先进制造技术应用
交通SJ1326班 第7组
先进制造技术应用
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数控加工技术
快速成形技术
超精密与纳米加工技术
工业机器人
柔性制造技术
随着现代科学技术的进步，特别是微电子技术、
计算机技术、信息技术等与制造技术的深度结合，
制造工业的面貌发生了深刻的变化，形成了先进
（现代）制造体系。先进制造技术的内涵及范围
很广，本章扼要介绍先进制造工程技术中的数控
加工技术、快速成形技术、超精密与纳米加工技
术、工业机器人、柔性制造技术的概念和应用场
合。
先进制造技术应用
数控加工技术
数字控制与数控机床的概念
数字控制 (Numerical Control )是用数字化信号对机械设备的运动
及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控（NC）。
数控机床就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的
机床。
进一步说，数控机床是一种以数字量作为指令信息形式，通过电
子计算机或专用电子计算装置，对这种信息进行处理而实现自动控
制的机床。
数控机床的基本组成及工作原理
工艺分析
数控加
工程序
数控加工图样
数控装置 数控设备
图1 数控机床加工零件的工作过程
数控加工技术
数控机床的基本组成见图2所示。
加
工
程
序
输
入
输
出
装
置
数
控
系
统
辅助控制装置
伺服驱动装置
检测反馈装置
机
床
本
体
图2 数控机床的基本组成
数控机床的种类很多，从不同角度对其进行考查，就数控机床的种类很多，从不同角度对其进行考查，就
有不同的分类方法，通常有以下几种不同的分类方法：有不同的分类方法，通常有以下几种不同的分类方法：
数控加工技术
数控机床的分类
按工艺用途分类按工艺用途分类
切削加工类：切削加工类：数控镗铣床、数控车床、数控磨床、数控镗铣床、数控车床、数控磨床、
加工中心、数控齿轮加工机床、加工中心、数控齿轮加工机床、FMCFMC等。等。
成型加工类：成型加工类：数控折弯机数控折弯机、、数控冲裁机数控冲裁机等。等。
特种加工类：特种加工类：数控线切割机、电火花加工机、激数控线切割机、电火花加工机、激
光加工机等。光加工机等。
其它类型：其它类型：数控数控装配机装配机、数控测量机、、数控测量机、机器人机器人等。等。
按运动轨迹分类按运动轨迹分类
点位控制系统点位控制系统 ：如：如图图3a3a所示所示
点位直线控制控制系统：如点位直线控制控制系统：如图图3b3b所示所示
轮廓控制系统：如图轮廓控制系统：如图3c3c所示所示
数控加工技术
图3 b 点位直线控制加工示意图
图3 a 点位控制加工示意图
图3c 轮廓控制加工示意图
数控加工技术
开环控制系统
闭环控制系统
按控制方式分类按控制方式分类
半闭环控制系统
全闭环控制系统
开环数控系统
• 没有位置测量装置，信号流是单向的（数控装置→进给系统）
，故系统稳定性好。这类系统具有结构简单、工作稳定、调
试方便、维修简单、价格低廉等优点，在精度和速度要求不
高、驱动力矩不大的场合得到广泛应用。一般用于经济型数
控机床。
电机
机械执行部件
A相、B相
C相、…
f、nCNC
插补指令
脉冲频率f
脉冲个数n
换算
脉冲环
形分配
变换
功率
放大
图4 开环控制系统原理图
数控加工技术
数控加工技术
全闭环数控系统
• 全闭环数控系统的位置采样点如图的虚线所示，直接对运动
部件的实际位置进行检测。
位置控制调节器
速度控制
调节与驱动
检测与反馈单元
位置控制单元 速度控制单元
++
- -
电机
机械执行部件
CNC
插补
指令
实际位
置反馈
实际速
度反馈
图5 闭环系统控制原理图
数控加工技术
半闭环数控系统
• 半闭环数控系统的位置采样点如图所示，是从驱动装置(常用
伺服电机)或丝杠引出，采样旋转角度进行检测，不是直接检
测运动部件的实际位置。
位置控制调节器
速度控制
调节与驱动
位置控制单元 速度控制单元
++
- -
电机
机械执行部件
CNC
插补
指令
实际速
度反馈
检测与反馈单元
实际位
置反馈
实际速
度反馈
图6 半闭环控制系统原理图
数控加工技术
数控机床的特点及应用范围
1.数控机床的加工特点
加工精度高
对加工对象的适应性高
生产效率高
有利于生产管理
自动化程度高，劳动强度低
良好的经济效益
有利于现代化管理
数控加工技术
数控机床的特点及应用范围
2.数控机床的应用范围
多品种小批量生产的零件
形状结构比较复杂的零件
生产效率高
精度要求比较高的零件
需要频繁改型的零件
价格昂贵，不允许报废的零件
需要生产周期短的零件
快速成形技术
快速成形技术的概念
快速成形技术（RP, Rapid Prototyping）是运用
堆积成形法，由CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂
形状三维实体的技术总称。
RP技术的成形原理不同于常规制造的去除法
（切削加工、电火花加工等）和变形法（铸造、锻造
等），而是利用光、电、热等手段，通过固化、烧结、
粘结、熔结、聚合作用或化学等方式，有选择地固化
（或粘结）液体材料，实现材料的迁移和堆积，形成
所需要的原型零件。
快速成形技术是综合利用CAD技术、数控技术、激光加工技
术和材料技术实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技
术。它采用软件离散——材料堆积的原理实现零件的成形，如图4
所示。
快速成形技术的工艺方法
RP技术的具体工艺有很多种，根据采用的材料和对材料的处理方
式不同，选择其中3种方法的工艺原理进行介绍。
1.选择性液体固化
又称光固化法，该方法的典型实现工艺有立体光刻
（SL,StereoLithography），其工艺原理如图5所示。
光固化法是目前应用最广的快速成形制造方法。其主要特点是：
制造精度高、表面质量好、原材料利用率接近100%；能制造形状复
杂及特别精细的零件；能使用成形材料较脆、材料固化伴随一定收
缩率的材料制造所需零件。
快速成形技术的工作原理
快速成形技术
零件三维曲面或实体模型 CAD
数控代码
二维层片
三维实体
图4 快速成形基本过程
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激光器
零件
光敏树脂
液面
升降台
图5 光固化法工艺原理图
Z
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2.选择性层片粘结
选择性层片粘结又称分层实体制造、叠层制造法
（LOM,Laminated Object Manufaturing），其工艺原理如图6所示。
叠层法的主要特点是：不需要制作支撑；激光只作轮廓扫描，而不
需填充扫描，成形率高；运行成本低；成形过程中无相变且残余应
力小，适合于加工较大尺寸零件；但材料利用率较低，表面质量差。
3.选择性粉末熔结/粘结
选择性粉末熔结/粘结又称烧结法（SLS，Selective Laser Sintering ），
其工艺原理如图7所示。
激光选区烧结法的主要特点是：不需要制作支撑；成形零件的机械
性能好，强度高；粉末较松散，烧结后精度不高，Z轴精度难以控
制。
快速成形技术
加工平面
升降台
收料轴
CO2激光器
热压辊
控制计算机
料带
供料轴
图6 叠层法工艺原理图
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图7 激光选区烧结法工艺原理图
扫描镜
激光束
平整滚筒 激光器
粉末
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快速成形技术的特点和用途
1.主要特点
1）高度柔性；
2）技术的高度集成；
3）设计制造一体化；
4）快速性；
5）自由成形制造(Free Form Fabrication，FFF)；
6）材料的广泛性。
2.用途
1）产品设计评估与功能测验；
2）快速模具制造；
3）医学上的仿生制造；
4）艺术品的制造；
5）直接制造金属型。
快速成形技术
超精密加工技术
超精密加工是指被加工零件的尺寸精度为～µm，加工
表面粗糙度达～µm数量级的加工技术。随着加工技
术的发展，超精密加工的技术指标也在不断变化。
一般加工：精度10μm左右，～μm；
精密加工：精度10—μm左右，—μm；
超精密加工：精度—μm左右，—μm；
纳米加工：精度高于μm，Ra小于μm 。
超精密加工的主要方法有：
1）金刚石刀具超精密切削；
2）精密和镜面磨削；
3）精密研磨和抛光；
超精密与纳米加工技术
1.金刚石刀具超精密切削；
金刚石刀具拥有很高的高温强度和硬度，而且材质细密，
经过精细研磨，切削刃可磨得极为锋利，表面粗糙度值很小，因
此可进行镜面切削。
金刚石刀具超精密切削主要用于加工铜、铝等有色金属，如
高密度硬磁盘的铝合金基片、激光器的反射镜、复印机的硒鼓、
光学平面镜，凹凸镜、抛物面镜等。
2.精密和镜面磨削
磨削时尺寸精度和几何精度主要靠精密磨床保证，可达亚微米
级精度（指精度为1~10-2μm）。在某些超精密磨床上可磨出十纳
米精度的工件。在精密磨床上使用细粒度磨粒砂轮可磨削出
Ra=～μm的表面。使用金属结合剂砂轮的在线电解修整砂
轮的镜面磨削技术可得到～μm的镜面。
超精密与纳米加工技术
3.精密研磨和抛光；
精密研磨和抛光技术意指：使用超细粒度的自由磨料，在研
具的作用和带动下加工表面，产生压痕和微裂纹，依次去除表面
的微细突出处，加工出～μm的镜面。
超精密加工是以精密元件为加工对象。超精密加工必须具有稳
定的加工环境，即必须在恒温、超净、防振等条件下进行。另外，
精密测量是超精密加工的必要手段，否则无法判断加工精度。
超精密与纳米加工技术
纳米加工技术
纳米（Nanometer）,是一个长度单位，简写为nm。
1nm=10-3μm=10-9m。纳米技术是20世纪80年代末期诞生并在蓬勃
发展的一种高新科学技术。纳米不仅是一个空间尺度上的概念，
而且是一种新的思维方式，即生产过程越来越细，以至于在纳米
尺度上直接由原子、分子的排布制造的具有特定功能的产品。
1.纳米技术的含义
纳米技术是指纳米级（~100nm）的材料、设计、制造、测
量、控制和产品的技术。它将加工和测量精度从微米级提高到纳
米级。
2.纳米技术的主要内容
纳米技术是一门多学科交叉的高新技术，从基础研究角度来看，
纳米技术包括：纳米生物学、纳米电子学、纳米化学、纳米材料
和纳米机械学等新学科。
超精密与纳米加工技术
超精密与纳米加工技术
3.纳米级加工
纳米级加工是指：加工精度高于10-3μm，表面粗糙度Ra小于μm，达
到纳米级精度。包括纳米级尺寸精度、纳米级几何形状精度和纳
米级表面质量。
纳米级加工方法包括：机械加工、化学腐蚀、能量束加工、复合
加工、扫描隧道显微加工等。
纳米级机械加工方法包括：单晶金刚石刀具的超精密磨削；金刚
石砂轮和立方氮化硼砂轮的超精密磨削及镜面磨削；衍磨和砂带
抛光等固定磨料工具的加工；衍磨、抛光等自由磨料的加工等。
工业机器人
工艺机器人的基本概念
1.工业机器人的定义
工业机器人（Industrial Robot,简称Robot ）是一种可重复编程
的、自动控制的、多自由度的、机体独立的自动操作机械。
2.工业机器人的组成
（1）执行系统
（2）驱动系统
（3）控制系统
（4）检测系统
（5）智能系统
3.工艺机器人的分类
按系统功能分类：
专用机器人、通用机器人、示教再现机器人、智能机器人
按结构形式分类：
直角坐标机器人、圆柱坐标机器人、球坐标机器人、关节机器人。
按驱动方式分类：气压传动机器人、液压传动机器人、电力传动
机器人。
按承担工作任务性质可分为：搬运机器人和作业机器人。
虽然工业机器人品种繁多，但从设计与使用角度出发，工业机器
人的主要技术性能参数包括：运动自由度、工作空间、工作负荷、
运动速度、位置精度。
工业机器人
工业机器人的应用
工业机器人的最初应用主要是对人体有危险或危害的
操作环境。
今天，在现代制造业中，利用机器人能扩大机械
制造系统的功能和范围，以及提高自动化程度，是实现
柔性自动化的基本设备。
用于生产中 的工业机器人有：铸造机器人、焊接
机器人、喷漆机器人、装配机器人、搬运机器人等。此
外，高压作业线、服装剪裁、管道作业、擦玻璃的机器
人也发挥着巨大的作用。
柔性制造技术
传统的专用机床和“刚性”自动生产线虽然有很高的生产效
率，但其加工的零件形状和尺寸单一，难以改变，这对于大批大
量生产是合适的。为满足多品种、小批量、产品更新换代周期短
的要求，20世纪70年代以来，随着微电子技术，特别是计算机技
术、传感技术的发展，一种以机械加工为主的柔性制造技术得到
迅速发展，主要有柔性制造单元、柔性制造系统、计算机集成制
造系统。
柔性制造单元
FMC（Flexible Manufacturing Cell）是在加工中心的基础上，
增加了贮存工件的自动料库、输送系统所构成的自动加工系统。
如图8所示为配有托盘交换系统的FMC。
FMC适于多品种、小批量工件的生产。FMC具有规模小、成本低，
便于扩展等优点。但FMC的信息系统自动化程度较低，加工柔性
不高，只能完成品种有限的零件加工。
图8 带有托盘交换系统的FMC
柔性制造技术
柔性制造系统
（Flexible Manufacturing System）的定义和组成
FMS是在FMC的基础上扩展而成的一种高效率、高精度、高柔性
的加工系统。对柔性制造系统直观的定义：“柔性制造系统至少
是由两台数控加工设备、一套物料储运系统和一套计算机控制系
统所组成的制造系统。
从上述定义可以看出，FMS主要由以下三部组成：
（1）加工系统
（2）物料储运系统
（3）信息系统
除上述三个主要组成部分外，FMS还包括冷却系统、排屑系统、刀
具监控和管理等附属系统。
柔性制造技术
的优点和效益
（1）能接受各种不同零件加工
（2）生产周期短、成本低
（3）使加工质量得到保证
（4）对企业的竞争力和资金周转十分有利
计算机集成制造系统
(Comouter Integrated Manufacturing System)的基本概
念
CIMS是在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上，通过计算
机及其软件，将制造工厂全部生产活动有关的各种分散的自动化
系统有机地集成起来，并适合于多品种、中小批量生产的总体高
效率、高柔性的制造系统。
柔性制造技术
CIMS必须有包括以下两个特征：
（1）在功能上，CIMS包含了一个工厂的全部生产经营活动。
（2）CIMS涉及的自动化是有机的集成。
的构成
（1）经营管理信息系统
（2）工程设计自动化系统
（3）制造自动化系统
（4）质量保证系统
（5）数据库系统
（6）计算机网络系统
