品质管理员岗位任职资格
初级培训课程(一)
实战篇
培 训 计 划
目的：为什么要培训？
培训是通过对员工及时地进行思想、知识和技能的训练，来
提高员工素质的一种管理方法。其目的是提高员工的思想觉悟和
知识水平，促使其改善工作方法，端正工作态度，提高工作效率，
以适应目前和未来的工作需要。
通过培训可以使受训者在短时间内拥有极强的爆发力，能快
速掌握其技巧方法，能短时间内熟悉自己的工作任务，借他人的
经验来充实自己。
只有通过适当的培训，才可能达到以下几个目标：
A、让每个人作业前就明白如何做，从而保证一开始就是对的。
B、让品质意识植根于所有人心中。
C、让品质保证方法和技术掌握在大多数人的手里。
第一章------------------品管起源
与发展第二章------品管工作分类及工作职
责
第三章------------品质管理员作业
程序
内容简介
第一章------------------品管起源
与发展
第二章------品管工作分类及工作职
责
第三章------------品质管理员作业
程序
内容简介
第一章：品管起源与发展
品管基础
一、品管起源与发展
1、品质管制演进史
第一阶段 操作者品质管制
18世纪，产品从头到尾，由同一人负责制作，因此产品的好坏
也就由同一人来处理。
第二阶段 领班的品质管制
19世纪开始，生产方式逐步变为将多数人集合在一起，而置于
一领班的临督之下，由领班来负责每一个作业员的品质。
第三阶段 检查员的品质管制
一次大战期间，工厂开始变得复杂，原有的一个领班除了要管
理大量的工人以外，还要负责管理品质，显得力不从心，因而发展
出指定专人来负责产品检验。
“读史使人明智,读诗使人聪慧,
演算使人精密,哲理使人深刻,
伦理学使人有修养,逻辑修辞使
人善辩。总之,知识能塑造人的
性格”——培根
第一章：品管起源与发展
品管基础
一、品管起源与发展
1、品质管制演进史
第四阶段 统计品质管制（Statistical Quality Control, SQC）
从1942年美国利用统计手法提出第一张
管制图开始,从此的品质管制进入新纪元。此一时期抽样检验
亦同时诞生。1950年戴明博士到日本指导各企业以管制图及
抽样检验为主要手法,获取辉煌的成果SQC的使用也是近代
管理突飞猛进最重要的原因。
第五阶段 全面品质管制（Total Quality Control，TQC）
全面品管是把以往的品管的做法前后延伸至市场调查、
研究发展、品质设计、原材料管理、品质保证及售后服务等
各部门，建立品质体系。此体系可说是专家式品管，较着重
理论研究。
第一章：品管起源与发展
品管基础
一、品管起源与发展
1、品质管制演进史
第六阶段 全公司品质管理（Company-Wide Quality Control, CWQC）
日本的全公司品质管理有别于美国的TQL，称为
CWQC。从企业经营的立场来说，要达成经营的目的，必须
结合全公司所有的部门的每一个员工，通力合作，构成一个
能共同认识，易于实施的体系，使自市场调研、研究、开
发、设计、采购、制造、检查、销售、服务为止的每一个阶
段，均能有效管理，并全员参与，即为CWQC。
第七阶段 全集团品质管制（Group-Wide Quality Coutrol ，GWQC）
结合中心工厂、协力工厂、销售公司成一个庞大的品质
系统，即GWQC
你清楚你的位置与使命吗?
品管基础
第一章------------------品管起源
与发展第二章------品管工作分类及工作职
责
第三章------------品质管理员作业
程序
内容简介
品质部岗位职责
没有品质就没有明天的产品市场，那品质系统也成为
一个企业必不可少的环节，建立企业的“品质检验”和“
品质保证”系统，采取品质控制、品质保证、品质改良措
施,确保生产出“高品质、低成本，富有竟争力”的产品。
作为一个完善的品质系统两大部分组成之一的品检部---包
括来料检验、制程检验、装配检验、成品终验。
什么是QC？QC即是Quality Control的简称，是品质控
制的执行者，是将品质控制在允收水平。（将不良品剔除
的一个过程）
要提高企业的产品质量，我们应首先明白我们的职责和
义务，我们有别于生产工人，所做的事也相对不同，应该
做什么呢？
第二章：品管工作分类及工作职责
一、品管工作分类
IQC、IPQC、FQC、OQC、 QE、QA
IQC
进料控制（执行锦力公司进料检验工作）
第二章：品管工作分类及工作职责
一、来料检验（IQC）——执行公司进料检验。
1、熟悉工作范围内的物料检验方法和检验标准，包括仪器 的使用。
2、严格按照检验规格和作业指导书的规定工作，把好物料的来料质量关。
3、根据检验结果，合格品、不合格品分开放置，即时做好物料检验状态标
识，做好 IQC来料检验报告，同时确保报告的准确性及客观性。
4、识别和记录来料的品质问题，拒收来料中的不合格物料。
有权放行经检查合格的物料。
5、检验确认生产部退料的客观性，控制不合理的退料。
6、定期对库存的物料进行全面检验（包括外观及功能）。
7、把在生产中获取的不合格物料的信息进行分析、综合，并把结果反馈给
供应商，要求其改善。
9、定期对供应商进行评审，及时发现品质隐患。
10、检验仪器的管理。
11、品质部相关工作的配合。
一、品管工作分类
IQC、IPQC、FQC、OQC、 QE、QA
IPQC
IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指
产品从物
料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
第二章：品管工作分类及工作职责
第二章：品管工作分类及工作职责
二、制程检验（IPQC）——执行公司生产过程中的产品检
验。
1、熟悉并掌握相关工作的检验标准和检验方法。
2、按照图纸、相关资料及实物样板进行检验，控制生产过
程中产品的质量。
3、对员工作业方法的确认。
4、做好检验状态标识，保证合格品才能转序或包装入箱，
不合格品隔离放置或转修理。
5、对隔离的待处理产品进行跟踪处理。
6、认真填写QC报表，保证报表的及时性和准确性。
7、有权放行检查合格的产品，同时拒收生产中检查出的不
合格品。
8、检验仪器及工具的管理。
9、品质部相关工作的配合。
第二章：品管工作分类及工作职责
三、装配检验（IPQC）——执行公司装配过程的检验。
1、装配制程巡回检验及异常品质事故的追查。（操作方法
及材料）根据产品的特定要求及其资料，对在制品进行
检查与验证。
2、装配领用物料的抽查及品质鉴定。
3、制程品质控制能力的分析与控制。
4、对成品的装配、包装进行验证。
5、对现场作业（操作）规范提出修正意见或建议。
6、发现问题及时反映给生产部的负责人，让其进行改善，
同时反馈于部门主管。
7、对不合格品要进行隔离放置。（有问题要知会QA）
一、品管工作分类
IQC、IPQC、FQC、OQC、 QE、QA
FQC
FQC (最终品质管制, Final Quality Control), 也称为成品品质管制,
（Finish Quality Control）。
第二章：品管工作分类及工作职责
一、品管工作分类
IQC、IPQC、FQC、OQC、 QE、QA
OQC
Outgoing Quality Control, OQC (出货品质管制)
供应商在产品出货时，必须按照双方合约或订单议定的标准，实施出货检
验。OQC即是产品出货前的品质管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、
产品识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、
产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核，以确保客户收货时和约
定内容符合一致。
第二章：品管工作分类及工作职责
第二章：品管工作分类及工作职责
四、出货检验（QA）——执行公司出货检验。
1、熟悉并掌握每一种产品的检验标准和检验方法，包括仪器的使用。
2、根据AQL按照产品的检验标准和资料样板的要求对产品进行最终的产品
检验及试验， 对检验结果做出合格与否的判定。
3、做好检验状态的标识，对产品成品质量负责，保证只有合格品才能入仓
及出厂。
4、认真填写QA检验和试验报表，保证报表的及时性和准确性。
5、对因物料、工艺、操作而引起的质量问题应通知生产部并填写《品质异
常分析改善追踪单》交由PE部分析并提出相应的纠正、预防措施进行改
善。
6、填写《不合格品纠正（预防）措施表》并及时通知生产部返工不合格品，
合格品通知货仓部安排入仓。
7、负责跟踪顾客抱怨问题的处理情况，跟踪质量问题的纠正及预防措施，
并把信息反馈 给部门主管。
8、对本厂产品的退货进行跟踪处理。
9、检验仪器的管理。
10.定期对仓存的成品进行品质鉴定。
第二章：品管工作分类及工作职责
五、QC组长
1、负责统筹本组QC日常检验工作。
2、根据产品检验标准、样板、资料对产品进行全面检查、验证，
合格后签首件样板。
3、熟悉不同产品的检验标准和检验方法，现场培训QC检验员，
指导其按要求进行检验和标识。
4、监控QC的工作，包括检验方法是否符合，作业指导书的规范、
检验状态标识是否清楚正确，报表是否及时准确。
5、审核QC工作报告及报表。
6、按时收集、整理QC填写的《品质异常分析改善追踪单》及
《不合格品纠正（预防）措施表》，并初步审核。
7、对待处理产品的进行跟踪处理。
8、及时反馈产品的质量动态，跟踪生产部的更改情况。
9、协助主管做好对QC的管理工作。
第一章------------------品管起源
与发展第二章------品管工作分类及工作职
责
第三章------------品质管理员作业
程序
内容简介
1.供应商按采购
要求送货到厂
5.入库
进行判定
不合格处理流程
2.货仓部收货员依订单资料
与供应商的《送货单》，对
来料外箱标贴所注明的料号
及大件数量进行清点，然后
填写《来料代收单》，交至
QC部IQC验收。
收到货仓的《来料检收
单》后，即对来料进行验收
并填写《来料检验报告》
1）检验依据：订单资料、检验标准、实物
样板（含配件部分）。
2）检验范围：
A、来料实物与订单所示内容是否相同；B、
功能；C、外观；
3）抽样计划
1）GB/T2828正常检查一次抽样方案 ；
2）AQL值：CR=0，MAJ=，MIN=
OK
N
G
IQC在来料
外箱的《标
识单》标签
上加盖
“PASS”印
章。
填写《来料
检验报告》
交由部门主
管签名后，
将报告发至
货仓收货办
理入仓手续。
退货处理
注:相关事项:
1）货仓部收货员在接收/清点来料时，务必将物料按不同类别排放整齐。
2）验收过后的物料，IQC应力求按原方式包装封箱。
3）为保证“收货区”的场地周转，原则上当天的来料当天验收完毕。
4）对无采购订单或无验收资料及样板的物料，IQC应主动通过物控部或PE部尽快
提供。
5）对生产急需的物料，由生产经现签名确认，可以免检投入生产，但IQC需派员
跟进。生产过程中若发现“急用未检”物料有质量问题，该物料必须马上停止使
用，并上报生产经理，对于已生产的产品，则必须返工和更换。
特采处理
IQC对来料进行“处理”标示；将《来料检验报告》分别是抄送物控部、货仓部、
采购部，有特别说明的物料，相应的《来料检验报告》必须抄送生产部。
1)偏差接受：在来料外箱上加盖“特采”印章，按“合格”物料形式处理；
2)拣用和加工：按《物料拣用程序》中“未办理入仓手续的外来物料”拣用形式
处理。
3)退货：《按不良物料退货程序》中“未办理入仓手续的物料退货”形式处理。
品质部IQC作业程序
责任人 相关表单 作 业 内 容
修模工
（拉长）
QC
工单（订单）、
BOM、箱唛资
料
车间在生产过程因转换产品、转色、转模、模具维修更换、更换材料、设备调整、工
艺变更（安装开拉或转拉）等导致生产条件改变时，要提前通知QC准备首件确认,
QC应提前准备好相关检验依据，
操作员
调模工
（拉长）
首件确认表 操作员/调模工（拉长）将自检合格的首件，并填写首件确认表，交责任QC检验
操作员
领班
（拉长）
QC
检验依据
首件确认表
QC按检验依据（主要是指零件图纸、样品、检查工艺）进行检验；如检验依据缺失
或错误，应及时向主管或工程部反映，请求解决。
工程师
（拉长）
QC主管
QC
检验依据
首件确认表
QC按检验标准进行检验判断，首检合格保留首件作本次生产样品，不合格则重新调
试（重安装）、再送检，对于让步接受要作好标识。
操作员 生产记录
经QC确认检验合格的首件才能进入正常生产；操作员按要求进行自检，调模工/车间
主任不定期对各工序质量进行巡查；
QC
检验依据
巡检记录
QC按照相关检验依据，每小时至少对所负责的机台巡回检查一次，发现不合格，即
时通知操作员/调模工/车间主任，必要要求其停止生产，并将不合格品标识隔离
QC
检验依据
检验记录
QC按照检验要求进行抽验，填写抽检记录，合格作好标识，发现不合格，即时通知
操作员/调模工/车间主任，必要要求其停止生产，并将不合格品标识隔离。
入库员
QC
入库单
不合格品处理单
合格则转序或入库；不合格则通知操作员将不合格品隔离。作好相关检验记录，将制
程之所有不合格品进行隔离，检验出的不合格品按不合格品相关规定进行处理
品质注塑部（五金部）、安装部QC作业程序总表
品质注塑部（五金部）IPQC作业程序
一、作业程序：
1、注塑部（五金部）根据生产订单进行啤塑（冲制或车制）计划，安排
捞料、上模具等，准备完成后正式调试机台，待机台调试至正常啤
塑（冲制）状态后取2至5啤塑胶件（冲制或车制五金件）交予IPQC
人员确认首件。
2、IPQC人员接获试啤胶件（冲制或车制五金件）后，即从三方面进行核
对确认首件：
1）根据啤塑胶件（冲制五金件）的名称，看是否与物控部派发的生产任
务内容一致，同时根据塑胶件（五金件）的形状，对照样板或图纸
资料，若有不符合的，则说明上错模具，同时通知注塑部（五金部）
处理。
2）检查试啤塑胶件（五金件）的外观（含颜色）及功能试装。
A、外观尺寸及各类注塑（冲制或车制）缺陷；
B、试装效果。
3、IPQC人员将初次检验合格的试啤塑料胶件（冲制或车制五金件）连同
《首件检验记录表》交IPQC组长再次确认。
4、IPQC组长确认无误后，即签首件样板，并告诉IPQC检验标准及装配，
同时将首件样板挂于机台，供IPQC随时核对。
品质注塑部（五金部）IPQC作业程序
5、注塑部（五金部）接到首件样板后，即开始正常批量啤塑料（冲制或车制件），
IPQC人员则对所有机台进行巡回检查。
6、IPQC人员巡查机台时，对已生产合格入箱的产品，先看产品标识单及数量，再根
据允收品质水准（AQL）进行检查，同时在机台上抽取5至10啤制（冲制或车制）
产品进行外观、功能等方面的全面检查，并将检验结果详细记录于报表内。
1）如检查结果不合格（NG），则及时知会注塑部（五金部）调机人员改善。
2）IPQC对调机人员的处理结果作复查，如处理效果不佳，即时反映给IPQC组长，由
其做近一步的处理跟踪。同时填写《品质异常分析改善追踪单》，让其签名确认
并填写解决措施。
7、检验合格的产品，IPQC签名或盖“PASS”章入仓，同时确认标识单上填写的内容
是否有误。
8、塑胶件（五金件）啤塑（冲制或车制）完成后，首件样板作废。
二、相关事项：
1、品质部签首件产品样板时，原则上必须在15分钟内完成，以免影响注塑部（五金
部）的生产效率。
2、IPQC对每台啤机（冲床或车床）的巡回检查周期为至1小时，确保巡检密度及
时发现产品问题。
3、IPQC对每天各机台出现的质量问题详细记录于《注塑（五金）车间IPQC巡查报表
》内，IPQC组长要对其作审核。
品质注塑部（五金部）IPQC作业程序
三、质量异常的反馈与处理：
IPQC在巡检过程中，若发现有质量异常现象时，做如下行动：
1、自己可判定时，填写《品质异常处理单》交生产部确认进行改善。
2、若产品问题自己不可判定时，则持不良品样板（至少2件）交主管确认后写反
馈通知书交生产部进行改善。
3、对生产部回复的改善措施进行确认，并追踪改善效果。
4、对产生的不合格品进行隔离标识。
四、相关表格及支持文件：
1、《注塑（五金）制品过程检验规范》
2、《注塑（五金）车间IPQC巡查报表》
3、《品质异常分析改善追踪单》
4、《首件检验记录表》
5、《不合格品通知单》
6、《 GB/T2828正常检查一次抽样方案 》
品质注塑部（五金部）FQC作业程序
一、作业程序
1、注塑部啤工（五金部员工）将加工好的胶件包装后，贴好标签，
注明相关项目，交由FQC验收。
2、FQC根据各种模腔的啤塑（冲制或车制）情况，具体确定检验批量，
批量检验时，以外箱标示的数量，按AQL标准抽取相应数量的样
本进行功能、外观等方面的检验。
1）检验结果OK，则在该批胶件的所有外箱标签上加盖“合格”印章。
2）检验结果NG则填写《不合格品通知单》一式三份，连同样板交QC
部主管复核，复核无误后须交由注塑部（五金部）负责人员签收，
同时在需返工胶件（冲制或车制）的外箱上加贴“不合格”贴纸。
3）注塑部（五金部）接获《不合格品通知单》后，先确认FQC判定结
果，如有异议，可由注塑部（五金部）主管与QC主管仲裁。（必
要时可由QC部召集相关人员召开MRB决议），如各级人员一至认
同FQC之判定，注塑部（五金部）则按要求对需返工胶件进行返
工处理，处理后再交FQC按上述程序给予验证。
注：MRB即为物料评审会议
3、FQC判定OK胶件（冲制或车制件），由注塑部（五金部）拉货员逐
次拉至入仓。
品质注塑部（五金部）FQC作业程序
二、相关事项
1、FQC需将每批次的检验情况详计算出当日批次合格率及不良率。2、
货仓收货凭《注塑部（五金部）胶件入仓单》，清点胶件数量及
办理入仓手续。
3、《注塑部胶件（五金部冲制件）入仓单》一式三联，第一联货仓
部，第二联注塑部（五金部），第三联物控部，由货仓部办妥手
续后分发给各相关部门。
三、附件
1） 《不合格品通知单》
2） 《注塑部（五金部）胶件入仓单》
品质部制程检验作业程序（装配QC）
一、作业程序
（一）、对上拉物料进行检查并做好首检：
1、车间拉长开拉或转拉生产时提前通知IPQC，IPQC根据相关资料（如：订单、
BOM、箱唛资料等）检查所使用的物料是否同资料要求相符合。
2、根据有关检验标准，样板及客户特殊要求对所有物料进行标准检验。常规
检验应在15分钟内完成检验判定，在样品上签名并将检查结果记录于
《产品首件确认单》中，交车间进行相关生产安排 。
3、若上拉物料不符合要求，要及时通知生产主任查明原因，若遇到较严重的
物料问题要通知本部门主管，最后对物料作出退货、改换、拣用或加工
处理。
4、对不合格要求物料处理的结果，IPQC要负责跟进，直至处理完毕。
（二）、对拉上的产品生产过程的检查，具体要求如下：
1、对于印制品、胶袋、胶件、外箱等，依照相关资料、检验标准及签办检查
其颜色、形状、尺寸、材质是否符合要求，外箱的唛头是否写错、印错
等。
2、针对产品的组成配件，用料结构对产品进行全面质量检验。
3、外观：检查产品的外观是否达到要求的标准。
4、功能：按各种产品的标准测试方法，进行各种产品性能测试。
5、检查工人的作业方法是否正确。
6、检查产品是否漏装、多装、错装配件。
品质部制程检验作业程序（装配QC）
7、对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题，要求及时通知生产
主任，采取有效的改善措施，并跟进现场的纠正结果。
8、若遇到自己不能解决的问题，要及时上报部门主管。
9、若遇到重大或疑难的质量问题时，要及时上报部门主管，或以
信息反馈知会相关部门跟进改善。
二、相关事宜
1、QA对前工序IPQC或IQC等途径得到的不良信息，必须特别留意，
并加以控制。
2、指导员工的操作工艺。
3、质量信息要及时反馈。
三、附件
1、《不合格品纠正（预防）措施表》
2、《品质异常分析改善追踪单》
3、《制程巡检报告表》
４、《产品首件确认表》
品质部成品检验作业程序（FQC）
一、作业程序
1、QA员针对待验货品时，准备相应的资料及样板。
2、QA根据客户订单、产品规格及数量，确定抽样计划，对出货产品品质进行检
验，检验内容包括：
1）外观检验：检查产品外表是否刮花，伤痕、污渍；产品是否变形、受损、配
件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。
2）尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、
外箱尺寸是否符合要求。
3）特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。
4）寿命试验：在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限，必要时
送实检室检测。
5）测定产品抗冲击能力：测定产品的抗拉力、抗扭力、抗压力等方面是否符合
品质要求。（如断扣煤油测试）
品质部成品检验作业程序（FQC）
6）产品包装和标识的检查：
A、检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用，单箱装数是否符合要求；
B、标识纸的粘贴切位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范。
C、纸箱外包装是否有品检“PASS”印章。
3、不合格品的判定
QA根据“产品品质标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定
的产品，拿不合格品样品交部门主管判定。QA根据终裁结果，确定不合格
品处理意见,并及时知会IPQC要关注的问题点。
4、验货结果的判定与标识
QA根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。
A、对允收批产品，则在其外箱盖“QA合格”印章，并通知货仓部入仓。
B、对拒收批产品，QA挂“待处理”牌，货仓不得擅自移动此类产品，对有特殊
质量问题的不合格品需通知生产部，同时需填写《品质异常分析改善追踪
单》交由PE部分析，提出纠正预防措施。
品质部成品检验作业程序（FQC）
5、产品的补数和返工、返修、报废：
QA部根据检验结果，确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数、返
工、返修。
A、补数：是QA确认该批产品允收，但生产部需按查验出来的不合格品数量进行补数。
B、返工：经确认的不合格品率已超过品质允收标准（AQL）时，QA部填发《不合格品
纠正（预防）措施表》，要求生产部及时返工，返工过程的品质控制由现场IPQC
负责。返工完成后，生产部须通知QA到场重检，直到合格为止，并在外箱上盖
“QA合格”印章。
C、报废：QA对存在的严重不合格产品和物料应及时签发生产部填制《退料申请单》申
请报废。对批准后的报废品，由货仓部运到废品区进行处理。
6、验货记录
QA在完成所有验货后，及时填制《成品检验报告》交部门主管签批，并将此期间产
生的所有表单一起交部门存档。
二、附件
1、《不合格品纠正（预防）措施表》
2、《品质异常分析改善追踪单》
3、《成品检验报告》
抽样检验
一：抽样检验的基本概念
抽样检验的概念
（1）所谓抽样检验是指从交验的
一批产品（批量为N）中，抽取
一个样本（由n个单位产品组成）
进行检验，从而对批产品质量作
用推断的过程。
样本
总体
合格品数
不合格品数
抽样检验相关术语：
A.检验：就是对产品的一个或多个特性进行的诸如测量，检查，试验或量度并将结
果同规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。
抽样检验：就是从一批产品中随机抽取一部分进行的活动。
B、“一批产品：称为总体，总体含量用N表示：把抽出来检验的”这部分产品“
称为样本，用n来表示。
C.缺陷：单位产品使用时不满足预期要求或不满足合理的期望。
D.不合格：单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求。
E.不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。
F.过程平均：一系列交检批初次检验的不合格品百分率。
：可以接受的连续批的进程平昀上限值，用来描述过程式平均的一个重要指
标，它被看作是可接收的过程平均和不可接收的过程平均之间的分界线。
抽样检验
不合格的分类：
A类不合格：单位产品的极重要特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严格不符
合规定
B类不合格：单位产品重要特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定
C类不合格：单位产品的一般特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规
定
不合格品的分类：
A类不合格：有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类不合格和C类不合格的单
位产品
B类不合格：有一个或一个以上B类不合格，也可能还有C类不合格，但没有A类不合
格的单位产品。
C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有B类不合格，也没有A类不合格
的单位的产品。
抽样检验
抽样检验
抽样检验
总体（N） 检验水平 样本（n） 样本（n）
AC数与RE数
谢谢大家！
