（冶金行业）焦炉煤气制甲
醇工艺之压缩操作规程
河南中鸿集团煤化有限公司
甲醇厂压缩工段操作规程
（试用版）
编 制：张廷武 李 鹏
审 核：李志刚
批 准：
二零一一年八月
第一章 规章制度
一、操作规程使用规定
1、本规程只适用于生产人员使用。
2、操作规程每人一本，签名登记后领取，在离开本岗位时，需要交回分厂保存，
以便新员工使用。对损坏或丢失者要追究责任。
3、本规程未经允许任何人不可提供给无关人员或向外单位泄露其内容。
4、本规程是开车前的试用版本，操作人员应严格按规程进行操作，并在操作的
过程中不断修改、完善，使其更具有可操作性，确保装置和人身安全。
二、安全生产责任制
1、牢固树立“安全生产第一”的思想，定期召开安全活动会，学上级有关安全
生产的文件精神，对事故做到原因没有查清不放过，事故责任者和群众没有受到教育
不放过，没有防范措施不放过。
2、严格执行动火制，动火前必须办理动火证，岗位严禁穿拖鞋、高跟鞋，上岗
前佩带好劳保用品，长发要戴工作帽，并把头发束于帽中，严禁带小孩上岗。
3、严格执行三级安全教育,上岗携带安全作业证。
4、本岗位所属设备交出检修时，要置换合格放完压力确保检修人员的安全。
5、消防器材要定位放置，保持清洁，并会使用。
6、工作时间不得随意离岗，外出必须请假，对外来人员要进行干预，负责对新
工人进行安全教育。
三、岗位防火安全责任制
1、认真遵守《中华人民共和国消防法》和本公司制定的有关防火规章制度。
2、岗位操作人员熟知本岗位易燃、易爆物质的特性，并严格遵守安全操作规程
和各项防火安全制度。
3、坚守工作岗位，如发现易燃、易爆气体，液体泄漏时，应及时报告，并采取
紧急措施予以消除。
4、当接到紧急停车或火警信号后，应立即停车，以防止着火和中毒事故的发生。
5、上岗操作必须穿工作服，严禁吸烟和携带一切火种上岗。
6、擦拭设备时，禁止使用汽油、苯、丙稀类易燃液体擦拭设备。使用过后的油
布、油纱布等物品，应及时除清。
7、配置在各岗位的消防器材和防护用具，要熟练掌握，并在事故发生时能正确
使用。
8、凡设置在各单位的消防器材、防护装备，要妥善保管，非事故不能随意使用、
拆除或者搬迁。如工作需要必须向安全消防部门申报，经批准后方可。
9、火警电话：119 救护电话：120
四、岗位交接班制度
1、提前 20分钟列队到公司办公楼前由接班调度或办事员点名。
2、上岗前认真检查工艺条件、设备状况、岗位工具、安全防护器材、消防器材、
电器仪表、清洁文明等情况。
3、整点时，接班人员列队听取上班调度汇报上班生产情况及有关人员指示，接
受本班调度和班组长及安全员对当班生产和安全工作安排，对上班检查情况提出质询。
4、交接双方共同按照巡回检查路线进行认真检查，然后进行交班，交班完毕双
方在交接记录上签字后，交班人员方可离开岗位，对接班者提出的问题，交班者有责
任详细解答和处理，未经接班者同意及签字，交班者不得离岗，必要时双方班长协商
解决。
5、交班者必须按 “ 十交” 、“五不交”原则交班，接班者逐项检查，确认无
问题时双方签字交接班完毕。
6、无人接班时，交接班者要及时向班长汇报，待安排好后方可离岗，未经允许
不得私自离岗。
7、交接过程中出现生产波动，以交班者为主，接班者协助处理，接班者同意后
交班者方可离开。
8、交班后要开班后会，总结检查本班安全生产、质量等工作，开展例行的班组
活动。
9、接班后对自己专责区再进行一次全面、仔细检查，发现问题及时联系处理。
10、交班者开完班后会及班组活动后，以班组为单位，列队前往食堂门前，放可
解散。
五、巡回检查制度
1 、巡检路线
待定
2、巡检内容：
室内、外各压力表、讯号指示、各伐门形状、开关状态；各设备的运转状况、温
度、压力、油位，管道法兰、 泄漏和震动等情况。做到以下几点：
1）听 用听棒听电机的负荷端、非负荷端及电机本体、泵、风机的运转声音是否有异
常，若有异常应及时向大班长等人汇报，查找原因进行处理，处理不了时，及时倒车
处理。
2）闻 闻泵、风机及其他现场是否有异味，有异常味时及时处理。
3）摸 用手触摸泵和电机轴承壳及本机等部位温度是否超标；触摸地脚螺栓是否松动；
对停用的泵机等动设备要按规定时间盘车，观察是否灵活，如有异常及时通知相关人
员处理并记录。
4）看 看动设备靠背轮是否有振动、防护罩是否牢固、油位是否在指标之内、现场压
力、温度、电流等指示是否在指标之内、管道是否振动、现场有否泄漏，发现异常及
时处理。
5）擦 搞好设备本体和地面卫生，擦拭机体、电机及基础油污，清理现场杂物，及时
清扫地面油污和水，做到沟见底、轴见光、设备见本色。
3、巡检要求：
1）、按照规定路线定时定点对本岗位所辖的设备、管线、阀门、仪表及电气设备进行
巡回检查；严禁出现无人管辖的区域和设备；
2）、巡检时要正确佩带安全防护用品，随身携带听棒、抹布和扳手等工具，发现问题
应及时排除故障和隐患，消除跑、冒、滴、漏并确保设备和环境卫生整洁。对暂时无
法消除的故障和隐患应及时向分厂及调度室汇报；
3）、按照巡检路线每小时巡查一次，正点前后 15分钟内为翻牌时间，对存在缺陷的
设备部位和重要设备必须经常检查，发现问题及时处理；
4）、岗位人员操作人员必须有高度的责任心和主人翁意识，认真进行有效巡检，确保
生产系统的安全、稳定、长周期运行。对巡检中查出的故障和隐患及处理过程和结果，
岗位人员应作认真的记录，凡因巡检不认真或未巡检而发生事故者，要严肃处理。
六、压缩工段岗位责任制
1、严格遵守国家有关安全生产的法律法规和公司的有关规定、操作法，努力学
习生产操作知识，搞好安全生产；
2、动火时必须办理动火证，严格执行公司的禁火和吸烟制度；
3、根据本岗位的特点要特别注意易燃易爆有毒物质的危害性，本辖区有毒物质
的主要安全技术数据如下表：
气体名称 允许浓度 mg/l 爆炸范围% 自燃点℃ 比重（空气=1）
H2 ～ ～ 510
CH4 ～15 537
CO ～74 651
H2S ～ 250
CO2 ～ ～
CH3OH 50 6～ 464
焦炉气 ～ 560
4、本岗位属易燃易爆岗位，必须掌握有关的爆炸极限等知识，对消防器材的使
用必须熟练掌握，要掌握各种防毒面具的性能及使用方法，各种公共防毒面具应放在
指定地点，定期检查，保证有效；
5、气体放空时不得过猛，以免静电着火。如发生爆炸、着火、气体大量泄漏时
应迅速切断事故部位前后阀门，戴好防护面具，采取适当措施进行抢救并报告上级。
必要时联系消防队、防疫站前来抢救。遇紧急情况可先抢救后报告。
6、在任何情况下都不允许用水熄灭气体着火，气体着火要首先切断气源，再用
氮气或灭火器灭火。电器着火要切断电源后处理。油类着火应用沙子或灭火器灭火，
但机器内油着火则决不能用沙子灭火，应用四氯化碳灭火器以防触电。
7、设备检修时应认真作好安全交出、盲板抽堵等安全措施。设备检修时应对检
修设备和人员作好监控工作，以免发生意外；设备检修后应按照规程对其进行认真检
查、验收，验收合格方可签字、开车；
8、当班期间应穿好工作服，禁止打赤脚、穿拖鞋、打赤膊，不做与生产无关的
的事；
9、坚守岗位，不做与操作无关的事，不经班长和领导的允许，不得擅自离开工
作岗位；
10、应保持岗位清洁、卫生，做好岗位的文明卫生工作。
第二章压缩工段室外塔器部分操作规程
一、预处理
1、工艺原理概述
焦炉气脱焦油、脱萘
从焦化装置送来的焦炉气中还含有萘、焦油、粉尘等易凝结或易结晶的物质，在
常温常压下，这些物质也许还不会凝结或结晶，但经加压后，由于其分压上升，可能
造成其中部分物质将凝结为液滴或固体颗粒，如果不将这些物质尽量除去，将会对后
续工序造成危害。
本工艺采用对焦炉气中焦油和萘具有极强吸附能力的焦炭做吸附剂，吸附焦油和
萘后的焦炭不进行再生，直接送燃煤锅炉作燃料。该工艺的特点是：吸附剂廉价易得、
吸附选择性好、吸附容量大（15～25%w）、对焦油和萘的脱除率高（脱油率≥90%，
脱萘率≥80%）且吸附条件温和（常温常压下即可实现）。
常温干法粗脱硫
本工序采用常温活性炭脱除硫化氢，其基本原理是：在活性炭作用下， H2S与 O2
作用生成单质硫或硫酸盐，其反应如下：
O2＋2H2S＝S＋2H2O
常温活性炭脱硫剂使用条件温和（在常温下使用），使用压力范围宽（常压到
），硫容量大（≥15%），失活后的脱硫剂主要含单质 C和 S，可直接送燃煤锅
炉作燃料或送焦化炼焦配煤而得以回收处理。
2、工艺流程说明
工艺流程参见工艺管道及仪表流程图 1056-32-100-1。
焦炉气脱焦油、脱萘：
从焦化装置送来的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱油脱萘器（T0101A、
B），除去焦炉气中所含的焦油和萘等物质。当单独使用一个脱油脱萘器已不能满足
工艺要求时，马上切换到另一已处理好待使用的脱油脱萘器，直至前一脱油脱萘器的
进出口焦油含量接近时，切换到单独使用后一个脱油脱萘器，并更换前一个脱油脱萘
器中的脱油脱萘剂，当后一个脱油脱萘器单独使用不能满足工艺要求时，马上串联前
一个脱油脱萘器，如此往复循环运行。
当进入装置的焦炉气中氧含量超过标准（O2≥%）时，将通过电动阀自动切断
焦炉气气源，让焦炉气进入火炬系统，反之亦反。
经脱油脱萘器（T0101A、B）脱除焦油和萘等物质的焦炉气进入焦炉气气柜。
常温干法粗脱硫：
来自压缩机出口经过脱油后的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱硫槽
（T0102A、B），在此将焦炉气中所含的硫化氢脱至 1mg/Nm3以下。当单独使用一个脱
硫槽（T0102A）不能满足工艺要求时，马上串联另一已处理好待使用的脱硫槽（T0102B），
直至前一脱硫槽（T0102A）的进出口硫化氢含量接近时，更换脱硫槽（T0102A）中已
失活的脱硫剂，此时单独使用后一个脱硫槽（T0102B），如此往复循环运行。
3、开车前的准备
系统管道的吹扫及试漏
本工序开车之前必须作好准备工作：设备、管道工程安装结束后，按设计规定认
真彻底地进行设备、管道的吹扫、试漏试压。由于焦炉气中含 CO是易燃易爆的有毒
气体，因此必须认真作好气密性试验。
系统吹扫
吹扫的目的是吹出设备、管道本身带来的或安装过程中遗留下来的杂物，保证投
产后的产品质量，消除堵塞阀门、管道和仪表等影响正常生产甚至造成安全事故的隐
患。
吹扫前应拆除或用盲板堵死不需吹扫或不能吹扫的有关阀门、仪表、转子流量计、
液位计和视镜，吹扫完毕再分别装好。不需吹扫的管道设备要加盲板，防止脏物吹入。
吹扫过程中要用小锤或木棒敲打各处焊缝，以便将焊渣吹尽。
本装置应逐段吹扫，吹扫压力不能大于气密试验的压力，但吹扫管内流速最好能
大于 20m/s。
吹扫的检验可用贴有白布或白纸的木板对着空气排出口放置 3～5分钟，未发现
板上有污点时为合格。
气密性试验
气密性试验的目的是检查设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、焊缝是否密封，
有无泄漏。
具体参见施工设计说明书（1056-30-01）。
开车前检查
检查设备、管道、仪表安装是否与流程图、配管图相符。
检查接入系统的水、气、蒸汽是否通畅，是否符合工艺要求。
试车
将压缩空气通入系统。
对整个系统试漏、试压。
观察各仪表是否灵敏。如一切正常可关闭压缩空气，否则查找原因。
脱油脱萘剂和脱硫剂的装填
脱油脱萘剂或脱硫剂装填的好坏直接影响床层阻力和气流分布，影响脱油脱萘或
脱硫效能的发挥，所以应充分重视脱油脱萘剂或脱硫剂的装填工作（最好在脱油脱萘
剂或脱硫剂生产厂家的指导下进行）。
装填步骤
1）在装填前，应将脱油脱萘剂或脱硫剂过筛，以除去运输及装卸过程中产生的粉尘
及杂物。
2）装填前，必须将设备清理干净，确定每层装填数量。
3）洗净吹干氧化铝耐火球。
4）先按设备装配图要求在设备驼峰间铺设φ25的氧化铝耐火球与驼峰峰顶齐平，再
铺设一层 100mm高的φ15的氧化铝耐火球并扒平。然后铺设不锈钢丝网，在铺设不锈
钢丝网前，首先检查不锈钢丝网是否完整、无破损，且不锈钢丝网搭接处相互重叠尺
寸≥300mm，同时要求不锈钢丝网边缘与罐壁贴紧，以免脱油脱萘剂或脱硫剂漏出。
5）当脱油脱萘剂或脱硫剂装填确认完成后，按设备装配图要求在脱油脱萘剂或脱硫
剂上铺设不锈钢丝网（方法同上），在不锈钢丝网上铺上一层厚φ25的氧化铝耐火球
即可。
6）装填脱油脱萘剂或脱硫剂的操作人员配带好防尘面具，同时带一木板进入设备内。
7）筛选好的脱油脱萘剂或脱硫剂装入大漏斗，吊至平台，漏斗下接帆布溜管，下口
用活套扎紧，并将其放入设备内，设备内操作人员打开布袋下口，均匀向设备内各部
位撒放脱油脱萘剂或脱硫剂。当脱油脱萘剂或脱硫剂装填到一定高度后，用木板扒平
表面，然后垫上木板，操作人员站在木板上继续装填，直到装填到预定高度。
装填注意事项
1）脱油脱萘剂或脱硫剂到床层的自由落体高度要尽可能小，不得高于 ，以免脱
油脱萘剂或脱硫剂破碎。
2）装填时，操作人员应站在木板上操作，严禁直接踏踩在脱油脱萘剂或脱硫剂上，
以免踩碎脱油脱萘剂或脱硫剂并造成床层松紧不一，导致气体偏流。
3）避免堆放在某一固定点再扒平的装填法，减少“小架桥”现象，以确保床层各处
装填均匀。
4）脱油脱萘剂或脱硫剂装填过程中应避免其他杂物混到脱油脱萘剂或脱硫剂床层中，
如塑料制品、木板等，以免在以后用空气升温时，发生燃烧而导致脱油脱萘剂或脱硫
剂床层局部超温或造成塔阻力增大。
5）罐内操作人员要注意安全，装填时现场应有人监护，避免窒息和粉尘对人体的危
害。
脱油脱萘剂或脱硫剂的具体装填操作均以生产厂商提供的技术指导为准。
其它准备
所有阀门均处于安全开车位置。
按要求插上或卸下盲板。
所有人孔、手孔均关好。
管路系统最终密封后试漏合格。
通知上下工序作好开车准备。
4、开车
正常开车
检查各设备、管道、阀门、分析取样点及仪表等，必须正常完好。检查系统
内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。
本装置系统置换气体采用氮气。
1）将系统进气阀关闭，并同时关闭系统的出口阀和放空阀，从各氮气进口引入氮气，
给系统充压，慢慢开启各自的排气阀排气。
2）重复上述步骤，采取反复升压、降压的方法以稀释被置换的空气，直至系统排气
管线处取样分析，其氧含量≤%为合格。
从焦化装置送来的焦炉气经氧含量（≤%，V%）分析合格后, 电动阀将自
动打开，焦炉气进入脱油脱萘器（T0101A、B）进行脱油脱萘处理后进入焦炉气气柜。
从压缩机后脱油器出口送来的焦炉气直接进入脱硫槽（T0102A、B）进行脱硫
处理，在此将硫化氢脱降至 1mg/Nm3之以下，之后焦炉气送到 400#加热升温。
再开车
短期停车后开车
先将各自控仪表转为手动，开启焦炉气系统的进、出气阀，再按正常开车程序开车，
待系统各指标正常，（T0101A、B）出口焦炉气中油、萘含量合格后，再将自控仪表
转为自动，系统进入正常运行状态。
（T0102A、B）的短期停车后开车与（T0101A、B）的程序相同。当（T0102A、B）出
口焦炉气中硫含量降到 1mg/Nm3之以下后，再将自控仪表转为自动，系统进入正常运
行状态。
长期停车后开车
如果设备、管道经检修后，则先要用氮气置换，置换合格（O2≤%，V%）后，再按
照正常开车程序进行。
5、停车
短期停车
短期停车步骤如下：
关闭系统的进气阀和出气阀，保压等待再开车。
紧急停车
在发生突然性事故或无法拖延情况下，为保护设备和防止事故扩大而采取的措施称紧
急停车，紧急停车时要求操作人员头脑清醒、判断准确，停车过程中一定要注意操作
人员的安全及保护好设备。其停车步骤如下：
关闭系统的进气阀，停止供气，同时迅速关闭系统的出气阀等。
按正常停车处理。
紧急停车按短期停车处理，当短期停车期间不能处理好事故时，再转为长期停
车。
长期停车
系统发生短时间内不能排除需停车方能处理的故障、接停电等通知、更换脱油脱
萘剂或脱硫剂、工厂计划检修等非停车不可且停车时间较长的情况，均按长期停车处
理。长期停车步骤如下：
按正常停车步骤处理。
开启系统的放空阀，将系统压力慢慢泄至接近常压。
将系统用氮气置换，直至系统内可燃气体含量小于 %为合格。
6、正常生产控制指标
T0101A、B正常生产控制指标
原料气压力：
原料气温度：40℃
原料气流量：25360 Nm3/h（干基），27238 Nm3/h（湿基）
原料气中相关杂质：萘≤500mg/Nm3，焦油≤100mg/Nm3
净化原料气中相关杂质：萘≤20mg/Nm3，焦油≤
T0102A、B正常生产控制指标
原料气压力：
原料气温度：40℃
原料气流量：25360 Nm3/h
原料气中 H2S含量：≤20mg/Nm3。
净化原料气中 H2S 含量：≤
7、不正常情况及处理
脱油脱萘系统和脱硫系统阻力增大和压力波动较大
原因
1）脱油脱萘剂堵塞、脱硫剂堵塞。
处理方法
1）检查系统并进行相应处理。
2）更换脱油脱萘剂或脱硫剂。
8、安全注意事项
1）严格执行本厂的安全技术规程。
2）杜绝跑、冒、滴、漏，保持空气流通，防止 CO气体中毒等。
3）注意防高温管道或设备烫伤等。
第三章 焦炉气气柜操作规程
1、岗位任务及管理范围：
、岗位任务：
储存一定量由湿法脱硫来的焦炉气，保持气柜的正常高度，保证焦炉气压缩机入
口压力稳定；当焦化供气突然中断或前工序出现故障时，能保证工序一定时间的低负
荷运行或正常停车。
、管辖范围：
由湿法脱硫来的焦炉气管道至风机之前的设备、管道、阀门、仪表等均属于气柜岗位
管辖范围。
2、工艺流程概述
工艺流程参见流程图
管网中焦炉气由进气管送入焦炉气气柜，由出气管引出焦炉气气柜。管网中焦炉
气过剩时，焦炉气气柜钟罩被顶起，焦炉气气柜起贮存过剩焦炉气的作用。当钟罩上
升至一定高度时，声光报警，随之自动关小总管调节阀。当钟罩继续上升时，已危及
到气柜的安全，通过安全放散管自动实现安全放散。
当管网中焦炉气不足时，由气柜内焦炉气补充，随之钟罩下降，当钟罩下降到一
定高度时声光报警,同时打开总管调节阀。当钟罩继续下降时，已危及到气柜的安全，
通过预处理自动联锁机构减少用户用气量甚至停止向用户供气。并通知后序工段停车。
3.、接受焦炉气前的准备工作及步骤
、准备工作
设备、管道、阀门按设计要求安装完毕。
上下楼梯及安全栏杆装设完毕。
上下水管及蒸汽管道畅通无泄露。
仪表安装齐全并灵敏好用。
水封槽内充水并溢流，做沉降试验，观察沉降试验，观察沉降是否均匀，有无
倾斜及漏水现象。
气柜顶部配重块放置合适。
导入空气做升降试验，检查导轮、导轨吻合情况。观察各塔升降速度是否合乎
要求，有无倾斜脱轨现象，做升降实验的同时，检查气柜气密情况，检查自动报警装
置是否好用，准确测定自动报警高度；在气柜升降时，每升上一节塔应测定柜内压力，
看是否与设计相符。
接受煤气前气柜进出口管道必须清理干净。
接受煤气前需进行置换，置换介质用氮气，利用气柜放散阀，间断升降反复几
次至分析氧含量小于 %为合格。
启动操作
水槽加水至溢流，进行全面检查（工艺管线、阀门、仪表等）。
检查无问题后向气柜内送煤气，同时打开气柜顶部放散阀，注意煤气进气柜压
力不能太高，以放空阀能放出为宜。
煤气引入气柜后（以煤气为置换介质），由放散阀赶出氮气，从柜顶放散阀根
部取样分析，当氮气含量小于 6%或甲烷含量大于 20%关放散阀，取样或关闭时应带空
气呼吸器并站在上风头，防止中毒或窒息。
关闭放散阀后，待气柜高度升至 10000M3以上，即放气柜出口水封向压缩工序
送气。
冬季开车时，水槽水温应保持在 5℃左右。（以不结冰为宜）
当气柜存有煤气，焦化停气后又送气时应视柜内容量而定，若气柜高度在 5000M3
以下，则先开进口阀。至气柜升至 10000M3以上时，再打开出口阀送气。
4、正常操作、特殊情况下的操作及日常维护
日常维护和正常操作：
排水管要保持溢流，每班检查四次。
保持水槽、水循环、水封正常，冬季要每小时检查一次。蒸汽管道内通蒸汽（以
不结冰为宜）
大风及夏天要适当降低气柜高度，雪天要清扫爬梯，注意防滑。
气柜底部放水阀门要严加管理，不得乱动。
巡回检查气柜各塔壁有无摩擦、顶死、倾斜、道轨夹杂物等现象，防止检查不
周造成事故。每班检查次数：白班四次，中夜班两次。
气柜区内，严禁吸烟、明火及投掷重物等。
气柜导轮要经常加油，确保润滑良好。
每小时检查记录一次气柜高度并经常和中控室校队气柜高度。
特殊情况下的操作：
焦化供气氧含量超指标：
接到化验室或精脱硫总控室氧含量超标的通知，视结果做相应处理。若氧含量超
过 %则应通知后工段减量到最低负荷。若氧含量超过 %则应向后工段发出停车
信号，自动关闭入甲醇系统紧急切断阀，同时打开入工段煤气放空，立即通知化验室
取样分析柜内气体氧含量做相应的处理。
当气柜发生故障进行检修不能使用时，进出口水封加水密封，并关严排污阀。
5、停用操作：
、气柜因大中修要与外部隔绝时，关进口阀；水封加水封闭。
、若水槽放水时，必须先打开气柜顶部放散阀接通大气，然后再开气柜底部放水
阀，并经常检查放水下降情况。
、临时停车时，视需要关进口阀门。当化产临时停气或减量时，视情况通知压缩
机减量或停车；若气柜高度达低限，应发出停车信号停止送气。
6、常见故障及防止办法：
钟罩抽瘪：
气柜水封槽排水时，气柜放散阀未开或被污物堵塞，
原因：造成气柜内负压。 钟罩上下导轮脱轨，使钟罩倾斜不能升降。
入气柜之焦炉气量减小，调节不及时。
防止办法：
气柜放水前应检查放散阀是否打开和畅通，排放水不能太快，如遇柜顶有响
声时应立即停止放水。
定期检查导轨滑行情况及润滑情况，如发现严重磨损，应及时调整更换。
及时调节出气柜的焦炉气量，必要时（低于 1000M3）系统停车。
钟罩顶翻或钟罩出轨：
原因：气柜太高，天气太热。钟罩倾斜或升柜升得太高遇大风吹偏。
防止办法：操作工要经常和上下工序联系，加强检查，防止气柜超高。气温太
高时适当降低气柜高度。
钟罩升降不灵活：
原因：导轮面不平行，导轮磨损严重。
防止办法：生产中发现导轮松动，导轮与导轨间增大或被磨损时，应做好详细
记录，并及时上报调整修理。
7、安全注意事项
、气柜进行检修需排放水槽内水时，必须首先全开放散阀。
、岗位严禁动火，需动火时经办理动火证，并采取安全措施。
、岗位要有完备的防火防护器材，操作人员必须熟悉使用方法。
、检修气柜时，一定要关严进口阀门，并加进出口水封。
、上气柜巡视注意安全。
8、设备一览表
序号 设备位号 设备名称及技术规格 数量 备注
1 V0101 30000m3 低压湿式螺旋气柜 1
2 V0102AB 气柜水封 DN800,V= 2
9、气柜操作指标
工艺操作指标
一类指标
1）焦炉气中各组分含量（干基）见下表
组份 CO CO2 H2 CH4 CnHm N2 O2 H2O
mol% 6. 0
26.
0
饱和
2）微量杂质含量（mg/Nm3）
焦油 萘 H2S 有机硫 (芳烃) HCN NH3
100 500 20 300 4000 300 50
3）原料气输入压力：～7kPa（G）
4）原料气温度：10～40℃
5）原料气流量：25360 Nm3/h（干基），27238 Nm3/h（湿基）
二类指标
1）气柜体积：～30000m3
2）气柜温度：10～40℃
3）气柜压力：～3kPa（G）
10、气柜高度与体积对照表
气柜高度（米）气柜体积（M3）气柜高度（米）气柜体积（M3）
0 386 12 15094
1 1586 13 16385
2 2786 14 17676
3 3986 15 18967
4 5186 16 20258
5 6386 17 21549
6 7586 18 22875
7 8786 19 24210
8 9986 20 25527
9 11221 21 26853
10 12512 22 28179
11 13803 23 29505
附工艺流程图
第四章 压缩工段焦炉气压缩机岗位操作规程
本岗位的任务是：本岗位主要任务是将来自气柜（V0201）的焦炉气经过压缩机
四级压缩，压力增至 送至脱硫、转化工序。
管辖范围：从焦炉气压缩机进口到焦炉气压缩机出口之间的设备、管道、阀门、
仪表等均属于该岗位管辖范围。
1、工作原理及流程简述
S4M32（X）A-207/23焦炉气压缩机为四列四级对称平衡型往复活塞式压缩机。由
同步电机直接驱动，最大活塞推力为 32吨。
活塞式压缩机的工作原理
活塞式压缩机工作原理是气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩，具体
是通过曲轴、连杆机构将驱动机的圆周运动变为活塞的往复运动，从而周期性的改变
气缸的容积，使气体在气缸内完成膨胀、进气、压缩、排气的过程，达到压缩气体的
目的。吸气时由于活塞移动气缸容积增大，吸气阀在压差作用下开启，工艺气体进入
气缸。当活塞反向移动时，气缸容积减少，气体被压缩，排气阀在压差的作用下被顶
开，压缩气体被排出。完成一个工作循环，活塞继续运动，往复循环以完成工艺气体
的连续性压缩和输送。
工艺流程简述
焦炉气压缩机共四台，三开一备。压缩机结构形式为：M型 4列对称平衡式（上
海电气压缩机泵业有限公司），四列、四级压缩，一到四级均为一个气缸，均为双作
用并按上进、下出布置。各级气缸进出口均有独立的缓冲器，以减小气流脉动以及管
道的震动。
压缩机由滑环正压通风同步电动机驱动，电机型号：TK1650- 16/2150，电机功
率：1650KW，电压：10000V。
本岗位主要任务是将气柜来的焦炉气增压至 （G），并经脱油罐将焦炉气中
夹带的微量压缩机润滑油脱除，以避免对后续工序精脱硫剂造成危害。
焦炉气经除焦油、除萘、后通过外管进入本压缩工序。初始压力约为
(G)，温度≤40℃，经过管道过滤器、前水分离器，进入一级缸，一级压缩
后气体压力 (G)，温度 123℃，进入一级缓冲器、冷却器、油水分离器。温度
降至≤40℃，经二入缓冲器、进入二级气缸，经二级压缩后的气体压力为 (G)，
温度 100℃，进入二级缓冲器、冷却器、油水分离器，温度降至≤40℃。再经三入缓
冲器、进入三级气缸，压缩后的气体压力为 (G)，温度 116℃，进入三级缓冲
器、冷却器、油水分离器，温度降至≤40℃。再经四入缓冲器、进入四级气缸，压缩
后的气体压力为 (G)，温度 118℃，进入四级缓冲器、冷却器、油水分离器，
温度降至≤40℃。经止回阀，切断阀由外管到脱油罐，然后去纯氧转化工序。
压缩机的调节可分为单机调节和系统调节，压缩机单机气量调节采用“一回一到
四回一”回路手动调节，为维持进出口总管上压力稳定，设有总管回流调节阀，在出
口总管压力超压和进口总管压力偏低时，通过调节阀的自动调节维持进、出口总管压
力，以实现无级、自动、准确调节。
为方便压缩机的检修，在每台压缩机进口均设置有盲板阀、氮气置换管线，并设
有液封罐，出口设置了放空管线，放空气室外高点放空，并设了阻火器。
每台压缩机均有单独的润滑油站，用于润滑包括主副油泵、油冷却器、油压调节
阀、粗精过滤器、油箱等组件，并带有油温、油压等就地安装仪表，齿轮油泵从油箱
通过粗
滤器将
油传输
到油过滤器。齿轮油泵自带溢流阀，多余的油通过此阀或旁路回到进油管线。油过滤
器系二组线隙式元件，可切换使用，定期反复冲洗，清除隙缝中的堵塞物，清除隙缝
中的堵塞物，过滤后的清净油进入油冷却器，冷却后进入总进管。其中主、副油泵有单
独的电机驱动，主、副油泵流量相同，可并联使用，后面均装有止回阀。主油泵主要
用于压缩机正常工作中，辅助油泵用于压缩机启动前的预润滑，也可以在主油泵工作
压力低于规定压力时启动辅助油泵共同工作（按生产厂家提供的使用说明书使用）。
压缩机内部各级冷却器、油站冷却器、电机、气缸、填料均设置冷却水。每台压
缩机循环水总管上均设置总阀，方便压缩机的检修。
2.正常生产控制指标：
工艺指标
MPa≤循环油压≤ MPa
电机轴瓦、主轴瓦温度＜75℃
定子温度 ＜120℃
注油器注油量： 9～12滴／分钟；
注油器、循环油油箱油位：1／4～3／4
油箱温度：＞27℃，＜35℃。
油过滤器压差：＜ MPa。
冷却水上水水压：＞(G)。
4）各级排气温度：一级＜132℃，二级＜110℃，三级＜125℃，四级＜125℃
联锁指标
（1）一级进气压力： 报警；＜ 跳车 1）压缩机一级压力反映到
前面工序（200#）气柜高度低于 20%时报警，低于 10%时联锁停机。压缩机经一级入
口过滤器后压力低于 (G)报警，低于 (G) 联锁停机。
（2）循环水压：≤报警；≤跳车 ；开车时≤ 不能启动
(3)循环油压：≤报警；并打开辅助油泵；≤跳车；开车时≤
不能启动;
油压降到 启动辅助油泵，并报警，油压高到 停辅助油泵。
(4)主电机主轴瓦温度：≥70℃发讯报警；≥80℃跳车
电机定子温度：≥115℃发讯报警；≥120℃跳车
主机轴承温度：≥70℃发讯报警；≥80℃跳车
一段 二段 三段 四段
吸气温度℃ 40 40 40 40
吸气压力 MPa
排气温度℃ 123 100 116 118
排气压力 MPa
（5）各级排气温度：一级＜132℃，二级＜110℃，三级＜125℃，四级＜125℃
(6)励磁柜、高压柜故障跳车。
3、操作程序
压缩机试车（原始开车）
试车前的准备：
(1) 仔细阅读压缩机使用说明书，试车方案。
(2)全面检查压缩机内、外侧，确认所有紧固件（包括气缸、气缸盖，机身、十
字头连杆、轴承等）是否上紧固。
(3)机身周围清扫干净，确保现场无影响机器运行的各种非所需工具、物品，再
次校验压缩机系统的安装精度，合格后方可进行分阶段试车。
(4)检查各仪表和联锁装置齐全并确保灵敏好用。
单体试车:
(1)电系统试运行：按电器、仪控说明书及有关规定进行。
(2)冷却水系统试运行：开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细检查管路
是否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器或溢水槽。逐渐增加水压至正常供水压力
。再次检查上述项目，同时观察 电气连锁系统是否正常工作。
(3)循环润滑油路试运行：循环润滑油的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件
下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。此时并用木锤轻
击管道各处，连续时间不少于 4小时，确认油冷却和管道清洁后停车。然后清洁过滤
器及进油粗滤器，并换上新油。
循环润滑路线试运行的要求：将油压调至管路工作压力（），检查油路系
统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。检查齿轮油泵的输油能力、温升、响声有无泄
漏等情况，并调至正常。检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在
以下。调整油压电气连锁的工作情况，一般循环润滑油路经 4-6小时的单独运转。润
滑油油牌号为 N68，油箱油温保持在 35-50℃。油冷却器出口温度不得超过 45℃。
(4)气缸、填料润滑油系统试运行
S4M32(X)A型压缩机是气缸和填料函采用无油润滑设计，一、二级少油操作。按
厂家要求牌号加入气缸、填料润滑油。在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启
注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路装于注油点
止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴
油速度，保持每分钟 12滴左右，观察其变化是否正常，否则应予以排除。同时检查
注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉备用。
(5)电机单机试运行
拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机
的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度，电机旋转方向及水箱是否漏水、运转
时间不少于 8小时。
压缩机无负荷试车
无负荷试车的前提
机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工
程安装质量标准。
机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。连接机体进出口管线、
缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。
电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关
标准，励磁装置调试完毕。主电机单机试运行合格。
冷却水系统，润滑油系统运转，注油器电机运转正常。试运方案经压缩机厂家认
可，操作人员已培训学习，并取得上岗操作合格证。
无负荷试车步骤
1）在油、水、电机、电气等均已正常单独运行。
2）拆去各缸进排气阀和进气管，并在气缸进气口装上金属丝网（80目临时过滤
网）。
3）启动循环润滑油系统并调至工作压力（(G)），启动气缸填料润滑油系
统。
4）开动盘车器电机，进行盘车（3~5min），校核活塞止点顶隙和检查有无故障，
如有不正常响声，必须加以消除。静态检查机组无误、完好，达到开车条件，人员配
齐，准备开机。
5）启动机组运转 8分钟，停机；认真检查压缩机各部件的声响、发热和振动情
况，如有任何异常，应停机检查处理，然后方可再次启动。
6）第二次启动无负荷运转 30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺
栓、拉杆螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后仔细
检查活塞杆、十字头、连杆、大小头、主轴承等温度，有问题应查找原因，予以消除。
7）第三次无负荷试车 8小时，其间应做好下述工作
(1) 每 30分钟全面检查记录一次。
(2) 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。
(3) 注意油过滤器，当压差＞(G)时，应作好切换。
(4) 供油总管压力保持在＞(G)，油冷却器后温度小于 45℃。
(5) 检查注油器的工作情况，并进行适当的调节，注意保持高液位油箱液面在规
定位置。
注意：各主轴承温度不超过 55℃，各填料处活塞杆表面在 80℃左右，十字头滑
道主受力温度不超过 60℃，油压≥，电机的电流、电压、温度，不应超过规
定值
4、管线吹扫
吹扫介质为空气。在吹扫进气管道时，采用外部压缩空气首先把压缩机进气
法兰松开，管口引向外边。吹除工作在 压力下边吹边用木捶打击管壁，确认
管内清洁为止。吹除结束后，重新接好进气管与汽缸的法兰，并装上该段进气阀。关
闭进装置阀门，打开端头法兰盖作空气吸入口，装上过滤网（20目），开压缩机。以
此逐级吹扫进排气管间设备及管道，严防污物吹入下一级汽缸，吹扫过程要求不越过
一个设备，一个阀门，顺流程依次进行。
5、压缩机的带负荷试运行（介质为空气）
压缩机的带负荷试运在上面所有工作顺利完成后方可进行，以空气为介质，在工
作转速下至少运转 4小时。空气负荷试运前，用户提供机组安装记录，压缩机厂家检
查记录是否齐全并全部达到设计规定要求，然后厂家向用户提出详细的负荷试运方案，
由现场试运行负责人组织实施，压缩机厂家派人参加调试运转，并作相应的技术指导。
由于带负荷试运行是以空气为介质，其密度大于设计的工艺气体－焦炉气，压缩机的
轴功率及各级温度、压力与设计值不同，在以空气为介质的带负荷试车时务必确保以
下内容：
压缩机的轴功率必须小于压缩机的设计的轴功率。
压缩机各级出口压力必须小于各级设计压力。
必须设专人控制压缩机最后一级的截止阀，保证使压缩机不能超负荷运转。
其余内容，应严格遵照压缩机厂家提供的负荷试运方案。
6、氮气置换
由于氧气与焦炉气要形成爆炸性混合物，故所有气路的管线、设备均应用氮气置
换，以除去其中的氧气。
由外管来的氮气总管分别进入焦炉气总管和各个压缩机，压缩机以及管道系统的
氮气置换顺流程通入氮气置换即可，置换合格指标为分析氧含量＜%。
7、压缩机负荷试车（介质为焦炉气）
负荷试车前应具备的条件：
(1)试车前消除无负荷试车过程中出现的所有故障。
(2)检查吹扫过程中拆除的气阀是否装好，所有设备、管线、阀门等是否完好。
(3)对机组所属设备、管道、阀门、仪表、报警联锁系统等进行全面检查，消除
缺陷。
(4)润滑油系统、冷却水系统处于正常备用状态。
(5)排放分离器，缓冲器及管线死角内的油水。
(6)对设备进行查漏、置换 O2<%为合格。
(7)焦炉气压缩机具备接气条件。
(8)各段气体冷却器、气缸夹套冷却水进水阀门，回水阀开，通冷却水。
(9)循环润滑油冷却器、电机冷却器进水、回水阀开，通冷却水。
(10)放空阀，一回一阀，四回一阀打开，关闭四段出口阀门。
负荷试车：
(1)启动循环油泵、注油器油泵,检查各润滑器的供油情况。
(2)打开焦炉气入口阀门。
（3）通过大班长并向高压配电室要求为所备压缩机送电。
（4）盘车、当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将手柄置在“开车”位置。
（5）通过大班长确认高压电已经送好并接到允许开车指令。
（6）允许开车指示灯亮后由班长启动主电机，观察主电机电流及压缩机运转情
况。
（7）当运转无问题后分阶段加压；以四段出口压力为准。用回路阀（一回一、
四回一）控制出口压力，在额定压力的 1/4()下运行 2小时，无异常现象时在
额定压力的 1/2()下运行 2小时，无异常现象时在额定压力的 3/4 ()下
运行 2小时。若无异常现象后可在额定压力下连续运行 24小时。
注意：压缩机在最小压力下运行，无异常现象后方可逐渐加压，在每个阶段加压
时，要合理选择各段的压缩比。
在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象：
(1) 检查电机电流、电压、各段进出口压力、温度等要正常。
（2）检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行要正常。
（3）检查各段法兰、轴封、各进排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、
阀门工作要正常，不能有漏气、漏水漏油现象。
（4）压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常。
（5）检查各磨擦部位的温度是否正常。
（6）在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作要正常。
（7）检查注油器液位，注油器向气缸、填料注油要正常，注油泵电机的温度、
响声要正常。
如以上都正常，则试车合格。压缩机试车合格后，要更换润滑油。
注意： 负荷试车最好以工作介质运行，也可以用 N2或空气代替，当用 N2试车
时，试车时间不应大于 4小时，压力要适当。
8、正常开车步骤
（1）确认压缩机及附属设备完好且处于正常备用状态。
（2）开一入阀门；打开各段分离器、缓冲器、冷却器倒林阀，排放积水后，关
闭阀门。
（3）置换取样分析 O2<%为合格。
（4）检查应开、应关阀门
应开阀门：一入大阀，一回一大阀，四回一阀，各段排油水阀，四出二道阀，放
空阀，上水和回水大阀，各段上水回水阀，气缸夹套冷却水进水阀门，回水阀开，集
油槽根部倒林阀，填函气阀。
（5）应关阀门：四出一道阀，回收阀
（6）开盘车器盘车数转确认无故障后将盘车器脱离主轴齿轮，打到开车档上。
（7）检查各仪表情况确认无故障后作开车准备。
（8）启动注油泵和循环油泵 ，滑环风机，检查各注油点及运动机构润滑情况，
确保油压在 以上。
待油、水、煤气具备开车条件后通知大班长送电。
（10）待允许合闸灯亮，经大班长同意后由班长启动主机，若电流偏高应通知高
压配电室调节。
（11）启动主机后检查各机构运动情况，若运行正常，联系大班长准备加压送气。
（12）接到送气指令后，关闭各段卸载阀，排油阀，用一回一调节气量，加压稳
定后，关闭四段卸载阀，开四出一道阀向脱硫后序系统送气，送气正常后，倒放空为
回收。
（13）检查压缩机转动情况，确认无故障后即告开车结束。
注意：加压要缓慢，平稳，严防超压运行。
9、 停车
正常停车步骤
（1）停车前对欲停车进行一次全面系统的检查并做好记录。
（2）联系大班长通知相关岗位。
（3）接到停车指令后，开一回一减气量，稍开四回一。
（4）关四出一道阀，用四段卸载阀控制压力，由高压段至低压段缓慢卸压，速
度不能太快以防静电起火。
（5）压力卸完后，停主电机。
（6）待主机停稳后，停循环油泵(停循环油泵前必须先关油冷器上回水阀再开倒
淋)、注油器、滑环风机。
（7）关闭一入大阀，开各段排油水阀倒淋阀，关集油槽根部倒淋阀，关上、回
水阀，关回收、开放空。
（8）若要检修，需用氮气置换本机。
紧急停车（带负荷停车）
如遇下列情况之一者，应紧急停车：
（1）遇到断电、断水、断润滑油时；
（2）填料函和轴承温度超过规定，并发生冒烟情况；
（3）电动机发出“嗡嗡”响声，发生烧焦气味或火星时；
（4）机身发生强烈振动，采取减振措施无效时；
（5）发现缸体、阀门、管道严重漏气时；
（6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度人员紧急停车通知。
紧急停车步骤如下：
（1）按紧急停车按钮，首先将主电机电源切断，并汇报调度、班长；
（2）迅速关闭进口阀、出口阀；
（3）开放空阀，再开四回一、一回一阀；
（4）全开放空阀，使压缩机系统卸压为零；
（5）按电器操作规程停风机，切断电源；
（6）在紧急情况发生后应迅速处理并用对讲机和调度联系；
（7）因联锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再作处理。
10、倒车步骤
（密切注意一入压力和气柜高度，必要时开四回一阀或减要停压缩机的量）
（1）必须是备用欲开车处于良好状态。
（2）对欲停车进行全面检查，做好记录。
（3）按照正常开车步骤开启欲开车，加压做好送气准备。
（4）联系大班长准备倒车，已开车送气，欲停车切气空转。
（5）检查已开车运行情况确认正常后，卸掉欲停车的压力，按正常停车步骤停
车。
本机置换
压缩机原始开车，长期停车或需检修时必须用氮气置换本机，具体方法如下：
（1）用胶皮管将水封出口管上的短接同厂房内氮气阀相连，向本机内通入氮气
置换。
（2）置换时打开各段排油水阀，关闭卸压阀，关四回一阀，关集油槽根部阀（倒
淋），由放空阀排放气体。
（3）启动盘车器，边盘车边置换，从集油槽放空取样处取样分析：开车置换 O2＜
％；停车置换可燃物含量＜％为合格。
11巡回检查制度
巡检要求
（1） 岗位各操作人员巡检时必须佩戴安全帽等安全防护用品，随身携带抹布、
听棒、扳手等维护工具，按巡检路线及检查内容要求，认真排查本岗位所属的每一部
分，严禁出现无人管辖的区域和设备。发现问题应力所能及地及时排除故障和隐患，
努力消除一切跑、冒、滴、漏，对暂时无法消除的故障和隐患应及时向上级汇报。
（2）岗位各操作人员必须全面掌握设备状况、工艺条件的变化，发现问题后能
自己处理的要先处理再汇报，处理不了的立即向上汇报，如有重大异常响声，爆炸，
着火等严重威胁设备及生产安全的隐患时可立即紧停设备，然后向调度室及分厂领导
汇报。
（3）按照巡检路线对巡检点每小时至少检查一次，对存在设备缺陷和隐患部位
必须经常检查监控，正常情况下每个整点前后 15分钟是巡检和记录时间。
（4）岗位操作人员必须有高度的责任心和主人翁意识，认真进行有效巡检，确
保系统的安全、稳定、长周期、满负荷生产。对巡检中查处的故障和隐患，岗位人员
应认真记录并及时向大班长和分厂领导汇报。
（5）对巡检时发现的隐患应在巡检记录本上及时准确记录（时间、隐患、第一
发现人、处理） 。
巡检路线：
楼上：电器仪表柜→操作台（排油阀群）→注油器→一段→二段→压缩机电机→
回水阀群→压缩机曲轴箱→二三四段
楼下：一楼循环油泵、油箱→一楼各段冷却、分离设备→脱油槽
检查内容：
（1）听：按照巡检路线用听棒认真听压缩机各段气缸、十字头、气阀、曲轴箱、
主电机、注油器电机和油泵、主电机轴承、循环油泵电机、循环油泵及其靠背轮、滑
环风机等处是否有异常声响。正确判断气阀泄漏，气阀顶丝松动，十字头销轴、销轴
螺栓、螺母、上下滑板等有无松动、滑环风机运转是否良好。
（2）闻：压缩机的主电机、油泵电机等有关部位有无异味，比如电缆焦糊味、
输送介质（煤气等）味、油烟味等，如有应立刻查找是何处发出异味，并及时通知班
长查明原因，能作相应临时处理的及时处理，不能处理的要及时向分厂领导、调度室
及相关人员汇报。
（3）摸：及时将压缩机各段分离的油水排放掉。用手摸的各段排油水管，各缸
头、缸套、填料的回水管，、各段气缸、曲轴箱、气阀等部位，根据其温度情况正确
判断排油水阀是否有内漏或堵塞不通，各缸头、缸套、填料回水是否不畅通，各段气
缸、曲轴箱温度及振动是否异常，气阀是否有泄漏。用手触摸注油器电机、循环油泵
电机机壳，根据其温度判断其负荷高低。如某一位置温度过高，应向班长汇报，进一
步判断准确后再作倒车或停车处理。注意：严禁用手触摸各电机的电线接头处及配电
箱内等带电设备。
（4） 看：
1）看仪电柜显示各段缸进出口压力、循环油压力、循环水压力、各段缸进出
口温度、循环油温度、各轴瓦温度、定子温度、电机电流是否在指标之内；
2）看排油水管线、工艺管线、油管、循环水管等是否有振动及管卡松动情况；
3）看注油器油箱油位是否正常，是否有跑冒滴漏现象，注油器各注油点每分
钟下油滴数是否在指标之内。
4）看回水阀群各冷却回水视镜内水流是否正常，是否有冷却设备内漏造成的
水中夹带气泡现象，有无漏水、泄漏情况；
5）看各活塞杆填料是否漏气，十字头窗压盖及曲轴箱盖是否漏油；
6）看主电机碳刷及定子内有无打火现象，其轴承油箱润滑油油位是否正常，
有无跑冒滴漏现象；
7）看各阀门开度是否处在正常位置，有无开关不到位或填料泄漏现象；
8）看各缸头螺栓、各阀门连接螺栓、各地脚螺栓及其它各设备连接螺栓有无
松动、断裂现象；
9）看循环油泵电机运转有无异常振动，靠背轮是否振动，油过滤器压差是否
过大需要清理滤网。
10）看油箱油位是否正常，是否有因油冷器内漏造成的油箱油位较快降低现
象；
（5） 擦：擦拭压缩机本体、气缸、油泵及基础上的油污、灰尘、水渍，清理地
面杂物、积水、积油，确保设备和环境卫生干净整洁。注意：在擦拭油泵等运转设备
时一定要小心谨慎，勿靠近风叶及靠背轮处，避免将抹布缠绕到电机风叶或靠背轮上，
在擦拭电气设备表面时要用干布，避免发生安全事故。
12、常见故障及防止办法：
不正常现象 原因 处理方法
一入压力低 1.一入大阀开的过小
2.气柜低
3.仪表故障
1.开大一入大阀；
2.联系调度适当
减量；
3.通知仪表检修；
排气量不足 1.活塞环卡住，断裂或磨损
2. 进排气阀片断裂或阀座密封损坏，
固定螺丝松动
3. 填料函严重漏气
4.气缸余隙过大造成气量不足
5. 进口气温度过高或压力过低
1.更换活塞环
2.更换进排气阀
3.更换填料
4.调整余隙
5.降低气体温度
和提高压力
循环油压低 1.滤油网太脏；
2.油泵故障；
3.油量不足；
4.系统漏油；
5.油压副线阀内漏；
6.仪表指示故障；
7.润滑油变质
1.切换滤油器，清
洗油网；
2.检修油泵；
3.补充油量；
4.检修查漏堵漏；
5.检修副线阀；
6.通知仪表检修；
7.更换新油
循环油温高 1.油冷器效果不好；
2.循环水压低；
3.仪表故障；
1.清洗油冷器；
2.联系调度提高
水压；
3.联系仪表处理；
排气温度高 1进.出口气阀漏；
2.压缩比过大；
3.仪表故障；
4.气缸水夹套积垢或冷却水压力低
温度高
1.停车更换气阀；
2.减量维持；
3.联系仪表处理；
4.清理设备结垢、
调节水量
缸内响声异
常
1.气阀顶丝松；
2.撞缸；
3.缸内有水；
1.卸压后紧顶丝；
2.紧急停车；
3.紧急停车；
传动机构发
出异常响声
1. 连杆螺栓螺母松动或断裂
2. 连杆大小头瓦间隙过大或烧坏
3. 十字头与活塞杆连接螺母松动
4. 十字头与滑道配合间隙过大
1.更换螺栓或紧
固螺母
2.调整间隙或更
换轴瓦
3.紧固连杆螺母
4.修补十字头调
整间隙
附录：
一、主要生产设备（规格）
焦炉气压缩
机
四列四级对称平衡往复式
压缩级数：4级
一级吸入压力：(A)
四级排出压力：(A)
轴功率：1509kw
活塞行程：360
转速：375r/min 功率：1650kw
前水分离器
V= M3
净重：1435Kg
设计压力：
最高压力：
耐压试验压力：
设计温度：40℃
一级冷却器
卧式管壳式换热器
换热面积：169m2
壳程 管程
介质： 焦炉气 冷却水
设计温度： 170℃ 70℃
设计压力： MPa MPa
耐压试验压力：
二级冷却器 卧式管壳式换热器
换热面积： V=
壳程 管程
介质： 焦炉气 冷却水
设计温度： 170℃ 70℃
设计压力： MPa
耐压试验压力：
三级冷却器
卧式管壳式换热器
换热面积：45m2
壳程 管程
介质： 焦炉气 冷却水
设计温度： 170℃ 70℃
设计压力： MPa
耐压试验压力：3MPa
四级冷却器
卧式管壳式换热器
换热面积：33M3
壳程 管程
介质： 焦炉气 冷却水
设计温度： 170℃ 70℃
设计压力 MPa
耐压试验压力：
一级出口缓
冲器
V=4m3 卧式 设计温度：170℃
设计压力： MPa 工作压力：
耐压试验压力： MPa
二级入口缓
冲器
V=
介质；焦炉气 卧式
设计温度： 70℃
设计压力： 0 .5 MPa 工作压力：
耐压试验压力： MPa
二级出口缓
冲器
V=
介质；焦炉气 卧式
设计温度： 170℃
设计压力： MPa 工作压力：
耐压试验压力： MPa
三级入口缓
冲器
V=
介质；焦炉气 卧式
设计温度： 70℃
设计压力： 工作压力：
耐压试验压力： MPa
三级出口缓
冲器
V=
介质；焦炉气 卧式
设计温度： 170℃
设计压力： MPa 工作压力：
耐压试验压力： MPa
四级入口缓
冲器
V= 介质：焦炉气
设计温度： 70℃
设计压力： 工作压力：
耐压试验压力： MPa
四级出口缓
冲器
V=
介质；焦炉气 卧式
设计温度： 170℃
设计压力： MPa、
工作压力： MPa
耐压试验压力： MPa
一级分离器
V=
介质；焦炉气 、冷凝液 立式
设计温度： 70℃
设计压力： 工作压力： MPa
耐压试验压力： MPa
二级分离器
V=
介质；焦炉气 、冷凝液 立式
设计温度： 70℃
设计压力： MPa 工作压力： MPa
耐压试验压力： MPa
三级分离器
V=
介质；焦炉气 、冷凝液 立式
设计温度： 70℃
设计压力： 工作压力： MPa
耐压试验压力： MPa
四级分离器
V=
介质；焦炉气 、冷凝液 立式
设计温度： 70℃
设计压力： 工作压力： MPa
耐压试验压力： MPa
集油器
V=
介质；焦炉气 、冷凝液 油水 立式
设计温度： 100℃
设计压力： 工作压力： MPa
防爆稀油站
给油量 300L/min
公称压力：
供油温度 35~50℃
回油温度： 65℃
过滤精度：80um
油冷却器面积：16m2 电加热器功率 4*12千
瓦
二、主要技术参数
1、焦炉气压缩机
项目名称 S4M32(X)A-207/23焦炉气压缩机
排气量 207m3/min
标准输气量 191Nm3/min
吸气压力 MPa
吸气温度 40℃
输气压力
额定转速 375 r/min
轴功率 1509 KW
活塞行程 360mm
外形尺寸 （7600*4161*1870mm
活塞直径
一级φ1100 mm
二级φ670mm
三级φ500 mm
四级φ335mm
2、增安型无刷励磁同步电机
名称
项目
增安型无刷励磁同步电机
型号 Tk1650
功率 1650KW
转速 375r/min
功率因数 (超前)
电压 10000V
额定电流
励磁电压
励磁电流 198A
频率 50Hz
温升 60℃
功率
电压
励磁电压
电流
励磁电流
交流励磁机
频率
型号 JGQO-220/300
功率
电压 220V
电流
最高表面温度 160℃
密闭式加热器
频率 50Hz
3、循环润滑油系统
公称压力
公称流量 300L/min
油箱容积
换热面积 16m2
冷却水压
第五章合成气压缩机岗位操作规程
一、本岗位主要概述
任务是：先将 400#纯氧转化工序来的 (G)新鲜合成气压缩至 (G)，
然后与来自合成系统的 (G)循环气一起在循环段中混合，再经循环段压缩至
(G)后去合成装置。
合成气压缩机组型号为3BCL459，由三段组成，分别定义为第一压缩段、第二压
缩段、和循环段；新鲜气经入口过滤器F0501A/B过滤，除去夹带的液滴、粉尘后，进
入低压缸第一压缩段压缩。为了降低出口温度，减少耗功，气体排出壳体进入段间冷
器冷却，冷却后的新鲜气进入第二压缩段继续压缩，压缩到(G)后和进入壳体
的(G)循环气混合后进入循环段继续压缩至(G)送甲醇合成系统。为了机
组能在不同负荷工况情况下运行，使工作点离开最小流量的一个安全距离，预防和消
除喘振，系统采用回流法防喘振，并设置防喘振冷却器，将总出口气体经防喘振阀回
流部分流量，分别防止一段和循环段喘振的发生。
汽轮机为冷凝式，汽轮机为单侧进汽，采用向上进汽和向下排汽的结构，汽机上
装有疏水阀，所有的疏水口最后都集中到疏水膨胀箱。汽轮机带有表面式冷凝器和热
井液位调节装置，并配有启动抽气器和两级射汽抽气器以保证冷凝器能正常工作。
密封的为了防止工艺气体泄漏，压缩机轴端采用带中间迷宫式串联干气密封系统。
密封型式带中间迷宫的串联干气密封，密封旋转方式：单向旋转，带中间进气的串联
式干气密封适用于既不允许工艺气泄漏到大气中，又不允许阻封气进入机内的工况。
其结构是在串联式干气密封的两级之间加入迷宫密封或直筒密封结构。所用气体除工
艺气本身以外，还需另引一路氮气作为第二级密封与中间迷宫间的使用气体。当一级
密封失效时，第二级密封可以起到辅助安全的作用。正常运行工况时，串联式干气密
封一级密封气采用工艺气，开/停机工况时，启动增压装置。二级密封气及后置隔离
气采用氮气运行。
被压缩气体组成
正常工况/额定工况 氮气工况气体组成
（摩尔%） 新鲜气 循环气
CO
CO2
H2 1
CH4
N2 99
Ar
CH3OH
H2O
平均分子量
2、管辖范围
离心压缩机、汽轮机、凝结水泵、主油泵、辅油泵、回路气体冷却器、中间气
体冷却器、凝汽器、二级射汽抽气器、均压箱、疏水膨胀箱、油冷器、油箱、润滑油
过滤器、高位油箱、气液分离器等设备及相关的仪表、电气、管线、PLC、WOODWARD505
调节控制系统。
2、生产工艺说明
生产工艺原理
中压过热蒸汽在汽轮机内主要进行两次能量的转换，使汽轮机对外做功。第一次
能量转换是热能转化为动能：中压过热蒸汽经过喷嘴（静叶栅）后压力降低、产生高
速汽流而实现的。第二次能量转换是动能转化为机械能：高速蒸汽的冲击力施加给动
叶片使转子高速旋转，传递力矩，输出机械功而实现。
在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，叶片间的介质气体也
随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气体的流动速度
能转化为压力能，经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。压
力提高的同时，介质气体温度也要升高，设置段间冷却器来降低压缩气体的温度，尽
量减少压缩功。
工艺流程
工艺气系统
自转化来的新鲜气（39874Nm3/h、(G)、40℃）进入合成气压缩机低压
缸一段压缩，经段间冷却器冷却后进二段压缩 (G)后到循环段，与来自合成系
统的循环气（223377Nm3/h、(G)、40℃）一起在循环段中混合，再经循环段压
缩至 (G)后去甲醇合成系统。压缩机设防喘振阀和防喘振冷却器，以防一段和
循环段喘振的发生。
蒸汽及冷凝液系统
压力为～(G)，温度为435～450℃的中压蒸汽经切断阀、速关阀、
进汽调节汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的负压蒸汽排入凝汽器，在凝汽器中
乏汽被冷凝为水并形成一定真空度，冷凝液用冷凝液泵P0501A/B加压到(G)送
出界区。为了维持凝汽器的真空，设有两级射汽抽气器，抽出其中不凝气抽气器动力
蒸汽取自汽轮机主蒸汽管，并经节流阀节流降压后作为工作介质，抽气器出口的蒸汽
经冷凝后回收到凝汽器内。
油系统
贮存在油箱中的汽轮机油，经油泵加压至 (G)，由压力自动调节阀将油
压调至设定值，经油冷却器（出口油温 45±2℃）、油过滤器（阻力< MPa）后，一
路送往汽轮机调节机构作调速液压油；另一路经调节阀将压力控制到 (G)，送
往各个轴承作润滑用，各路回油汇合后返回油箱。
为保证在事故停车等特殊情况下机组停机后惰走期间供油，还设置了高位油箱，
正常运转时高位油箱注满油，并保持少量溢流，一旦发生意外，可通过位差向机组各
轴承提供不应少于6分钟地正常润滑油量，保证机组惰走期间各轴承的润滑。
二、基本原理
1、离心式压缩机
离心式压缩机是依靠叶轮高速旋转，使气体受到离心力的作用而获得压力能的一
种叶轮式旋转机械，工艺气体进入压缩机每一级进口蜗壳，流经一级进口导叶，导叶
使气体以适当的角度进入每一级叶轮，气体由于离心力从叶轮边高速排至下一级进口
导叶与一组隔板形成的通道中，然后气体经回转管通过一个环状通道进入下一级叶轮。
通过隔板的环形通道扩张，气体流速减慢，从而将部分速度能转化成压力能。如此反
复经以后各级的压缩达到一定的出口压力。本压缩机由一缸三段九级组成（一段四级，
二段四级，循环段一级），将转化来的新鲜原料气通过一、二段增压至 ，再与
合成塔出口循环气混合经循环段压力增加至 。
2、汽轮机
由电厂锅炉送来的中压蒸汽进入汽轮机，蒸汽首先经固定管口（喷嘴）将初
始的蒸汽压力降低而进行蒸汽膨胀，将热能转变成动能。其结果是每个管口
都有速度极高的蒸汽喷射发生。蒸汽直接喷射到叶轮上，由于力的传递，当
达到一定足够力时，叶轮便带动主轴旋转。其工作原理可看成是蒸汽的热能
转化成蒸汽的动能，而通过叶轮的作用又将蒸汽的动能转化成主轴的旋转机
械能，驱动压缩机运转起来。
被压缩气体组成
正常工况/额定工况 氮气工况气体组成
（摩尔%） 新鲜气 循环气
CO
CO2
H2 1
CH4
N2 99
Ar
CH3OH
H2O
平均分子量
三、工艺流程简述
1、工艺气流程
从转化岗位来的转化气压力 ，温度 40℃经过过滤器后，进入离心式压缩
机。经过两级压缩压力升至 ，温度 105℃左右，与合成来的循环气混合，一并
进入三段升压至 ，温度 60℃送往合成岗位。
在压缩机三段出口设有回路冷却器，部分气体冷却后经过两个防喘振阀：三回一
防喘振阀、三回三防喘振阀。当一段进口流量减小到一定数值时，气体经过三回一防
喘振阀，接入压缩机一段进口，保证压缩机进口的进气量。当压缩机循环段进口流量
减小到一定数值时，气体经过三回三防喘振阀，接入压缩机三段进口，保证压缩机加
气入口的进气量。
2、汽水流程
来自电厂的蒸汽 （～）MPa、温度 435℃经过蒸汽进口大阀至速关阀，
蒸汽进入汽轮机。经过做功后进入凝汽器凝结成水，再由凝结水泵送至脱盐水回水总
管。
3、汽封系统
汽机前汽封高压段与抽汽口相连作平衡用，前汽封第二腔室漏汽与后汽封相连作
后汽封封汽用。在开车时，由于前后汽封漏汽没有或很少，此时特设置供汽封用的新
汽阀门，新汽经节流后供前后汽封封汽用。待机组运行正常后关闭或关小新汽阀，由
机组前汽封漏汽供后汽封封汽用。
4、疏水系统
汽缸疏水、平衡管疏水、汽封管路疏水引至疏水膨胀箱，最后进入凝汽器。速关
阀阀杆疏水直接排入地沟。
5、真空抽气系统
该机组的真空冷凝系统主要由凝汽器、热井、冷凝液泵、抽气器（包括启动抽气
器）及相关的仪表管线组成。透平蒸汽排入凝汽器，经冷却发生相变，冷凝液排入热
井，并在冷凝器内形成高度真空。热井中的冷凝液由泵抽出送至脱盐水回水总管回收
利用。由于蒸汽中含有的不凝气不能凝结，同时有少量空气漏入，因此为保持冷凝器
真空设置了抽气器和启动抽气器单元，以保证稳定的真空。
6、冷却循环水系统
循环水分别进入凝汽器、中间气体冷却器、回路气体冷却器、油冷器换热后进循
环水回水管道。
7、油系统
汽轮机油经油泵(两台一主一备)加压后，由控制油压调节阀调整压力至 ，
经冷却器冷却至 38℃左右，通过过滤器一部分送往汽轮机控制系统，另一部分经润滑
油压调节阀调节压力至 MPa，送往润滑油总管，经各调节阀调整油压，送入汽机
组各个轴承，经回油总管回入油箱，再由油泵加压循环使用。
对润滑油而言，在润滑系统中设有润滑油高位油箱，以保证事故状况下的润滑油
供油。当油系统故障不能正常供油时,压缩机连锁停机,高位油箱充满的油可供机组使
用一段时间。
调节控制油管线上设带有气囊的蓄能器，以稳定控制油压及保证供油量。控制油
一部分做为调速器调节动力源，一部分是用于保持主汽门油缸压力，同时设有电磁阀，
用于远程控制使主汽门所产生低油压工况停车。
8、防喘振系统
为了机组能在变工况情况下运行，使工作点离开最小流量的一个安全距离，预防
和消除机组喘振，系统采用回流阀防喘振。
9、干气密封系统
（1）一级密封气流程：
正常运行时,采用压缩机高压缸出口工艺气作为一级密封气的气源,该气源通过
过滤器进行粗、精过滤,然后经气动薄膜调节阀将其阀后压力调整为比平衡管压力高
出 左右,并通过其低压端流量计和高压端流量计分别进入一级密封腔体。
（2）二级密封、后置隔离气流程：
采用常温 的低压氮气作为二级密封气和后置隔离气的气源,该气源经过过
滤器过滤后,通过自励式减压阀后压力稳定在 左右,然后分别进入高,低压端二
级密封腔和后置隔离密封腔。
四、工艺操作指标
1、汽轮机
进汽压力 （～）MPa
进汽温度 435（420～450）℃
排汽压力 ≤
润滑油压 ≥
调节油压 ≥（1）
额定转速 11690 r/min
转速范围 12275-8768 r/min
额定功率 3947KW
电调跳闸转速 13380r/min
临界转速 - 4819-17555r/min
汽机转向：顺汽流看为顺时针旋转。
进汽压力 ～(A
进汽温度 435～450℃
排汽压力 MPa（A）
额定进汽量 t/h
轴 振动保护： mm.报警 mm.停车
前后轴承座振动 报警 mm停车
轴位移保护： mm报警 正负 停车
(2) 油路系统：汽轮机油牌号 L-TSA46
润滑油压：～ MPa （G）
调节油压：～ MPa （G）
滤油精度：10um
油 温 42～45℃
(3)水汽系统：
冷凝器：排汽压力： MPa 温度，45℃。80℃报警
水 压：～ MPa 面积：420m2
水流道：两道二流程
两轴射汽抽气器：
工作蒸汽压力 ～。温度 300～350℃
起动抽气器：
蒸汽压力：～;
压缩机
(1)新鲜气压缩机
进口压力：
进口温度： 40℃
出口压力：
出口温度： 60℃
（2）循环气压缩机
进口压力：
进口温度： 40℃
出口压力：
出口温度：60℃
控制内容 单位 控制范围
一段入口温度 ℃ 40
二段入口温度： ℃ 40
三段入口温度 ℃ 40
循环段入口温度 ℃ 55
一段出口温度： ℃ 112
二段出口温度： ℃ 100
循环段出口温度 ℃ 60
一段入口压力： MPa
二段出口压力： MPa ≦
三段出口压力： MPa ≦
循环段入口压力 MPa ≦
循环段出口压力 MPa ≦
新鲜气流量 Nm3/h 39874
循环段入口流量： Nm3/h 223377
循环段出口流量： Nm3/h 263251
转速范围： r/min 8768---12275
临界转速 r/min 4819---17555
五、汽轮机单体试车
汽轮机单体试车的工作是机组安全、正常运行的重要保证。机组运行人员应在汽
轮机单试之前对汽机所属设备进行详细检查，认真周密做好准备工作。
启动前准备工作的内容：
（1） 检查所有安装检修过的地方，确认工作已全部结束并验收合格。
（2）主、辅机设备及附近地面清扫干净，安装检修机具、易燃物品已经清除。
（3）检查工艺管道、蒸汽管道及机组各附属设备应无施工遗漏，阀门、管道、设备
保温完成（汽轮机缸体可在单机试车合格后保温）。
（4）岗位操作工对安装检修后经过改进的设备和系统应充分了解，并掌握其操作方
法。
（5）工艺系统、蒸汽系统、冷却水系统、油系统、真空及冷凝系统等均应具备开车
条件，临时加的滤网和盲板必须拆除。
（6）油泵及其油动机经实验后确认正常，各轴承符合润滑要求。
（7）机组所需仪表空气及仪表、动力和照明电源已正常投用。
（8）机组所属仪表和信号（包括压力表、温度表、液面计及各种联锁报警装置等）
安装调试完毕，动作正常，灵敏可靠。
（9）备妥必需的工具和表格，如振动及位移表、听棒、扳手、手电筒、消防器材、
交接班日志、记录表格等。
（10）现场与总控室的联络信号，经试验确认通讯畅通。
（11）岗位人员对有关设备、仪表、电气等操作数据已熟练掌握。
试车（其它条件已经全部具备启动要求）
上述准备工作均已做完，由设备厂家技术人员重新设定三取二备用超速跳车系
统。
（1）建立各项油压，检查速关阀开启度，现场和控制室各做两次打闸试验正常后，
冲动转子。
（2）转速稳定在 1000r/ min，对机组进行检查，内容如下：
① 运行声音是否正常。
② 各轴承的振动、转子位移是否正常。
③ 凝汽器真空值是否符合要求。
④ 润滑油温度应在 40~45℃之间，检查各轴承的回油情况是否正常。
⑤ 热井、油箱的液位是否正常。
⑥ 透平热膨胀情况是否正常。
并详细记录机组所有运行数据。发现异常情况应立即打闸停机，查明原因并
处理后方可重新启动。
（3）在 1000r/ min稳定 10min，而后手动打闸，观察危急保安系统动作是否正常。
（4）重新启动，稳定在 1000r/ min，30min左右进行低速暖机，并检查记录透平运
行情况。
（5）提升转速至 2500r/ min，暖机 15min，并检查记录透平运行情况。
（6）提升转速至 5500r/ min，暖机 15min，并检查记录透平运行情况。
（7）提升转速至 7000r/ min，暖机 15min，并检查记录透平运行情况 。
（8）提升转速至 8000r/ min，暖机 15min，并检查记录透平运行情况 。
（9）提升转速至 9600r/ min。
（10）观察透平的运行情况，并记录机组运行数据。
（11）若运行参数正常，暖机结束。
超速跳车试验
（1）运行 30min后，提升转速至 12784r/ min，稳定 15min，检查记录透平运行情况。
（2）利用 505调速器上超速测试功能进行调速器超速测试试验，观察记录跳车时透
平转速。若超过 14766r/ min还没有跳车时，应手动打闸跳车。停机后检查并
消除调速器故障，然后重新进行试验。
注：汽轮机的操作试验在同一情况下做三次，其值在设置的 2%范围内均算
合格。
（3）若动作正常，重新启动，提升转速至 9600r/ min，稳定 15min，检查记录透平
运行情况。
（4）提升转速至 12784r/ min稳定 4h，进行透平单体试运行，检查记录透平运行情
况。
（5）若正常降转速至 9600r/ min后，手动打闸跳车，透平单体试车结束。
（6）若整个试车过程中，有异常情况出现应立即手动打闸跳车，停车处理，而后重
新进行试车。
（7）试车结束，油循环降温正常后，联轴器连接正常后准备进行负荷试车和开车。
六、原始开车（大修后的开车）
报警联锁试验：
润滑油总管压力低辅泵自启动试验，高、低油压联锁试验
（1）缓慢关闭润滑油调节阀前切断阀，当压力降到辅泵自启动，DCS相应报警记录辅
泵启动数据。
（2）继续降低油压，当 PSALL2410三取二联锁动作压缩机机组跳车，记录 P12408数
据。
（3）恢复润滑油控制阀前切断阀，调节油压至正常指标，恢复油泵正常运行。
高位油槽惰油试验：
（1）将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。
（2）现场停主油泵，记录高位油槽惰流时间，若不低于 8分钟为合格。
（3）实验完成后重新启动主油泵，待主油泵运行稳定后，联系电气送辅油泵电源，
打开高位油槽快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。
油过滤器运行中的切换试验：
（1）确认油系统运行正常。
（2）确认备用油过滤器充油完毕。
（3）油过滤器切换，分别快速扳动润滑油油过滤器切换手柄，同时确认机组润滑油
供油压力稳定，并在 以上。
汽轮机、压缩机的联锁试验：
（1）将轴振动、轴位移、干气密封出口压力等其他联锁满足开车条件，仪表给出模
拟开车信号。
（2）逐个给出下列联锁信号：轴承振动值高、轴位移大、干气密封出口压力高，检
查机组停车信号。
（3）试验后的确认：所有试验完成后，确认仪表所有联锁，报警回路恢复正常，电
气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油槽有溢流，快速充油阀
关闭，油箱液位，油温正常，机组各回油视镜流量，流速正常。
启动前的准备工作
汽轮机
（1）启动前必须进行周密严格的检查工作
（2）检查仪表信号装置。
（3）检查汽水系统、油路系统、疏水系统。
（4）机组各部件应完整无缺，可动部分动作灵活，无卡涩现象，各紧固螺钉应拧紧，
用盘车工具转动转子，检查有无卡涩和异常声。
（5）速关阀应处于关闭状态，危急遮断器油门处于脱扣位置。
（6）检查凝汽设备，确认循环水是否循环并满足要求。
压缩机
（1）确认机组联锁影响开车因素全部消除。
（2）机组的复位条件全部具备：
防喘振阀全开
润滑总管压力正常，≥
密封气压差正常，为 。
（3）机组静态调试结束。
（4）确认外部工艺条件具备。
投干气密封
（1）投用现场压力表（压力表一次阀开）。
（2）投用隔离气：首先关闭 V26、V27阀；油泵运行前至少十分钟打开进隔离气总阀
及过滤器前后阀 V24、V25（或 V22、V23），此时压力表 PG63063指示应大于
（G），V55、V56、V57、V58永远保持在常开状态。
注意：在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须
在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少十分钟后才可关闭。
（3）投用一级密封气：首先通过氮气管线使压缩机系统压力保持在 ，打开
V3’、关闭 V4’阀，打开 V1、V2（或 V3、V4）、V5、V6、使 的氮气进入一
级密封气管道，此时压力表PG63061指示应为外引氮气压力（），打开V10、
V12阀，调节 V8、V9阀门使流量计 FI63060、63061指示在 50～100Nm3/h,投用
差压变送器，PDI－63060、63061。此时压力表 PG63061指示应高于平衡管压力
（G）。注意：当 PDIT63061指示低于 100KPa时，适当关小阀门 V8、V9，
使流量计 FI63060、63061指示略为靠低限，但绝不能低于 50Nm3/h，使 PDIT63061
指示为 100～300KPa。
（4）投用增压泵驱动气：V36、V37、V40、V41及驱动气总阀处于常开状态，关闭 V42
阀，增压泵处于备用状态，运行时调节 PCV1，同时观察增压泵，其活塞运行频
率应为每分钟 50～60次。
（5）投用二级密封气及火炬线：开机前打开 V14、V18、V16、V19、V28、V30阀，调
节 V26、V27阀，此时 FT63062、63063指示约为 5Nm3/h，压力表 PG63064、63065
指示约为 （G）。
注意：压力表 PG63064、63065压力指示不能超过 。
（6）当机组出口压力比氮气压力略高（最好保证出口压力比进口压力高 ）时，
即可将密封气从氮气切换为机组出口气，打开阀门 V4’，关闭 V3’。压缩机正常
运行（出口压力开到设计值）后，FT63062、63063指示应为 7Nm3/h左右。
注意：压缩机必须带压启动，机内压力必须在 （G）以上，否则一级密
封上下游可能会形成负压差，启动后会损环密封。
建立润滑油系统
（1）确认油箱已加入合格的润滑油到 2/3液位。
（2）确认油系统所有排气、排污阀关闭。
（3）接通电加热器、给油箱内润滑油加热，使温度维持在 38℃左右。
（4）打开两台油泵进出口阀，回油箱旁路阀。
（5）打开两台油冷器循环水上水阀，打开水侧排气阀，排完气后关闭排气阀，稍开
循环水回水阀。
（6）确认油冷的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀，关闭两油冷
器油侧排气阀。
（7）确认油过滤器的切换阀在准备投用的那一侧，关闭两侧过滤器的排气阀、排污
阀。
（8）确认油箱温度达到 40℃左右启动主油泵，确认电机转向正确。
（9）打开油冷器投用一台的油侧排气阀排气，待从回油视镜中看到有油流回油箱后
关闭排气阀。
（10）打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器，油侧排气阀直到回油视镜有油流
回油箱后关闭排气阀及连通阀。
（11）打开投运一台过滤器的排气阀、待回油管线视镜中有油流回油箱后，关闭排气
阀。
（12）打开两路油过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待回油管线视镜
中看到有油回流油箱后关闭排气阀及连通阀。
（13）打开控制油、润滑油调节阀前、后切断阀，关旁路阀，确认调节阀能自动控制
供油总管压力，如阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值。
（14）缓慢打开高位油槽快速充油阀，待从回油管线有油溢流后关闭快速充油阀。
（15）检查压缩机各回油视镜中油流均匀，稳定，检查油箱油位是否下降，若低于最
低工作液位应及时补油，调整油冷器冷却水量，保证油温正常，检查油系统有
无跑、冒、滴、漏现象。
暖管
暖管用副线阀暖管，以阀门开度控制蒸汽流量来保证管道温度，温升为 2-3度/
分钟（注意：暖管严禁温升过快，应严格按升速曲线，暖管过程中保证疏水畅通，暖
管 350℃以上后，可全开旁路阀，暖管至 390℃以上，暖管完成。
盘车
暖管时投入盘车，盘车应连续不断，以保证轴瓦受热均匀，减小开车后机组的轴
振动和位移。
注：在系统与合成系统打通并气的情况下，应停止盘车，并脱开盘车器。
抽真空
暖管过程中可根据具体情况抽真空，抽真空应首先建立热井液位，开脱盐水给水
阀保证热井液位在 350mm时，开凝结水泵；开泵时先打开进口阀，关闭出口阀，打开
平衡管阀，手动启动凝结水泵后 2分钟以内关闭平衡管阀，打开出口阀，保证出水畅
通，并投入凝结水泵联锁，脱盐水送至主抽气器起降温作用，后送去除氧站，开泵后，
热井液位维持在 350mm液位。
热井液位建立后，联系调度送 ～低压蒸汽，低压蒸汽暖管，不宜过快
送，送蒸汽前打开疏水阀，关闭主抽气器前送蒸汽阀暖管，暖管过程中，检查破真空
阀关闭，启动抽气器抽气阀关闭，主抽气器抽气阀关闭，一级，二级抽气器送蒸汽阀
关闭，启动抽气器蒸汽阀关闭，暖管合格后，打开启动抽气器送蒸汽阀确认启动抽气
器压力表 ～，压力合格后，打开启动抽气器抽气阀，开始抽真空
真空度后投用主抽气器，主抽气器先打开二级蒸汽阀再打开一级蒸汽阀，
保持二级比一级压力高 ～后，确认压力表压力（～），再打开
抽气阀。
当真空度达时可以关闭启动抽气器，关闭时先关抽气阀再关蒸汽阀，这
时真空度会继续下降至左右。
轴封
送轴封前打开疏水膨胀箱所有疏水阀，抽真空在－后可以投入轴封汽，
轴封汽供给量以排汽管有稍微冒汽为宜。（注意：供轴封汽后真空度可以建立的更快
更高，但必须盘车；热态启动时必须先送轴封汽，后抽真空）
准备开车做最后检查
暖管到位后，真空度应当具备开车条件。用 N2充系统压力至 ～，且合
成进、出口大阀已开（合成开大阀时必须暂停机组盘车，并将盘车打空挡位置，以防
系统由于压差形成的气流冲击压缩机转子转动）。通知中控做好开车前准备。
确认现场各项工艺指标符合开车条件：
（1）主蒸汽压力 ，温度 390℃以上
（2）低压蒸汽压力 ～，温度≥160℃
（3）控制油压 ，润滑油压
（4）真空度≥
（5）油温 38±2℃
（6）循环水压力≥
（7）热井液位 250～350mm
以上条件具备后通知中控准备开车，退出盘车。现场打开启动油阀（油压 ），
打开速关油阀（油压 ），关闭启动油阀，泄掉启动油压，建立速关油压和二次
油压（≥），确认速关阀已经全开，分别从中控和现场做速关阀实验，一切正
常后通知中控开车。
启动
（1）低速暖机：暖管升压完毕后，关闭管道疏水阀门，当真空达 400～500mm水银柱
时，逐渐开启速关阀，直至全开。
（2）再按 Woodward505调速器面板上“RESET”键，再按“RUN”键，启动调速器，
进行低速暖机，暖机转速为程序设定转速，时间约为 15分钟（首次启动不少于
30分钟）
（3）暖机完毕后，手动给定预定转速升速，且在每次升速后保持 5～10min，超越临
界转速不能停留，观察工艺指标变化情况。
（4）当汽轮机转速达到额定工作下限时，可准备接新鲜气，在接气过程中应缓慢（注
意一级密封气源的切换）。
（5）当机组带有一定负荷时，可暂停接气，准备升速至正常转速。当汽轮机转速达
到额定转速时，关闭汽缸及所有疏水阀门，并开启主抽汽器，关闭启动抽汽器。
检查凝气器的真空是否达到要求。
注意：升压先升速，降速先降压，两者不可同时进行
（6）正常停机，可先按 STOP键，再按 YES键，若想停止正常停机，可按 STOP键，
再按 NO键。
（7）按下调速器面板上“EMERGENCY STOP”键或仪表柜上“紧急停机”按钮可进行
紧急停机。
（8）带负荷：负荷增加过程要缓慢，空载试车时，从零转速升至额定转速，不得少
于 45分钟。
七、正常开车
开车前维修、仪表、电气做好检查确认后直接按原始开车步骤中的启动前的准备
工作到启动操作进行。
八、短期停车开车
热态启动条件：
（1）热态启动规定调节汽室温度高于 200℃或停机 12h内再启动。
（2）在遇到下列停车情况时，可按热态方式启动：
① 机组因联锁误动作，再立即恢复开车
② 由于工艺原因停车，再要立即恢复开车。
③ 由于机、电、仪，短时停车，需要恢复开车。
热态启动与冷态启动过程中，如盘车、暖管、启动、冲转，等操作与正常开车一
样，但须注意以下几点：
（1）必须先投入盘车。
（2）盘车情况下，应先送轴封蒸汽，然后再抽真空，以防冷空气进入缸内，引起转
子弯曲。
（3）应严格控制冷油器后油温在 38℃左右。
（4）冲转前主蒸汽温度应高于调节汽室温度 50～100℃，蒸汽过热不低于 50℃。
（5）转子冲转开始就应严格监视振动情况，如果突然发生过大振动，应立即打闸停
车，消除引起振动原因后方可允许重新启动。
（6）升速曲线按热态升速曲线进行。
（7）机组带负荷过程相对于冷态启动过程要快。
九、正常停车
（1）与调度、合成中控联系，做好停车准备。
（2）注意检查机组轴振动，轴位移、油温、凝汽器等参数稳定。
（3）减速先降压（降负荷过程中开防喘振阀，降压后，降转速至临界转速以下可打
闸停车，停车过程中开破真空阀，争取做到转速为 0，真空为 0）
（4）手拍危急遮断器油门，使速关阀关闭或直接按紧急停车按钮。
（5）关闭主蒸汽管路上的阀门停止供汽，开启蒸汽管路的放空及倒淋阀。
（6）保持油泵的运行，保证润滑油压不低于 。
（7）记录汽机惰走时间。
（8）开启向汽封送汽阀门，当转速下降至临界转速后关闭送汽阀门。
（9）开启汽缸下部的疏水阀。
（10）注意热井液位，使其保持在 300～500mm之间。
（11）汽轮机停止后关闭抽汽器蒸汽阀（先关闭抽汽阀门）
（12）定时盘车，直至汽轮机冷却为止。
（13）转子停止后，后汽缸温度不超过 50℃，关闭循环水。
（14）轴承回油温度低于 45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。
十、紧急停车
发生以下情况需紧急停车
（1） 超过跳车转速而未自动停机；
（2） 机组发生强烈的振动或清楚地听到内部有金属撞击声响；
（3） 润滑油低于 时，而故障无法立即清除；
（4） 轴承油温超过 70℃、轴振动超过 77um或轴向位移超过 而未自动停机；
（5）有关岗位发生紧急事故（如停电、停水、停蒸汽等）。
紧急停车步骤
（1）手拍危急遮断器油门，使速关阀关闭或直接按紧急停车按钮，通知调度、班长、
岗位人员紧急停车；
（2）切断新鲜气进气阀门，将防喘振阀 F、F打手动并全开，打开分离器导淋进行泄
压；
（3）投轴封汽，打开现场破真空阀，待真空度降至零后 10分钟，停止供轴封汽；
（4）关闭主蒸汽大阀及旁路阀停止供汽，开启蒸汽管路的放空及导淋阀；
（5）保持油泵的运行，保证润滑油压不低于 ；
（6）先关闭抽气阀门，再关闭抽气器蒸汽阀；
（7）开启汽缸所有的疏水阀；
（8）保持热井液位在 250～500mm之间，后汽缸温度不超过 50℃时，停止凝结水泵的
运行；
（9）转速降至 0r/min后 5分钟，按照盘车规定进行盘车，直至后汽缸温度不超过 50℃
为止；
（9）轴承回油温度低于 45℃时，停止油泵运行；
（10）停干气密封系统。
十一、计划长期停车
（1）接到停车命令后，逐渐把负荷降 50%以下，将防喘振阀 FV63001、FV63004
打手动并逐渐全开；
（2）继续降负荷至进口阀完全关闭，注意压力和流量变化；
（3）机体以 ～ MPa时，打开系统
充氮气阀，打开系统各导淋对本系统与合成系统进行置换，当分析 N2≥%后
置换合格；
（4）中控及现场密切注意一级密封气与 N2的切换，并注意 PDIT63061压差的变化；
（5）中控与调度联系准备打闸停机；
（6）分别关闭 V26，V27阀停二级密封气；
（7）关闭一级密封气总阀，卸掉过滤器的压力；
（8）维持油系统运行 1、2小时后，确认轴承温度降到 40℃后停主油泵；
（9）油系统停运 30分钟后，停隔离气；
（10）关闭中间气体冷却器及回路气体冷却器的上水、回水阀，打开冷却器导淋排尽
污水，冷却器停用。
十二、不正常现象及其处理
1、汽轮机轴振动高
序 号 原 因 分 析 处 理 措 施
1
冲转时轴振动高可能是因为停车后
未盘车，或转子正处于热弯曲状态
停车，启动盘车，等转子自动伸直后
再开车
2
升速过程中振动升高可能是暖机太
短或汽缸受热不均匀
降速充分暖机
3
低速暖机时间过长，排气温度过高，
也可能引起透平轴振动升高
升速过临界后机组带上负荷就可以
让排气温度降下来，如果振动过高无
法继续过临界，则只好停车等排气温
度降下来后重新开车。检查透平真空
度。
4
原动机与从动机对中不良或联轴节
损坏
检修，复热对中，检查联轴节
5
转子变形，动平衡破坏，或转子部件
松动脱落
检查动平衡
6 转子结垢或汽缸进异物 解体除垢，检查汽缸
7 主蒸汽温度太低，发生水击
打闸停机，充分暖管或等主蒸汽温度
恢复后重新开车。
8 油温太高或太低 调整油冷器后温度正常
9 轴承油压低，油量少 调整轴承油压
10
轴承磨损，轴瓦间隙过大，形成油膜
涡动
降低油温，改用高黏度油品，更换轴
瓦
11 油质恶化，油乳化 滤油脱水，更换润滑油
12
开车时通过临界区或在临界区附近
运转
快速通过临界区，避免在临界区附近
运行
13 机组基础裂缝变形或地脚螺栓松动 检查处理
14
透平猫爪抱死或滑销系统卡涩，影响
缸体的自由膨胀
检查处理
15 与缸体连接的管道应力太大 管道应力调整或停车处理
16 机组动静部分摩擦，汽封磨损 停车检查处理
17 轴承箱跑偏或轴承损坏 停车处理
18 压缩机喘振或气流激振 开大防喘振阀，消除喘振
19 压缩机带液，液击 检查压缩机段间疏水
20 仪表指示不准 联系计控检查
21
密封油压不稳或密封油位高，油槽液
位波动大
协同仪表人员调整使油压、油位稳定
2、轴位移大
序号 原 因 分 析 处 理 措 施
1 机组负荷过高 降负荷
2 主蒸汽参数太低
降负荷，调整蒸汽参数，若发生水击
则停车
3 平衡盘或级间密封损坏 停车检查，更换密封
4 平衡管堵塞 停车疏通
5 叶轮结垢 停车解体除垢
6 轴承止推瓦静电腐蚀 检查接地电刷，更换轴瓦
7 轴承止推磨损 检查油质油量，更换轴瓦
8 止推轴承油量过低 调整进轴承的油压
9 油温太高 调整油冷器后润滑油温度
10 润滑油乳化变质 滤油或换油
11 压缩机喘振 开大防喘振阀，消除喘振
12
压缩机介质带液或汽轮机发生水
击
检查压缩机段间疏水器，汽轮机发生
水击则紧急停车，蒸汽管网参数恢复
后重新暖管开车
13 检修后安装有问题，仪表探头安装 联系计控处检查
位置偏差
14 凝汽器真空太低 提高凝汽器真空度
3、轴承温度高
序号 原 因 分 析 处 理 措 施
1 油温太高 调整油冷器后温度
2 润滑油压力太低 调整润滑油压力
3 轴振动高，喘振等 消除喘振
4 轴瓦磨损，静电腐蚀等 更换轴瓦，查找磨损原因
5 油质变坏，油中水分，杂质超标 油品过滤或更换
6 机械对中不良 重新找正对中
7
负荷过高蒸汽参数异常，表冷气真
空低
调整负荷，恢复蒸汽参数，提高表冷
器真空
8
轴位移高会引起止推轴承的温度
升高
消除轴位移高的因素
9
透平保温不好，影响轴承温度检测
的一次仪表温度探头导线损坏
完善保温，仪表检查测温元件
4、引起润滑油泵出口压力下降的原因
序号 原 因 分 析 处 理 措 施
1 泵入口滤网堵 切泵，隔离，清理过滤网
2
备用泵出口止逆阀失灵，卡涩而不
到位，油沿泵倒流
隔离备用泵，检修止逆阀
3
运行泵出口安全阀跳后不能及时
回位或起跳压力设定太低
倒泵，隔离，检查
4 油箱温度太高
检查油箱加热器，回油温度和油冷器
后油温
5 油箱液位太低 油箱加油
6 泵内有空气或油质恶化 倒泵，盘车排气，更换润滑油
7
油泵背压调节阀失灵或整定值太
低，旁路阀未关死
检查背压调节阀旁路阀，重新整定设
定值，若无效则拆检调节阀
8
油系统出现大的泄露，润滑油或调
速油量突然大幅度增加
全面检查油系统
9 油泵机械故障 倒泵检修
10
电机转速下降或电机接线反引起
反转
联系电气检查三相电流是否平衡，确
认电网频率是否正常
5、压缩机喘振的原因
序号 原 因 分 析 处 理 措 施
1
压缩机入口滤网堵，入口气量太小
或压力太低，入口气体分子量太小
入口温度高
检查更换过滤网，要求中控及时调整
入口气体参数
2
机组转速指示低，防喘振控制器无
法正常工作
检查转速测量和传送系统检查防喘
振控制器
3 防喘振阀故障
检查阀位与调节器输出对应关系，若
异常请计控检修
4
后续系统气量或压力大幅度波动，
合成反应不好超压，出口阀或止逆
阀关闭打不开
调整后续系统用气量稳定，开大防喘
振阀
5 中间气体冷却器效率下降或断水
检查水阀水量，若没有问题则清洗中
间气体冷却器
6 压缩机积垢或压缩机部件损坏 检查检修
7
机组转速不稳，开车时升压太快，
停车或减负荷时降速太快
应平稳操作避免操作幅度过大引起
机组转速波动，检查调整系统是否正
常，发现问题及时处理，必要时停车
处理。严格按照升压先升速，降压先
降速的原则。
6、冷凝器内真空下降的原因
序号 原 因 分 析 处 理 措 施
1 冷凝器热井的水位升高
①检查冷凝泵
②检查液位控制仪表和控制阀
③检查在冷凝器管线上的过滤器的堵塞
2
冷却管内结垢（在双层分格
型的情况下）
①减小汽轮机负荷，并使用冷凝器的一个水
箱继续进行，打开一端的水箱盖，检查水箱
内部
②清洗冷却水管和水箱内部
③在备有一套清洗系统的情况下，在它运行
期间清洗冷却管
3
抽气器喷嘴驱动蒸汽流量
减少或压力降低
①将驱动蒸汽的压力提高到设计压力
②增大或减小阀门开度，检查真空度的变化
4 管板法兰表面外漏气
①再拧紧管板固定螺栓
②更换密封
5
冷凝器内部排水的排放不
充分
①检查排水管堵塞
②检查排水收集器的运行情况
6
抽气器的冷凝管堵塞和漏
气
①拧紧仪表和密封接头
②检查阀开启度和抽气器冷凝管堵塞，进行
疏通
7
从人孔、仪表接头和其他密
封面漏气
拧紧人孔、仪表和密封接头
8 阀门漏气 检修阀门至恢复正常
十三、安全技术规程
1、生产中的注意事项
1．1 巡回检查
（1）机组在运行期间，应定时检查各温度、压力、振动和轴位移等参数变化情况，
严格控制在指标允许范围之内。
（2）如果发现任何异常情况，应尽快的找出原因，及时采取相应措施。
（3）定期检查油箱油位、油质、油滤器差压等情况，及时补充油和清洗油滤器。
（4）随时检查消除管路的泄漏、振动情况。
（5）如遇油系统辅助油泵启动，应仔细检查并消除原因，而后恢复一台泵运行。
（6）对于安全装置发出的报警，应及时采取相应措施，当由于安全装置动作而引
起机组停车时，应确认所有原因都消除才能重新启动。
（7）检查冷却水系统的运行情况，凝汽系统的真空，冷凝液泵运行和热井液位。
（8）认真做好运行记录，如发生异常情况，应认真记录并及时汇报。
（9）发现异常的情况应做好记录交班，发生强烈振动或发生能清楚听出金属声音时，
应紧急停车。
日常维护中应注意的问题
（1）在工作中应注意保证设备的安全，经济运行，正确处理各种异常情况。
（2）禁止非工作人员接近设备，在未得到有关方面通知、许可以前，不准其它人员
在设备上工作。
（3）在正常运行中，润滑油管理是机组运行正常的首要问题，应严格按照润滑油的“五
定”、“三级过滤”原则。
设备润滑“五定”内容是：○1
a.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，实施定点给油。
b.定质：确定润滑部位所需油脂的品种、牌号及质量要求。所加油质必须经化验合格。
c.定量：确定各润滑部位每次加、换油脂的数量，实行耗油定额和定量换油。
d.定期：确定各润滑部件加、换油脂的周期，按规定周期加油、添油和过滤油。按规
定周期样化验，确定下次抽验油品时间。
e.定人：确定操作工人、润滑工人对设备润滑部位加油、添油和清洗换渍的分工，各
负其责，共同完成润滑。
三级过滤内容是：○2
a.入库过滤：油液经运输入库贮存时过滤。
b.发放过滤：油液发放注入润滑容器时过滤。
c.加油过滤：油液加入设备贮油部位时过滤。
（4）操作极限（制造厂文件中规定的数据）不得轻易改变。
事故处理原则
（1）发生事故时，操作人员必须坚守岗位，立即采取有效措施，防止事故扩大和
对人身设备带来的不安全，然后找出事故原因，消除隐患。
（2）在事故处理过程中，力争保持工艺系统的正常运行，同时向有关人员汇报。
（3）机组发生故障时，操作人员应按照下列所述顺序进行处理，消除故障。
①根据一些仪表指示安全装置和机组的工艺参数，以及外部象征，判断设备确 已
发生故障。
②迅速消除危及人身和设备的安全事故，必要时作紧急停车处理。
③迅速查清事故的性质和损坏范围后作进一步处理。
（4）在处理事故时接到命令后应准确执行，执行命令后，应向命令者汇报。
（5）发现有不了解的现象时，应迅速报告有关部门。
（6）把事故发生的原因、时间和过程，采取处理措施，详细记录在操作日记上。
2、安全注意事项
1、压缩机油循环前必须先投干气密封。
2、加负荷不宜过快，要稳、慢、准。遵循“升压先升速、降速先降压”原则。
3、严密监视机组振动值，轴位移变化情况。
4、定时检查机组运行情况，如：油压、油温、各轴承油温及轴温等参数。
5、定时检查真空冷凝系统运行情况，能够及时发现问题并进行处理。
6、机组在升速前，再确认机组各项指标都无异常时，方可升速。
7、机组在升速过程中，主蒸汽阀门应全开，低速暖机时，真空不能过高，机组过临
界转速时要求尽快地冲过去。
8、盘车必须认真进行，若机组在打闸停机后，盘车不动，不得强行进行盘车，必须
查明原因采取措施后，方可投入盘车。
9、根据生产系统负荷的调整，及时有效的调整机组喘振阀门。
十四、巡检路线及内容
1、巡检路线
2、巡检内容
（1）一楼油站：
①油箱油位、温度是否正常；
②油泵出口压力、振动及声音是否正常；
③油冷却器后温度；
④油过滤器前后压差；
⑤设备、管道、阀门、仪表是否正常，有无漏点。
（2）凝汽器：
①凝汽器热井液位；
②冷凝液泵出口压力、泵体油位、泵振动及声音是否正常；
③循环水上、回水的温度、压力是否正常；
④三回一、三回三防喘振阀的开度是否正常；
⑤一段进气压力是否正常；
⑥设备、管道、阀门、仪表是否正常，有无漏点；
一楼油站 凝汽器 汽轮机和压缩机
离心压缩机
⑦检查一楼卫生状况是否良好。
（3）汽轮机和压缩机：
①中压蒸汽、低压蒸汽压力、温度；
②抽气器真空度是否正常，疏水是否畅通；
③排汽压力、温度是否正常；
④各油视镜回油是否正常；
⑤机组各部分进油压力是否正常；
⑥排汽压力、温度是否正常；
⑦机组振动声音是否正常，检查汽轮机机头销子是否脱落；
⑧后置隔离气压力，一级密封气流量，二级密封气放空流量是否正常；
⑨设备、管道、阀门、仪表是否正常，有无漏点；
⑩消防器材是否齐全完好，机组卫生状况是否良好，若有油污需及时擦拭。
十五、主要设备性能一览表
设备位号 设备名称及技术规格
离心式压缩机型号：3BCL 459
新鲜气流量 39874 Nm3/h
循环气流量 263146Nm3/h
新鲜气入口压力 1。65MPa(A) 温度 40℃
循环气入口压力 (A) 温度 40℃
合成气出口压力 (A) 温度 60℃
轴功率 3530KW
合成气
压缩机
最大连续转速 12915 r/min 跳闸转速 14765r/min
凝汽式
蒸汽耗量 t/h
抽汽量 (最大 t/h)
进汽压力 ±(A) 进汽温度 435±10℃
抽汽压力 (A) 抽汽温度 160℃
正常功率 KW 额定功率 3947KW
汽轮机
最大连续转速 11690 r/min 跳闸转速 14206 r/min
型号：
流量 Q=28m3/h 扬程 H=70m
冷凝液泵
电机功率 电压 380V
主润滑油泵
型号：HSN660-44
流量 排出压力 (g)
电机功率 22KW 电压 380V
辅润滑油泵
型号：HSN660-44
流量 排出压力 (g)
电机功率 22KW 电压 380V
回路气体 ф900 L=6926 A=303m2 换热管：φ19×2
管程 壳程
操作温度（℃） 75-40 32-42
操作压力（MPa）
冷却器
介质 合成气 循环水
φ600 L=5476 A=95m2
管程 壳程
操作温度（℃） 109～40 32-42
操作压力（MPa）
中间气体
冷却器
介质 合成气 循环水
φ1800 L=5124 A=320m2 换热管：φ L=3780
管程 壳程
操作温度（℃） 32-42 60
操作压力（MPa）
凝汽器
介质 循环水 水蒸汽/水
蒸汽压力： ～ 二级射汽抽气
器 抽气量：20Kg/h 耗汽量：120Kg/h
油冷却器
管程 壳程
操作温度（℃） 32～42 60～45
操作压力（MPa）
介质 循环水 润滑油
V=6m3 内部电加热器 13×2Kw 380V
操作温度（℃） 55
油箱
操作压力 常压
介质 润滑油
润滑油
过滤器
操作温度（℃） 45
操作压力（MPa）
介质 润滑油
气液
分离器
φ800 H=2912
操作温度（℃） 40
操作压力（MPa）
介质 合成气/水
润滑油 高
位油箱
ф1100 H=1530 V=
操作温度（℃）： 45
操作压力 Mpa（g）： 常压
介质： 润滑油
真空净油机
型 号 ： ZJC3KY 流 量 ： 3000L/h
过 滤 精 度 ： NAS1638-7级 最 高 压 力 ：
工作温度：40～60℃ 电压 ：380V 总
功率（包括加热器）：45KW 加热器功率：36KW
