机制，实现全员能力提升。
活动总结回顾
成功经验：运用科学QC方法，全员
参与，目标明确，措施得当是成功
的关键。
不足之处：原因分析阶段，对某些
潜在原因的挖掘深度不足，需进一
步加强。
未来持续改进
将本次活动的成功经验推广到其他
生产环节，扩大改进成果。
持续关注产品质量，计划在下一次
QC活动中针对具体问题进行专项改
进。
感谢聆听 / THANK YOU
敬请批评指正
