库存盘点差异分析
2009-4-1/钱立纲
Part I
常见盘点的方式 & QAD 屏幕
Cycle Count Process Cycle Count in MFG/Pro
Tag Count Process Physical (tag) Count in MFG/Pro
Process Physical (tag) Count in MFG/Pro II
Process Physical (tag) Count in MFG/Pro III
标签生成
库存冻结
按标签输入
盘点重录入
盘点差异报表
Part II
常见差异类型及造成原因
差异，只能产生于internal的物料流过程中。而物流可分为三个过程：
进
存
出
所以，差异原因也可以分这三个方面来分析
常见差异类型及造成原因
进
常见差异类型及造成原因
进－系统收料操作差异
进料过程中所产生的差异，大致可分为以下几种：
1. 系统收料操作差异： 系统收货数量错误、 收货零件号错
误、 收货库位/供应商错误等
进－系统收料操作差异-收货数量差异
例：硫化橡胶塞子历史收货记录皆为10K，而2/1日收货为1K。若零件盘盈，疑似此原因造
成的，可调2/1日当日收货实际单据来证实。
进系统收料操作差异-收货零件号差异
例：1571087盘盈接近2K，查询发觉与之零件号相近的1571870 6/23日收货2笔，而配套的1388088却
无此记录。由此疑似6/23日1571870名下1920pcs应为1571087，可查询当日收货单据及1571870盈亏
情况判断。
进－系统收料操作差异-收货库位/供应商错误
例：1395599同时存在两家供应商：5ARM & 5zdmf，分别为出口项目和国产项目供货，收货库位也分
别为 3000 & 3010。当其中某库位出现负数或收货数低于应付帐款数时，可查询收货记录是否相混。
2. 来料差异：货物短装（多装）、标识或件号错误、混装、
进－来料差异
ps：这些差异在未开箱使用时极难被发觉，尤其是整托盘零件中混有不同零件的情况，从而造成
盘点的差异。而仅靠事后发觉，以DMR补救也很难挽回差异
3. 成品数量差异：SMRR退货不按流程操作、返工品正/负
生产汇报不及时
进－成品数量差异
ps: JIT工厂退货不经物料进行帐面操作直接上线返工
外地客户退货不经SMRR授权
出口产品退货返工不填写NC单/负数生产汇报单
是造成成品库存、客户待结帐数不准，以及在线物料数
据差异的最主要原因
出
常见差异类型及造成原因
出－报废差异
1. 报废差异：报废单数量/零件号填写错误、 分总成报废
BOM结构错误、外发加工费用填写遗漏（电泳、冲孔、整型
等）
a. 不言而喻，报废单数量或零件号填写错误会直接导致库存数据差异。（目前已
有《生产零件报废交接工作指导书》来规范，可在一定程度上避免此类差异）
b. 若生产线定义使用的分总成BOM与QAD中设定不同，除非 报废单据仅使用拆
分到最底层次的零件号，否则物料在单据系统输入时会造成库存数据差异。（这
也就是QAD BOM必须基于MBOM及Flow Chart搭建的原因之一）
c. 搭建在QAD BOM结构中的外发加工费用虚拟零件号是生产线报废单填写时最
容易遗漏的，而且在实际物料点数时也会由于没有实物而被忽略。同时，标签冻
结盘点也会由于零件盘点不到而依旧按错误数据存在。大量的外发加工费用在系
统中的呆滞，造成库存虚高就是由此引起的。
出－ 报废差异
出－生产汇报差异
2. 生产汇报差异：BOM单耗数量错误（用量/单位）、
BOM结构错误（OP/虚拟零件）、
工程变更、
零件替代使用、
含不合格总成的生产汇报单填写不规范
出－生产汇报差异
a. BOM 单耗数量错误 （用量/单位）：最常见的是使用量输入错误以及油脂的单
位问题
a1. 单耗使用量的错误大多
是由于输入失误所引起。在导
致断线之前，一般为BOM
Review过程所发现及纠正。
a2. 油脂的用量单位错误一
般是由于QAD BOM单位与
EPIC BOM 不同所致。 QAD
一般以KG为单位，EPIC以g
为单位。
出－生产汇报差异
b. BOM结构错误（OP/虚拟零件）: OP指QAD为分工序逐步投料所设的BOM工
位参数、虚拟零件是指制造过程中无物理储存及移动的分总成
b1. 由于QAD生产汇报默认抵扣
OP10中的材料库存，因此，若BOM
设置时未设置为OP10的零件将不扣减
库存。QAD表现为同BOM下零件部分
扣帐、部分未扣（未扣零件盘亏）。
b2. 分总成件不作生产汇报的情况
下未设为虚拟零件将造成下属零件在
生产汇报时不冲减。QAD表现为分总
成件库存为负数，下属零件盘亏。
出－生产汇报差异
c. 工程变更、零件替代使用： 工程变更后执行计划/BOM更改不及时、DA或由
于特殊质量要求使用替代零件的（而QAD生产汇报不作材料清单变更的），都会
造成零件库存差异。QAD表现为某零件盘盈或出现负数库存，另有类似零件盘亏
d. 含不合格总成的生产汇报单填写不规范：
ps. 生产线由于当班未能返工完毕的不合格件较多而在生产汇报单据中“完成数”“装箱数”“报
废数”“待处理数” 填写不规范，造成生产汇报错误。虽已编写并完成了《生产汇报填写规范培训
》，但还是有部分生产线员工出错。
出－退换货差异
3. 退换货差异：退货/就地报废分总成连带零件错误
供应商不良品退换货少计/重复收货
存
常见差异类型及造成原因
存
1. 盘点错误（计数、库位、堆放等）
2. 盘点录入差异（盘点票、零件号）
3. 报废品、NC零件分离不清
4. 油脂等化学品挥发
5. 偷盗、遗失
6. 历史盘点差异
存－ 盘点失误
1. 盘点错误（计数、库位、堆放等）：盘点失误，是盘点过程中不可避免的，但又是最不可容忍的。因
为它不能在差异分析过程中被查出
盘点失误的造成原因大致可分为以下几种情况：
a. 经验性错误：数量照抄（直接抄物料卡片数量、直接看外箱数量）
错误库位（堆放至相邻库位、机动库位有混堆）
b. 实际点错：计算错误、笔误
简单包装数相乘（实物数量各箱有差异）
混料（包装标识与实物不符）
称重错误（清零、毛净重、样本数不足、精度不准）
2. 盘点录入差异（盘点票、零件号）
例：可以看出，仓库在输入时，盘点标签号99889353下的零件号1325755误输入为1325753了
存－ 盘点录入差异
3. 报废品、NC零件分离不清
在盘点中，我们经常会发现在NC（待处理品）仓库中，会有大批量的盘盈情况发生。而它们大
多是进口或本地结转的、受海关监管的零件，报废后不能立即丢弃需经海关审批。
如下所示：这是1个Honda VTA上的塑料齿轮，由本地供应商ATS供货，结转贸易，供出口项目
使用，受海关监管。NC库位盘盈80K！
存－报废品、NC零件分离不清
存－报废品、NC零件分离不清
经过分析发现，此零件在盘点日之前有过大批量的报废。而在报废之后至盘点之间，仓库有过搬迁
整理。
所以，我们有理由认为，盘点盘盈的8K零件应为已报废而尚未丢弃零件。仓库员工在搬迁过程中
可能是由于标识不清或业务不熟悉等原因，将尚未海关申报丢弃的帐面报废零件重新计入NC库位。
4. 油脂等化学品挥发
存－
5. 偷盗、遗失
存－历史盘点差异
6. 历史盘点差异
对于这类情况，我们只能说：“～！◎＃￥％……※”。
Q & A
Thank You!
